CN102500580B

CN102500580B - 一种叠片电池极片清扫装置

Info

Publication number: CN102500580B
Application number: CN 201110295662
Authority: CN
Inventors: 丁晓雅; 高锋柱
Original assignee: SAIC Chery Automobile Co Ltd
Current assignee: Chery New Energy Automobile Co Ltd
Priority date: 2011-09-27
Filing date: 2011-09-27
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2031-09-27
Also published as: CN102500580A

Abstract

本发明涉及一种叠片电池极片清扫装置，包括传送带输送装置，在所述传送带输送装置设置多个极片清扫工作区，所述极片清扫工作区中的设备包括上刷毛、下刷毛以及吸尘器，电池极片（9）放置在所述传送带输送装置的传送带（4）上，并且电池极片（9）的宽度大于所述传送带（4）的宽度，所述电池极片（9）在传送带（4）移动时将位于上刷毛和下刷毛之间，并且所述下刷毛位于吸尘器的吸口处。本发明用于将电池极片设置在传送带上刷毛和下刷毛之间，上刷毛和下刷毛可以将电池极片正反两面的粉尘清扫干净，并且通过吸尘器将所有粉尘吸走，电池极片上下两面同时进行除尘，从而有效的节省了除尘时间，提高了工作效率。

Description

一种叠片电池极片清扫装置

技术领域

本发明涉及一种锂离子电池生产设备，尤其是涉及一种叠片电池极片清扫装置。

背景技术

近年来，锂离子电池引起了研发者和商家的关注。锂离子电池以其高能量，密度，高电压，无污染，长循环寿命，快速充放电等方面的优异性能和日趋降低的制作成本，逐步成为未来10-20年内电动车和储能用能源的首选电池。未了充分利用并发挥锂离子电池的优势，克服其存在的缺点，世界各主要国家的政府、汽车制造商和相关科技人员对大容量、高功率动力用锂离子电池的研究非常重视，其产业化也正在向前推进。

在实际的电池生产过程中，由于配方比例不当，粘结剂过少，合浆搅拌时间短，涂布不均匀，厚度差异大，烘烤温度过高，辊间压力太大等因素，正负极表面会附着一些细碎的粉尘，特别是极耳和尾端粉尘量过大，当组成电池后，这些附着在极片上的粉尘容易刺穿隔膜纸或形成尖端放电影响电流密度，使电池内部产生微短路，自放电增大，降低循环寿命，对电池安全性造成隐患。因此需要将其清除。

目前，极片除尘通常是手持除尘器，该除尘器具有排吸枪和吸嘴，吸嘴具有一开口，，除尘时一只手按住极片一端，另一只手握持除尘器，将除尘器的吸嘴对准极片，排吸枪吸气，从而可将极片上的粉尘吸走，挫伤，存在二次污染和损坏。

上述除尘方式仅仅是将除尘器的吸嘴对准极片，吸附极片上附着的粉尘，并不能将粉尘完全清除干净，残留的粉尘仍然极易刺破隔膜纸，使电池内部产生微短路，另外，上述除尘方式对极片的其中一个表面除尘后，需要将极片翻过来进行一次另一表面的除尘，一个极片先后需要进行两次除尘，延长了时间，除尘速度较慢。

此外，中国专利：锂离子电池极片清扫装置CN200920316123.0，它主要的内容是锂离子电池极片清扫装置。

该专利技术存在以下技术缺点：

1、极片在负压环境下的辊间放送，极易造成极片受力不均造成折痕，即极片在负压吸尘箱中容易被吸走或变形。

2、清扫装置未完全实现自动化，极片的收取仍需要人工操作，对极片会产生不良影响，如折痕等。

发明内容

本发明设计了一种叠片电池极片清扫装置，其解决的技术问题是：

（1）现有清扫装置中的极片在负压环境下的辊间放送，极易造成极片受力不均造成折痕，即极片在负压吸尘箱中容易被吸走或变形。

（2）清扫装置未完全实现自动化，极片的收取仍需要人工操作，对极片会产生不良影响，如折痕等。

为了解决上述存在的技术问题，本发明采用了以下方案：

一种叠片电池极片清扫装置，包括传送带输送装置，在所述传送带输送装置设置多个极片清扫工作区，所述极片清扫工作区中的设备包括上刷毛、下刷毛以及吸尘器，电池极片（9）放置在所述传送带输送装置的传送带（4）上，并且电池极片（9）的宽度大于所述传送带（4）的宽度，所述电池极片（9）在传送带（4）移动时将位于上刷毛和下刷毛之间，并且所述下刷毛位于吸尘器的吸口处。

进一步，所述任意一个极片清扫工作区的两侧都分别设有一压辊，压辊位于传送带（4）上方，任意相邻两个压辊之间的距离小于所述电池极片（9）的长度。

进一步，所述传送带（4）下方还设有一钢板（5）。

进一步，在传送带（4）的一端为极片进入工作区（73），通过机械手吸盘将所述电池极片（9）逐一吸放到传送带（4）上。

进一步，在所述极片进入工作区（73）与离所述极片进入工作区（73）最近的一个压辊之间设有导向板（6），所述导向板（6）套接在所述传送带（4）上。

进一步，所述导向板（6）两侧设有导向槽（61），所述导向槽（61）包括底部容置空间（611）和口部容置空间（612），所述底部容置空间（611）的体积大于所述口部容置空间（612）的体积。

进一步，所述在传送带（4）的另一端为极片输出工作区（74），所述极片输出工作区（74）中设一导向限位装置，所述导向限位装置采用吸盘机械手将极片转移到弹夹（8）中待用。

进一步，所述导向限位装置中还包括计数器和PLC控制系统。

进一步，所述弹夹（8）包括基座（81）、两块柱形挡片（82）以及两块U型挡片（83），所述基座（81）、两块柱形挡片（82）以及两块U型挡片（83）形成一柱状空间用于堆放所述多块电池极片（9），柱形挡片（82）与U型挡片（83）之间存在专门用于极耳（91）放置的极耳堆积区（84）。

该叠片电池极片清扫装置与现有的叠片电池极片清扫装置相比，具有以下有益效果：

（1）本发明用于将电池极片设置在传送带上刷毛和下刷毛之间，上刷毛和下刷毛可以将电池极片正反两面的粉尘清扫干净，并且通过吸尘器将所有粉尘吸走，电池极片上下两面同时进行除尘，从而有效的节省了除尘时间，提高了工作效率。

（2）本发明实现了全程自动化，在装置始末机械手送取电池极片，代替人手接触电池极片表面，减少对电池极片的挫伤，进而提高电池性能。

（3）本发明由于在传送带下方还设有一钢板，可以对电池极片进行轻轧，使烘烤后因应力消除而产生的粉料充分脱离集流体。

（4）本发明由于合理设计压辊间距离，使其小于或等于整个电池极片长度，防止电池极片被吸走或发生变形。

（5）本发明由于在极片进入工作区与离所述极片进入工作区最近的一个压辊之间设有导向板，该导向板防止电池极片因翘角产生损坏，保证电池极片平稳进入压辊。

（6）本发明由于设有弹夹，该弹夹可以放置多块电池极片，并且该弹夹的极耳堆积区可以起到保护电池极片的极耳。

（7）本发明由于设置多个极片清扫工作区，因而可以提高清扫效率，减少电池极片在线时间，利于电池极片水份的控制。

附图说明

图1：本发明叠片电池极片清扫装置的结构示意图；

图2：本发明叠片电池极片清扫装置的导向板结构示意图；

图3：本发明叠片电池极片清扫装置的弹夹结构示意图；

图4：本发明叠片电池极片清扫装置的电池极片结构示意图。

附图标记说明：

11—第一压辊；12—第二压辊；13—第三压辊；14—主动轮；15—从动轮；21—第一吸尘器；211—第一下刷毛；22—第二吸尘器；221—第二下刷毛；31—第一上刷毛；32—第二上刷毛；4—传送带；5—钢板；6—导向板；61—导向槽；611—底部容置空间；612—口部容置空间；71—第一极片清扫工作区；72—第二极片清扫工作区；73—极片进入工作区；74—极片输出工作区；8—弹夹；81—基座；82—柱形挡片；83—U型挡片；84—极耳堆积区；9—电池极片；91—极耳；92—尾端；93—涂敷区。

具体实施方式

下面结合图1至图4，对本发明做进一步说明：

如图1所示，一种叠片电池极片清扫装置，包括传送带输送装置，在传送带输送装置设置第一极片清扫工作区71和第二极片清扫工作区72，第一极片清扫工作区71中的设备包括第一上刷毛31、第一下刷毛211以及第一吸尘器21，第二极片清扫工作区72中的设备包括第二上刷毛32、第二下刷毛221以及第二吸尘器22。电池极片9放置在传送带输送装置的传送带4上，并且电池极片9的宽度大于传送带4的宽度，电池极片9在传送带4移动时将位于上刷毛和下刷毛之间，并且下刷毛位于吸尘器的吸口处。当电池极片9走到第一极片清扫工作区71时，第一上刷毛31、第一下刷毛211以及第一吸尘器21同时工作，第一次去除粉尘。当电池极片9走到第二极片清扫工作区72时，第二上刷毛32、第二下刷毛221以及第二吸尘器22同时工作，第二次去除粉尘。

第一极片清扫工作区71两侧为第一压辊11和第三压辊13，第二极片清扫工作区72两侧为第二压辊12以及第三压辊13第一压辊11、第二压辊12以及第三压辊13位于传送带4上方，任意相邻两个压辊之间的距离小于电池极片9的长度。使第一压辊11的推送没有结束或刚要结束时，第三压辊13就能将电池极片9带着朝前运动，以防止电池极片9被吸尘器吸走或变形，而第一压辊11和第三压辊13的速度也要协调，防止对极耳91有撕拉。

传送带4下方还设有一钢板5。压辊1底部对应的是一块钢板，第一压辊11、第二压辊12和第三压辊13对电池极片9进行轧制，使烘烤后因应力消除而产生的粉料充分脱离基流体。

在传送带4的一端为极片进入工作区73，通过机械手吸盘将所述电池极片9逐一吸放到传送带4上。

在极片进入工作区73与离所述极片进入工作区73最近的一个压辊之间设有导向板6，导向板6套接在传送带4上。防止电池极片9因翘角等产生损坏，保证极片平稳进入第一压辊11中。

在传送带4的另一端为极片输出工作区74，极片输出工作区74中设一导向限位装置，导向限位装置采用吸盘机械手将极片转移到弹夹8中待用。导向限位装置中还包括计数器和PLC控制系统。

如图2所示，导向板6两侧设有导向槽61，导向槽61包括底部容置空间611和口部容置空间612，底部容置空间611的体积大于口部容置空间612的体积。底部容置空间611的体积大于口部容置空间612的体积的原因在于，电池极片9容易翘起，如果空间较小，容易导致电池极片9损害。

如图3所示，弹夹8包括基座81、两块柱形挡片82以及两块U型挡片83，基座81、两块柱形挡片82以及两块U型挡片83形成一柱状空间用于堆放多块电池极片9，柱形挡片82与U型挡片83之间存在专门用于极耳91放置的极耳堆积区84。

如图4所示，电池极片9包括极耳91和尾端92，在电池极片9表面为涂敷区93。防止电池极片9受损，电池极片9在传送带4上是尾端92和传送带运动方向一致，极耳91朝后放置。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims

1. 一种叠片电池极片清扫装置，包括传送带输送装置，在所述传送带输送装置设置多个极片清扫工作区，其特征在于：所述极片清扫工作区中的设备包括上刷毛、下刷毛以及吸尘器，电池极片（9）放置在所述传送带输送装置的传送带（4）上，并且电池极片（9）的宽度大于所述传送带（4）的宽度，所述电池极片（9）在传送带（4）移动时将位于上刷毛和下刷毛之间，并且所述下刷毛位于吸尘器的吸口处；在传送带（4）的一端为极片进入工作区（73），通过机械手吸盘将所述电池极片（9）逐一吸放到传送带（4）上；在所述极片进入工作区（73）与离所述极片进入工作区（73）最近的一个压辊之间设有导向板（6），所述导向板（6）套接在所述传送带（4）上；所述导向板（6）两侧设有导向槽（61），所述导向槽（61）包括底部容置空间（611）和口部容置空间（612），所述底部容置空间（611）的体积大于所述口部容置空间（612）的体积。

2.根据权利要求1所述叠片电池极片清扫装置，其特征在于：在所述传送带（4）的另一端为极片输出工作区（74），所述极片输出工作区（74）中设一导向限位装置，所述导向限位装置采用吸盘机械手将极片转移到弹夹（8）中待用。

3.根据权利要求2所述叠片电池极片清扫装置，其特征在于：所述导向限位装置中还包括计数器和PLC控制系统。

4.根据权利要求2所述叠片电池极片清扫装置，其特征在于：所述弹夹（8）包括基座（81）、两块柱形挡片（82）以及两块U型挡片（83），所述基座（81）、两块柱形挡片（82）以及两块U型挡片（83）形成一柱状空间用于堆放所述多块电池极片（9），柱形挡片（82）与U型挡片（83）之间存在专门用于极耳（91）放置的极耳堆积区（84）。