CN102529623A - 双横臂独立悬架 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双横臂独立悬架，包括：上支架焊合总成(1)，螺旋弹簧带减振器总成(2)，上摆臂总成(3)，前轮边总成(4)和下摆臂总成(5)，所述螺旋弹簧带减振器总成(2)的上端与所述上支架焊合总成(1)连接，下端与所述下摆臂总成(5)连接，所述上摆臂总成(3)的一端与所述上支架焊合总成(1)连接，另一端与所述前轮边总成(4)连接，所述螺旋弹簧带减振器总成(2)包括同轴、集成安装的螺旋弹簧(12)与减振器总成(14)。本发明的技术方案通过将螺旋弹簧与减振器同轴安装，使得螺旋弹簧以减振器的运动方向为导向，不存在失稳的风险；不易发生干涉现象或产生噪声，平顺性能和可靠性能大大提升。

Description

双横臂独立悬架

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种用于轻型卡车的双横臂独立悬架。

背景技术

目前国内外轻卡车型前独立悬架多采用双横臂式独立悬架。为提高整车平顺性能优化的空间，螺旋弹簧弹性元件越来越被广泛的应用。图1a示出了日本五十铃轻型卡车双横臂独立悬架的结构，由图中可知，该悬架包括：减振器总成15、上摆臂总成16、下摆臂总成17、螺旋弹簧带下支座总成18、前轮边总成19以及导向筒20。图1b示出了图1a中螺旋弹簧的安装形式，由图中可知，螺旋弹簧带下支座总成18的上端与导向筒20连接，下端通过支座与下摆臂总成17连接；减振器总成15的下端通过转轴连接于下摆臂总成17上，上端和车架相连。

上述安装方案存在如下的缺陷：

螺旋弹簧在运动过程中容易失稳，而且螺旋弹簧与导向筒之间的间隙过小，运动过程中易发生干涉现象，产生噪音，导致系统的平顺性能和可靠性能较差；

在生产线上安装螺旋弹簧或零部件失效维修时，必须使用压力机上顶下摆臂才能实现卸取或安装，人力无法实现拆装。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是如何克服现有双横臂独立悬架中螺旋弹簧在运动过程中容易失稳以及不可通过人力拆装维修的缺陷。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，提供一种双横臂独立悬架，包括：上支架焊合总成，螺旋弹簧带减振器总成，上摆臂总成，前轮边总成和下摆臂总成，所述螺旋弹簧带减振器总成的上端与所述上支架焊合总成连接，下端与所述下摆臂总成连接，所述上摆臂总成的一端与所述上支架焊合总成连接，另一端与所述前轮边总成连接，所述螺旋弹簧带减振器总成包括同轴、集成安装的螺旋弹簧与减振器总成。

优选地，所述螺旋弹簧带减振器总成还包括位于所述螺旋弹簧上端的上弹簧盘带螺栓焊接总成，和位于所述螺旋弹簧下端的下弹簧盘总成。

优选地，所述上弹簧盘带螺栓焊接总成和所述下弹簧盘总成之间的安装距离在所述减振器总成处于最大拉伸长度时小于所述螺旋弹簧的自由长度。

优选地，所述下弹簧盘总成焊接于所述减振器总成的外筒壁上。

优选地，所述螺旋弹簧的下端套入所述下弹簧盘总成中。

优选地，在所述减振器总成的连杆外安装有套管，在所述套管外安装有下橡胶套，所述上弹簧盘带螺栓焊接总成装入所述套管内并使其与所述下橡胶套的上表面贴合，所述上弹簧盘带螺栓焊接总成上设置有上橡胶套。

优选地，在所述上橡胶套上设置有上垫片，并由自锁螺母与所述减振器总成的连杆锁紧。

优选地，所述螺旋弹簧的上弹簧盘带螺栓焊接总成由钢板冲压件硫化橡胶制成。

优选地，所述螺旋弹簧的下弹簧盘总成由钢板冲压件硫化橡胶制成。

(三)有益效果

本发明的技术方案通过将螺旋弹簧与减振器同轴安装，使得螺旋弹簧以减振器的运动方向为导向，不存在失稳的风险；不易发生干涉现象或产生噪声，平顺性能和可靠性能大大提升；

螺旋弹簧与减振器集成安装，使得整车生产线上采用压力机压缩螺旋弹簧安装的这一环节转移到零部件生产和装配阶段，提高了整车生产线运行速度，减轻了工人的劳动强度，并保证了安装精度，提高了效率；同时，在螺旋弹簧失效且无压力机设备时，普通人力可实现拆装，减少了客户的抱怨，提升产品的信誉度。

附图说明

图1a为现有技术的双横臂独立悬架的结构示意图，图1b为图1a中螺旋弹簧的安装示意图；

图2为本发明的双横臂独立悬架的结构示意图；

图3为本发明的双横臂独立悬架中螺旋弹簧带减振器总成的结构示意图；

图4为图3中螺旋弹簧带减振器总成的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

图2所示为本发明的双横臂独立悬架的一个实施例的结构示意图，该双横臂独立悬架包括：上支架焊合总成1，螺旋弹簧带减振器总成2，上摆臂总成3，前轮边总成4和下摆臂总成5。其中，上支架焊合总成1通过螺栓连接的方式和车架连接，上摆臂总成3通过螺栓和上支架焊合总成1连接，通过上球头总成和前轮边总成4连接，下摆臂总成5通过螺栓和车架横梁连接，通过下球头和前轮边总成4连接，螺旋弹簧带减振器总成2的上端通过螺栓与上支架焊合总成1连接，其下端与下摆臂总成5连接。这样，可通过直接使下摆臂总成下垂的方式来安装或拆解螺旋弹簧带减振器总成2。

进一步地，如图3所示，螺旋弹簧带减振器总成2包括同轴、集成安装的螺旋弹簧12与减振器总成14。其具体装配流程如下：首先，将下弹簧盘总成13焊接于减振器总成14的外筒壁上；然后，将螺旋弹簧12按旋向匹配套入下弹簧盘总成13中；接着，将套管8套入减振器总成14的连杆上，将下橡胶套10套入套管8中，且使得下橡胶套10的下表面贴合减振器总成14的防尘罩的上表面；最后，如图4所示，用压力机将上弹簧盘带螺栓焊接总成11装入套管8内使其与下橡胶套10的上表面贴合，再依次装入上橡胶套9和上垫片6，将自锁螺母7锁紧后即完成装配。这种装配方式使得螺旋弹簧以减振器的运动方向为导向，不存在失稳的风险；不易发生干涉现象或产生噪声，平顺性能和可靠性能大大提升；而且，在螺旋弹簧失效且无压力机设备时，普通人力也可实现拆卸。

在具体实施过程中，螺旋弹簧带减振器总成2的上弹簧盘带螺栓焊接总成11和下弹簧盘总成13都是由钢板冲压件硫化橡胶组成，以进一步避免螺旋弹簧在悬架的上下跳运动过程中发生碰撞产生噪音；且其两者之间的安装距离在减振器总成14处于最大拉伸长度时小于螺旋弹簧的自由长度，由此保证螺旋弹簧有一定的预紧力，不会从脱离原始安装位置。

由以上实施例可以看出，本发明实施例通过将螺旋弹簧与减振器同轴安装，使得螺旋弹簧以减振器的运动方向为导向，不存在失稳的风险；不易发生干涉现象或产生噪声，平顺性能和可靠性能大大提升；

螺旋弹簧与减振器集成安装，使得整车生产线上采用压力机压缩螺旋弹簧安装的这一环节转移到零部件生产和装配阶段，提高了整车生产线运行速度，减轻了工人的劳动强度，并保证了安装精度，提高了效率；同时，在螺旋弹簧失效且无压力机设备时，普通人力可实现拆装，减少了客户的抱怨，提升产品的信誉度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种双横臂独立悬架，其特征在于，包括：上支架焊合总成(1)，螺旋弹簧带减振器总成(2)，上摆臂总成(3)，前轮边总成(4)和下摆臂总成(5)，所述螺旋弹簧带减振器总成(2)的上端与所述上支架焊合总成(1)连接，下端与所述下摆臂总成(5)连接，所述上摆臂总成(3)的一端与所述上支架焊合总成(1)连接，另一端与所述前轮边总成(4)连接，所述螺旋弹簧带减振器总成(2)包括同轴、集成安装的螺旋弹簧(12)与减振器总成(14)。

2.如权利要求1所述的双横臂独立悬架，其特征在于，所述螺旋弹簧带减振器总成(2)还包括位于所述螺旋弹簧(12)上端的上弹簧盘带螺栓焊接总成(11)，和位于所述螺旋弹簧(12)下端的下弹簧盘总成(13)。

3.如权利要求2所述的双横臂独立悬架，其特征在于，所述上弹簧盘带螺栓焊接总成(11)和所述下弹簧盘总成(13)之间的安装距离在所述减振器总成(14)处于最大拉伸长度时小于所述螺旋弹簧(12)的自由长度。

4.如权利要求3所述的双横臂独立悬架，其特征在于，所述下弹簧盘总成(13)焊接于所述减振器总成(14)的外筒壁上。

5.如权利要求4所述的双横臂独立悬架，其特征在于，所述螺旋弹簧(12)的下端套入所述下弹簧盘总成(13)中。

6.如权利要求5所述的双横臂独立悬架，其特征在于，在所述减振器总成(14)的连杆外安装有套管(8)，在所述套管(8)外安装有下橡胶套(10)，所述上弹簧盘带螺栓焊接总成(11)装入所述套管(8)内并使其与所述下橡胶套(10)的上表面贴合，所述上弹簧盘带螺栓焊接总成(11)上设置有上橡胶套(9)。

7.如权利要求6所述的双横臂独立悬架，其特征在于，在所述上橡胶套(9)上设置有上垫片(6)，并由自锁螺母(7)与所述减振器总成(14)的连杆锁紧。

8.如权利要求1-7任一项所述的双横臂独立悬架，其特征在于，所述螺旋弹簧(12)的上弹簧盘带螺栓焊接总成(11)由钢板冲压件硫化橡胶制成。

9.如权利要求1-7任一项所述的双横臂独立悬架，其特征在于，所述螺旋弹簧(12)的下弹簧盘总成(13)由钢板冲压件硫化橡胶制成。

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