CN102517755B - 强磨涤粘面料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种强磨涤粘面料的生产工艺，它的步骤为：(1)将20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱两种原料纱线高温蒸纱定型；(2)平衡回湿放置30天以上；(3)络筒；(4)将14S/1涤粘纱包覆40D氨纶；(5)倍捻：制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱；(6)将三种强捻纱高温定型；(7)采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，整经和上浆；(8)穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱；(9)织造：甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1∶1；(10)染整：染整时经过至少三次预缩定型和两次高温定型。本发明的生产工艺制得的成品质地厚重，耐磨性好，挺括有弹性，吸湿透气性强，布面平整，成品门幅大小一致。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织面料的生产工艺，具体讲是一种强磨涤粘面料的生产工艺。
背景技术
涤粘面料具有优秀的染色性能和良好的耐穿、耐洗性，因其不褪色、不变形、常洗常新等特点而成为外衣服装的理想面料之选。
常规的涤粘面料由普通涤粘纱混纺而成，手感太过绵软，作为外衣面料不够挺括，不具有悬垂感强、有弹性、握在手中一弹即开的效果；此外，普通涤粘面料吸湿透气性差，也不够坚固耐磨。
而且常规的涤粘面料上机门幅为210cm，门幅过大，导致缩率不一致，造成布面不平整、成品门幅大小不一。
作为适宜制作秋冬季男女外衣服装的面料，需要其质地厚重，穿在身上要舒适、饱暖而又有时尚感，普通生产工艺生产的涤粘面料无法完全满足上述要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种强磨涤粘面料的生产工艺，所述生产工艺制得的成品质地厚重，耐磨性好，挺括有弹性，悬垂感强，握在手中一弹即开，吸湿透气性强，布面平整，成品门幅大小一致，适合用来作为秋冬季男女外衣服装的面料。
为解决上述技术问题，本发明的强磨涤粘面料的生产工艺，其工艺步骤如下：
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为100℃-110℃，定型时间均为110min-120min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶，包覆机的车速为600-800转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1800-1900捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，倍捻机的车速为600-800转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，整经机的车速为180m/min-200m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，穿综穿筘工序具体为把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，采用喷气织机织造，上机纬密为24根/cm，张力为4-5KN/M，气压为4-5MPa，车速为500m/min-530m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，得到成品面料，两次高温定型温度均为120℃-140℃，车速均为50m/min-70m/min。
作为优选，所述步骤（5）中分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1850捻/米的捻度完成加捻。
本发明的强磨涤粘面料的生产工艺中，其工艺步骤中各工序的作用如下：
所述步骤（1）对原料纱线进行高温定型处理，可保证纱线捻度的恒定和张力的稳定性，改善布面不平整、门幅大小不一的问题；
所述步骤（2）的平衡回湿处理可保证纱线张力一致，从而保证染色时着色的均匀性；
所述步骤（5）中倍捻机制得高捻度的强捻纱作为经纱和纬纱，使得面料更有骨感，更显挺括平整，也使得面料手感爽滑，并很有毛料质感，且具有良好的弹性，握在手中一弹即开，也集合了涤粘面料的一切优点；而且原料纱线的纱支很粗，使得面料厚重，耐磨性好；
所述步骤（6）中将制得的三种强捻纱分别用蒸箱高温定型，可避免后续生产中发生解捻、退捻和打结等变化，从而避免纱线各处捻度不一致、缩率也不一致、布面效果弯曲不平、门幅大小不一的问题，使得纱线张力一致，染色时着色均匀，保证成品布面平整、门幅一致、质量恒定；
步骤（8）中穿综穿筘的上机门幅为202cm，避免上机门幅过大而导致缩率不一致、布面不平整、成品门幅大小不一的问题，进一步保证成品布面平整、门幅一致；
步骤（9）中采用大张力、高气压、低车速的生产工艺，进一步保证生产过程中强捻纱各处捻度一致、缩率也一致，从而保证成品布面平整、门幅一致；
织造时采用纬二重的组织结构，既保证了面料的蓬松性，也使面料上保留大量规律的缝隙，使空气在面料中自由流通，因而该组织结构使得面料表面凹凸有致，布身具有空洞且空洞效果规范，有效地解决了面料不透气、吸湿排汗透气性差的缺陷；
所述步骤（10）中染整时采用至少三次预缩定型，整理过一次就要定型一次，可进一步稳定织物的形态尺寸、保证成品布面平整、门幅一致，并保证染色均匀、色差小、空洞均匀、重量恒定，从而保证产品质量稳定；
所述步骤（10）中染整时最后再经两次高温定型，可进一步保证布面尺寸稳定。
综上所述，本发明的强磨涤粘面料的生产工艺，与现有技术相比，具有以下优点：
（1）制得的成品面料布面平整、门幅一致，着色效果均匀、色差小，空洞均匀、重量恒定；
（2）制得的成品面料挺括有弹性，悬垂感强，手感滑爽并很有毛料质感，质地厚重且坚固耐磨；
（3）制得的成品面料表面凹凸有致，布身具有空洞且空洞效果规范，具有良好的吸湿排汗透气性。
因此，本发明的生产工艺制得的强磨涤粘面料，非常适合用来作为秋冬季男女外衣服装的面料。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明，但本发明不局限于以下实施例，相同领域的技术人员可以在本发明的技术方案框架内提出其他的实施例，但这些实施例均包括在本发明的保护范围内。
实施例1
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为100℃，定型时间均为110min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶，所述短纤氨纶包覆机的车速为600转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1850捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，所述倍捻机的车速为700转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，所述整经机的车速为180m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，上机纬密为24根/cm，张力为4KN/M，气压为4MPa，车速为500m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，所述平整、退浆、预缩定型、高温二浴法染色和皂洗均采用常规生产工艺，所述两次高温定型温度均为120℃，车速均为50m/min。
最后得到成品面料。
实施例2
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为105℃，定型时间均为110min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶，所述短纤氨纶包覆机的车速为700转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1800捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，所述倍捻机的车速为600转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，所述整经机的车速为200m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，上机纬密为24根/cm，张力为4.5KN/M，气压为5MPa，车速为520m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，所述平整、退浆、预缩定型、高温二浴法染色和皂洗均采用常规生产工艺，所述两次高温定型温度均为140℃，车速均为65m/min。
最后得到成品面料。
实施例3
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为105℃，定型时间均为120min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶，所述短纤氨纶包覆机的车速为800转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1800捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，所述倍捻机的车速为650转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，所述整经机的车速为195m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，上机纬密为24根/cm，张力为4.5KN/M，气压为4.5MPa，车速为510m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，所述平整、退浆、预缩定型、高温二浴法染色和皂洗均采用常规生产工艺，所述两次高温定型温度均为130℃，车速均为70m/min。
最后得到成品面料。
实施例4
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为110℃，定型时间均为120min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶，所述短纤氨纶包覆机的车速为700转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1800捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，所述倍捻机的车速为800转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，所述整经机的车速为180m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，上机纬密为24根/cm，张力为4KN/M，气压为5MPa，车速为515m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，所述平整、退浆、预缩定型、高温二浴法染色和皂洗均采用常规生产工艺，所述两次高温定型温度均为125℃，车速均为55m/min。
最后得到成品面料。
实施例5
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为105℃，定型时间均为120min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶，所述短纤氨纶包覆机的车速为750转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1800捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，所述倍捻机的车速为750转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，所述整经机的车速为185m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，上机纬密为24根/cm，张力为4KN/M，气压为4.8MPa，车速为500m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，所述平整、退浆、预缩定型、高温二浴法染色和皂洗均采用常规生产工艺，所述两次高温定型温度均为135℃，车速均为70m/min。
最后得到成品面料。
分别对实施例1-实施例5得到的成品面料进行技术检测，其技术规格均为如下所示：
1、起毛起球：3级；
2、断裂强力：经向984N；纬向948N；
3、染色牢度：耐光≥3-4级；耐洗≥4级；耐汗渍≥4级；耐水≥4级；
4、耐摩擦色牢度：干磨4级；湿磨3-4级；
5、甲醛含量：＜20mg/kg。
本发明的生产工艺制得的强磨涤粘面料，具有外观挺括结实、布身厚重、悬垂性好、耐磨有弹性、布面平整、成品门幅一致、吸湿排汗透气性好的优点，它适合于制造男女时装外套、风衣及女士休闲大喇叭裤，是秋冬季服装的理想面料之选。
Claims (2)
1.一种强磨涤粘面料的生产工艺，其特征在于：所述工艺步骤如下——
（1）原料纱线处理：采用20S/1涤粘纱和14S/1涤粘纱作为原料纱线，对两种原料纱线均进行高温蒸纱定型，定型温度均为100℃-110℃，定型时间均为110min-120min；
（2）平衡回湿：将所述的两种原料纱线均在仓库中平衡回湿放置30天以上；
（3）络筒：分别将所述的两种原料纱线络筒；
（4）网络包覆：将14S/1涤粘纱经短纤氨纶包覆机机械包覆40D氨纶短纤氨纶，包覆机的车速为600-800转/min；
（5）倍捻：分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1800-1900捻/米的捻度完成加捻，制得20S/1涤粘强捻纱、14S/1涤粘强捻纱和14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱，倍捻机的车速为600-800转/min；
（6）定型：分别将步骤（5）得到的三种强捻纱在蒸箱内100℃高温定型120min；
（7）整经和上浆：采用20S/1涤粘强捻纱为经纱，在整经机上进行整经和上浆，整经机的车速为180m/min-200m/min；
（8）穿综穿筘：采用14S/1涤粘强捻纱为甲纬纱，14S/1涤粘+40D氨纶强捻纱为乙纬纱，穿综穿筘工序具体为把整经好的经轴按穿综法1-10顺穿穿综，钢筘15齿/cm，内齿2根/齿，边齿3根/齿，每边48根，上机门幅202cm；
（9）织造：将穿综后的强捻纱按照经向和纬向进行织造，所述甲纬纱和乙纬纱的投纬比例为1:1，采用喷气织机织造，上机纬密为24根/cm，张力为4-5KN/M，气压为4-5MPa，车速为500m/min-530m/min；
（10）染整：依次经过平整、退浆、至少三次预缩定型、高温二浴法染色、皂洗和两次高温定型，得到成品面料，两次高温定型温度均为120℃-140℃，车速均为50m/min-70m/min。
2.根据权利要求1所述的强磨涤粘面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤（5）中分别将20S/1涤粘纱、14S/1涤粘纱和14S/1涤粘+40D氨纶纱在倍捻机上按照1850捻/米的捻度完成加捻。
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