CN102517909B - 一种织物同步退浆、精练与漂白的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种印染行业织物前处理工艺的技术领域，特别涉及一种织物同步退浆、精练与漂白的方法。将织物同步退浆、精练与漂白的工艺，步骤为：加入酶和助剂第一次浸轧，淀粉酶1-4g/L,纤维素酶0.5-1.5g/L，果胶酶0.5-3g/L,渗透剂TA-1：2-6g/L；然后将织物在60-65℃温度下汽蒸；再依次热水洗、冷水洗、轧水；再进行第二次浸轧；浸扎结束将织物在80℃～85℃温度下汽蒸；再依次热水洗、冷水洗、烘干，处理完毕，该工艺步骤简单，降低了能耗，退浆效果好，并减轻了对布面的损伤，缩短了生产时间，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种印染行业织物前处理工艺的技术领域，特别涉及一种织物同步退浆、精练与漂白的方法。
背景技术
在印染加工中，在印染前处理工艺，传统的工艺是将退浆、精练和漂白这三步分步进行，对能耗的消耗量大。
对经纬纱上的浆料进行退浆处理，以便于在印染时使染化料与纤维充分的接触，减少染化料的消耗。多数印染厂家采用碱退浆的方式来去除织物上的浆料，碱对织物的损伤大，而且由于碱的大量使用，造成了废水中的COD值过高，污水处理起来困难，不符合当今环保加工的要求，另外，采用该方法退浆率较低，一般在50～70%，余下的浆料还要进一步通过精练来去除。碱退浆的另外一大缺点是退浆后的水洗较难控制，碱退浆不能使浆料大分子破坏，如果水洗不充分易重新沾污浆料，使退浆效果下降。
精练履带汽蒸温度一般是100℃-102℃，需要把水加到沸腾才能使蒸汽达到这个温度，造成了大量的能源浪费和工作效率低问题。
经精练后的织物还需去除残留的棉籽壳、去除色素、提高白度，所以必须对织物进行漂白加工。现有技术中的漂白一般采用高温漂白工艺，该方法的缺点是：1. 双氧水的漂白温度在98℃以上，加工过程能耗高；2.加重纤维的损伤，降低强力，如果处理浴中含有过量的铁离子或者是其它的重金属离子，这种损伤会更加严重；3.织物脱脂较多，影响纤维的天然润滑性，导致织物手感粗糙，并且容易起毛起球。
发明内容
本发明的目的就是针对上述问题，提供了一种对织物前处理的工艺，即一种低温退煮漂的工艺，特别是将织物同步退浆、精练与漂白的工艺，该工艺步骤简单，降低了能耗，退浆效果好，并减轻了对布面的损伤，缩短了生产时间，提高了生产效率。
本发明的技术方案：一种织物同步退浆、精练与漂白的方法，其步骤如下：加入酶和助剂第一次浸轧，淀粉酶1-4g/L,纤维素酶0.5-1.5g/L，果胶酶0.5-3g/L,渗透剂TA-1：2-6g/L；然后将织物在60-65℃温度下汽蒸；再依次热水洗、冷水洗、轧水；再进行第二次浸轧；浸扎轧结束将织物在80℃-85℃温度下汽蒸；再依次热水洗、冷水洗、烘干，处理完毕。
一种织物同步退浆、精练与漂白的方法，包括下述的步骤：
a．第一次浸轧：将80℃～100℃热水洗后的坯布放入退浆机，加入酶和助剂，浸轧；淀粉酶1-4g/L,纤维素酶0.5-1.5g/L，果胶酶0.5-3g/L,渗透剂TA-1：2-6g/L；
b．将浸轧后的织物放到60-65℃的履带箱进行汽蒸,堆置时间40分钟,履带保持水位以溢流口微溢为准；
c．在履带箱保温完后，在80℃～100℃下热水洗2～4次，再用室温的冷水洗1次，轧水；
d．第二次浸轧：在第一次退浆后坯布中加入助剂，浸轧；
e．将浸轧后的织物在履带箱80℃-85℃下堆置30分钟， 履带保持水位以溢流口微溢为准；
f．在履带箱保温完后，在80℃～100℃下热水洗2～4次，再用10℃-40℃的冷水洗1次，烘干，得到处理好的产品。
所述的步骤c中，在90℃热水洗3次，再在20℃-30℃的冷水中洗1次，轧水，轧余率为75%。
所述的步骤d第二次浸轧中，所加入的助剂为：
用料 用量
H2O2(100%) 9-9.5g/L，
精练剂HS120B 8-14g/L，
活化剂 DZ-1 3-6g/L，
稳定剂P 4g/L，
188酶 10-15g/L。
步骤f在90℃下用热水洗3次，再在10-20℃冷水洗一次，烘干。
上述的工艺，使退浆、精练和漂白这三个步骤同步进行，首先减少了处理的步骤，同样也减少了能耗，节能40%，节水10%，减少废水排放10%以上。如万米织物耗水约为2.5吨，前处理用水约1.25吨，其中退煮漂过程用水约为0.8吨。退浆汽蒸升为100℃时，需要 60分钟，升到65℃需要20分钟，节约时间40分钟；漂白汽蒸升为100℃时，需要 60分钟，升到80℃需要30分钟，节约时间30分钟。
在工艺中采用了作用温和的酶来对织物处理，减小了对织物的损伤。
另外，活化剂与H2O2经过反应完全后，H2O2残余在5-10%之间（活化剂与H2O2经过反应完全后，H2O2残余在4%以下，布面易损伤；H2O2残余在10%以上，布面白度低于60以下，不利于染色）。
本发明的有益效果在于：采用了生物酶法将织物同步退浆、精练与漂白的方法对织物进行前处理，作用条件温和，对织物不造成损伤，而且退浆汽蒸和漂白汽蒸都是采用低温汽蒸，降低了能耗，降低了汽蒸箱中水的升高温度，提高了工作效率，对环境友好；而且所获得的织物润湿性、杂质去除率以及织物的白度（原工艺的织物的退浆级别是6-7级，毛效≥6cm/30分钟，白度67，处理后的织物的退浆级别是8-9级，毛效≥9cm/30分钟，白度82）都远远高于用碱处理得到的织物，处理后的织物的退浆级别是8-9级，毛效≥9cm/30分钟，符合染色对织物前处理的要求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作更进一步说明，但并不以此限制本发明。
实施例1
纯棉产品C60X40 173X120 120英吋
a．第一次浸轧：将80℃～100℃热水洗后的坯布放入退浆机，加入酶和助剂，浸轧；淀粉酶4g/L，纤维素酶1g/L，果胶酶2g/L，渗透剂TA-1：4g/L；
b．将织物放到65℃的履带箱进行汽蒸,堆置时间40分钟,履带保持水位（溢流口以微溢为准）；
c．在履带箱保温完后，在90℃下热水洗3次，再用20℃冷水洗1次，轧水，轧余率为75%；
d．第二次浸轧：在第一次退浆后坯布中加入助剂，浸轧；
e．在履带箱为温度80℃下汽蒸堆置30分钟，履带保持水位（溢流口以微溢为准）；
f．在90℃下热水洗3次，再在20℃的冷水洗一次，烘干，得到产品。
步骤d中第二次浸轧，所加入的助剂为：
用料 用量
H2O2(100%) 9-9.5g/L
精练剂HS120B 12g/L
活化剂 DZ-1 5g/L
稳定剂P 4.5g/L
188酶 15g/L。
技术指标如下：
（1）漂白产品技术指标
白度≥72%，毛效≥9cm/30分钟；强力损失≤10%（以退浆、煮练后织物计），产品符合生态纺织品标准要求。
（2）节能减排指标
实现退煮漂过程中节能40%，节水10%，减少废水排放10%以上。万米织物耗水约为2.5吨，前处理用水约1.25吨，其中退煮漂过程用水约为0.8吨。退浆汽蒸升为100℃，需要 60分钟，升到65摄氏度需要20分钟，节约时间40分钟；漂白汽蒸升为100℃，需要 60分钟，升到80℃需要30分钟，节约时间30分钟。
Claims (3)
1. 一种织物同步退浆、精练与漂白的方法，包括下述的步骤：
a．第一次浸轧：将80℃～100℃热水洗后的坯布放入退浆机，加入酶和助剂，浸轧；淀粉酶1-4g/L,纤维素酶0.5-1.5g/L，果胶酶0.5-3g/L,渗透剂TA-1：2-6g/L；
b．将浸轧后的织物放到60-65℃的履带箱进行汽蒸,堆置时间40分钟,履带保持水位以溢流口微溢为准；
c．在履带箱保温完后，在80℃～100℃下热水洗2～4次，再用室温的冷水洗1次，轧水；
d．第二次浸轧：在第一次退浆后坯布中加入助剂，浸轧；
e．将浸轧后的织物在履带箱80℃-85℃下堆置30分钟， 履带保持水位以溢流口微溢为准；
f．在履带箱保温完后，在80℃～100℃下热水洗2～4次，再用10℃-40℃的冷水洗1次，烘干，得到处理好的产品；
所述的步骤d第二次浸轧中，所加入的助剂为：
用料 用量
100%H2O2 9-9.5g/L，
精练剂HS120B 8-14g/L ，
活化剂 DZ-1 3-6g/L ，
稳定剂P 4g/L，
188酶 10-15g/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的步骤c中，在90℃热水洗3次，再在20℃-30℃的冷水中洗1次，轧水，轧余率为75%。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的步骤f在90℃下用热水洗3次，再在10-20℃冷水洗一次，烘干。
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Denomination of invention: Method for synchronously desizing, refining and bleaching fabrics Effective date of registration: 20181228 Granted publication date: 20140702 Pledgee: Binzhou Bincheng Branch of China Construction Bank Co., Ltd. Pledgor: Huafang Co., Ltd. Registration number: 2018370000235 |