CN102483125A - 缓冲装置和金属制罩 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供具有稳定且优异的减振性的缓冲装置和使用该缓冲装置来进行安装的金属制罩。缓冲装置(31)配置在作为振动源的排气集管(1)所设置的螺栓用毂(34)与作为连结对象的绝热件(3)之间，用于将排气集管(1)所设置的螺栓用毂(34)与绝热件(3)连结，并用于对自排气集管(1)所设置的螺栓用毂(34)向绝热件(3)传递的振动进行缓冲，该缓冲装置(31)包括用于缓冲振动的螺旋弹簧(32)、用于将螺旋弹簧(32)和绝热件(3)结合的垫圈(33)、以及介于安装螺栓(6)与螺旋弹簧(32)之间的箍部件(39)，该安装螺栓(6)与排气集管(1)所设置的螺栓用毂(34)相连接，螺旋弹簧(32)由螺旋状的线材构成。

Description

缓冲装置和金属制罩

技术领域

本发明涉及用于例如将罩类、外壳等安装固定于产生振动的部件的缓冲装置，更详细地说，涉及用于将这样的罩类安装于内燃机的排气歧管(exhaustmanifold)(以下称为“排气集管”)等的缓冲装置和使用该缓冲装置进行安装的金属制罩。

背景技术

例如，如图9所示，根据发动机的驱动，压力、温度波动的燃烧废气在安装于发动机2的侧面的排气集管1的内部通过，因此排气集管1本身进行振动，产生振动音。并且，由于排气集管1被在其内部通过的高温的燃烧废气加热，排气集管1本身发热。这样，为了抑制自排气集管1发出的振动音、热量向发动机2的周边传播，以覆盖排气集管1的方式安装有绝热件3。

但是，将绝热件3直接安装于振动的排气集管1、发动机2时，绝热件3有可能进行共振，绝热件3本身成为振动源，噪音变大。

因此，在专利文献1中，如上所述，提出了用于将绝热件3安装于发动机2的排气集管1的浮动安装构造的缓冲装置5(参照图17)。另外，图17为在下述专利文献中提出的缓冲装置5的剖视图。

现有技术的缓冲装置5包括：将金属纤维编织成网格状并将其形成为平板的垫块状而构成的圆环状的缓冲部件8；由铝合金形成的、截面呈大致为S字状的作为结合部件的垫圈(grommet)9；配置在缓冲部件8和安装螺栓6之间的箍(collar)部件10。

并且，在箍部件10和缓冲部件8之间形成有安装螺栓6的轴线方向和半径方向的间隙17。利用该间隙17来抑制自箍部件10向缓冲部件8传递自排气集管1导入的振动、即具有优异的减振性。

详细地说，由于自箍部件10传递到缓冲部件8的振动，缓冲部件8自身进行挠曲运动。利用这样的挠曲运动，缓冲装置5能够将自箍部件10传递的振动的振动能量变换成缓冲部件8的挠曲的运动能量，对传递到绝热件3的振动进行抑制。

但是，通过在箍部件10与缓冲部件8之间设有间隙17，缓冲部件8在箍部件10内振动，因此缓冲部件8与箍部件10碰撞。由于缓冲部件8与箍部件10之间的碰撞，有可能产生喀哒喀哒地响的噪音。该噪音例如在150Hz以下的可听频带中音压相当程度地大，用于抑制自箍部件10向缓冲部件8传递振动的间隙17成为箍部件10与缓冲部件8之间的间隙，有可能成为产生新的噪音的主要原因。认为这样产生噪音会产生新的振动，损害减振性。

而且，将金属纤维编织成网格状、形成为垫块状的缓冲部件8的金属纤维的规定纤维长度的切断尺寸易于产生偏差，对缓冲部件8的弹性产生影响，因此有可能由于缓冲部件8而使缓冲装置5的减振性产生偏差。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-360496号公报

发明内容

本发明的目的在于提供具有稳定且优异的减振性的缓冲装置和使用该缓冲装置来进行安装的金属制罩。

本发明为一种缓冲装置，该缓冲装置配置在作为振动源的振动侧对象部件和作为连结对象的连结对象部件之间，用于连结所述振动侧对象部件与所述连结对象部件，并用于对自所述振动侧对象部件向所述连结对象部件传递的振动进行缓冲，其特征在于，该缓冲装置包括用于缓冲所述振动的缓冲部件、用于结合该缓冲部件和所述连结对象部件的结合部件、以及介于所述缓冲部件与连接于所述振动侧对象部件的连接部件之间的箍部件；所述结合部件包括围绕所述缓冲部件并且将该连结对象部件保持在径外侧的第一保持部、将该缓冲部件保持在径内侧的第二保持部、以及连结所述第一保持部与所述第二保持部的连结部；所述缓冲部件由螺旋状的线材构成，在所述螺旋状的径向中心部具有用于允许所述箍部件的安装固定的箍部件安装固定部，并且，在所述螺旋状的径向外侧部具有被所述第二保持部保持的被保持部；所述箍部件在径内侧具有用于允许所述连接部件的贯穿的连接部件贯穿部，并且，在径外侧具有用于保持所述箍部件安装固定部的缓冲部件保持部。

上述振动侧对象部件能够为例如汽车等的发动机主体、安装固定于发动机的部分中的排气管(特别是排气集管)、催化剂部分、或者构成车体的框架等。

连结对象部件能够为与上述发动机主体、排气管或者催化剂部分等连结且覆盖的绝热件、或者为覆盖车体底部的下罩板等。

结合部件能够为被称为所谓的垫圈的部件。

连接部件能够为例如将振动侧对象部件与连结对象部件螺纹连接的螺栓、螺母、或者铆接的铆接件等部件。

上述螺旋状从俯视看，能够形成为随着旋回而远离中心的二维曲线的所谓的螺线，或者随着远离中心而平面尺寸变大、由连续的大致多边形构成的涡旋。

上述线材是根据应该抑制振动的频带、振幅、使用下的温度等各种使用条件来适当选定的线材，为能够形成为圆形、椭圆形、大致矩形或者其他任意的闭曲面形状的截面形状的线材。

上述径内侧为上述螺旋状的相对于俯视外侧的中心侧，上述径外侧是上述螺旋状的相对于中心的俯视外侧。

由于本发明能够起到稳定且优异的减振性。

详细地说，所述缓冲部件由螺旋状的线材构成，在所述螺旋状的径向中心部具有用于允许所述箍部件的安装固定的箍部件安装固定部，并且，在所述箍部件的径外侧具有用于保持所述箍部件安装固定部的缓冲部件保持部，因此，由于自箍部件传递到缓冲部件的振动，由螺旋状的线材构成的缓冲部件自身进行挠曲运动。利用这样的挠曲运动，缓冲装置能够将自箍部件传递的振动的振动能量变换成缓冲部件的挠曲的运动能量，能够对传递到所述连结对象部件的振动进行抑制。

而且，在所述螺旋状的径向中心部具有用于允许所述箍部件的安装固定的箍部件安装固定部，在所述箍部件的径外侧具有用于保持所述箍部件安装固定部的缓冲部件保持部，因此缓冲部件与箍部件不碰撞而能够抑制振动的传递。因而，不会产生由缓冲部件与箍部件碰撞所引起的喀哒喀哒地响的噪音，抑制自箍部件向缓冲部件的振动传递，即能够起到优异的减振性。

而且，缓冲部件由螺旋状的线材构成，因此与将金属纤维编织成网格状、形成为垫块状的缓冲部件相比，产品的偏差较少。因而，能够构成具有稳定的弹性的缓冲部件。由此，能够构成具有稳定的减振性的缓冲装置。

详细地说，缓冲部件由成形为螺旋状的线材构成，因此，不需要处理微细的无机纤维，消除在将无机纤维切断成规定纤维长的工序中的纤维长度的管理、和加工成最终产品的加工工序等中尺寸精度的高精度的管理的困难。由此，能够提高尺寸精度，能够提高缓冲装置的减振性的精度和稳定性。

因而，通过将缓冲装置设为上述的结构，不传递振动就能够将作为振动源的振动侧对象部件与作为连结对象部件连结起来。

作为本发明的方式，将所述缓冲部件形成为沿着螺旋方向在高度方向上逐渐变化的螺旋状，并且，能够以所述被保持部比所述箍部件安装固定部距离所述振动侧对象部件更远地配置所述缓冲部件。

沿着上述螺旋方向在高度方向上逐渐变化的螺旋状能够形成为随着旋回而在具有与旋回面垂直的成分的方向运动的三维曲线、所谓的螺旋线。

采用该构成，能够提高缓冲装置的减振性。

详细地说，通过将缓冲部件形成为螺旋状，除了能够调整平面方向的弹性之外，还能够调整高度方向的弹性。也就是说，能够三维调整对缓冲部件的减振性带来较大的影响的缓冲部件的弹性。

而且，以所述被保持部比所述箍部件安装固定部距离所述振动侧对象部件更远地配置缓冲部件，由此，径外侧的所述被保持部比螺旋状的缓冲部件的径内侧的箍部件安装固定部远离振动侧对象部件。也就是说，用第二保持部保持被保持部的连结部件的用第一保持部保持的连结对象部件比被卷绕在箍部件安装固定部的箍部件远离振动侧对象部件地配置。

因而，即使在连结对象部件本身由于经过箍部件和缓冲部件传递的振动而振动的情况下，与箍部件比连结对象部件远离振动侧对象部件而配置的情况相比，能够降低连结对象部件本身与振动侧对象部件碰撞的可能性。由此，能够抑制因连结对象部件本身与振动侧对象部件碰撞所导致的噪音的产生。

这样，通过使缓冲装置为上述构成，能够进一步提高减振性。

另外，作为本发明的方式，能够以5度以下的角度形成所述螺旋状的螺距角。

在螺旋状中，上述螺距角为相对于与沿着螺旋方向逐渐变化的高度方向正交的水平方向，绕圈状的线材的角度。

由于本发明，能够构成在三维方向具有适度的弹性的缓冲装置。详细地说，螺距角设定得较大时，螺旋状的高度变高，能够提高高度方向的弹性力。相反则降低水平方向的弹性。也就是说，螺旋状的缓冲部件的三维方向的弹性的平衡被打破，在弹性支承状态中差异(ブレ)变大，无法获得充分的减振效果。这样，以5度以下的角度形成所述螺旋状的螺距角，从而能够起到上述那样的将缓冲部件形成为螺旋状所产生的效果，并且能够保持三维方向的弹性的平衡，能够获得充分的减振效果。

另外，作为本发明的方式，将所述箍部件安装固定部和所述被保持部形成为圆弧状，并且，能够用在所述圆筒状的侧面中允许所述箍部件安装固定部的嵌合固定的嵌合固定凹部形成所述缓冲部件保持部。

由于本发明，容易使缓冲部件与箍部件嵌合固定，并且，能够用第二保持部保持所述被保持部。

详细地说，将所述箍部件安装固定部和所述被保持部形成为圆弧状，并且，能够用在所述圆筒状的侧面中允许所述箍部件安装固定部的嵌合固定的嵌合固定凹部形成所述缓冲部件保持部，因此，将形成为圆弧状的箍部件安装固定部嵌合固定于形成为所述圆筒状的箍部件的侧面中的嵌合固定凹部，能够容易使缓冲部件与箍部件嵌合固定。另外，形成为圆弧状的箍部件安装固定部与形成在所述圆筒状的侧面的嵌合固定凹部嵌合固定，因此，不论相对于箍部件的周方向的位置如何，能够容易使缓冲部件与箍部件嵌合固定。

另外，以圆弧状形成所述被保持部，因此，不论周方向的位置如何，能够用第二保持部保持。

这样，容易使缓冲部件与箍部件嵌合固定，并且，能够用第二保持部保持所述被保持部，因此，能够提高缓冲装置的组装性。

并且，与例如使用其他部件将缓冲部件的箍部件安装固定部安装固定于箍部件的缓冲部件保持部的情况相比，将形成为圆弧状的箍部件安装固定部嵌合固定于形成为所述圆筒状的箍部件的侧面中的嵌合固定凹部，能够减少零部件个数。因而，能够谋求缓冲装置的轻量化和低成本化。

另外，作为本发明的方式，能够在所述缓冲部件保持部与所述箍部件安装固定部之间、在所述第二保持部与所述被保持部之间设有间隙。

由于该构成，能够进一步提高缓冲装置的减振性。详细地说，由于在用嵌合固定凹部和第二保持部保持形成为圆弧状的箍部件安装固定部和被保持部的状态下形成有间隙，因此，不会在箍部件安装固定部与嵌合固定凹部中、以及在被保持部与第二保持部中产生碰撞音，能够用间隙吸收经过箍部件导入的振动。而且，能够利用间隙阻隔热的传递。

另外，作为本发明的方式，能够以中心角度为240度以上且300度以下的圆弧形状形成所述箍部件安装固定部和所述被保持部。

上述中心角度为240度以上且300度以下的圆弧形状是从螺旋状的缓冲部件中的端部起沿着螺旋方向以规定角度形成的直径不变化的圆弧。

通过该构成，能够提高减振性较高的缓冲装置的产品可靠性。详细地说，以中心角度为240度以上且300度以下的圆弧形状形成所述箍部件安装固定部和所述被保持部，在一边设有间隙一边用嵌合固定凹部和第二保持部保持形成为圆弧状的箍部件安装固定部和被保持部的状态下，能够防止不经意的脱离。因而，能够确保稳定的减振性。

另外，作为本发明的方式，所述缓冲部件能够由线材构成，该线材由具有弹性的Fe-Al减振合金构成，该Fe-Al减振合金是以如下方式制造的：对Al含量为2重量％～12重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的合金进行塑性加工，对塑性加工后的合金进行冷轧加工，对冷轧加工后的合金进行退火，使得其平均结晶粒径为250um以下。

通过该构成，能够容易地加工减振性更高的缓冲装置。

详细地说，用振动的衰减系数比现有的减振金属大幅地增大的Fe-Al减振合金构成缓冲部件，因此，自箍部件传递到缓冲部件的振动能够基于减振合金自身的较大的振动衰减系数而振幅衰减。因而，能够利用减振合金自身实现较大的减振作用。

而且，Fe-Al减振合金具有优异的加工性、绝缘性、透磁性、减振性、高强度等，因此，容易加工成螺旋状，能够形成绝缘性较高的缓冲部件。因而，能够容易地加工减振性更高的缓冲装置。

另外，作为本发明的方式，所述箍部件、所述缓冲部件、所述结合部件和所述连结对象部件分别能够由为了防止电腐蚀的产生而相互离子化倾向接近的材料构成。

由于该构成，能够提高减振性较高的缓冲装置的产品可靠性。详细地说，箍部件、缓冲部件、结合部件和连结对象部件由相互离子化倾向接近的材料构成，因此，能够防止在离子化倾向差异较大的材料间产生的不同种类金属间腐蚀、所谓的电腐蚀的产生。也就是说，能够提高缓冲装置的耐腐蚀性，能够谋求缓冲装置的长寿命化。

因而，能够防止因腐蚀所导致的保持部的保持力的降低、有可能对缓冲部件的弹性降低等的缓冲装置的减振性产生影响的功能降低，能够提高缓冲装置的产品可靠性。

另外，本发明的金属制罩呈立体形状，并由具有在相互交叉的方向上分别延伸的波纹形状的1张或多张铝合金板构成，其特征在于，其是如下这样形成的：将压扁(押し潰し)对象部位的所述波纹形状压扁而形成为大致平板形状，所述相互交叉的任一个方向被确定为与构成所述立体形状的主要的棱线相当部位交叉的方向，并且，使用上述的缓冲装置，形成了由内燃机和/或其排气路径构成所述振动侧对象部件，并且用所述第一保持部保持所述压扁对象部位的结构。

由于本发明，能够构成可抑制例如来自汽车等的内燃机和/或其排气路径的散热和振动的传递的金属制罩。

详细地说，例如，利用减振性较高的上述的缓冲装置安装由具有适当的耐热性能的材料构成的金属制罩，因此，能够防止来自作为热源的内燃机和/或其排气路径的散热，并且，能够防止来自作为振动源的内燃机和/或其排气路径的振动传递到金属制罩。

因而，例如与金属制罩本身与自振动源导入的振动产生共振的情况相比，能够以减振性较高的状态安装金属制罩。

另外，由于用具有在相互交叉的方向上分别延伸的波纹形状的1张或多张铝合金板构成金属制罩，因此，能够构成变形加工性较高的金属制罩。因而，即使是例如复杂的形状的内燃机和/或其排气路径，也能够形成与它们的形状相对应的形状的金属制罩。而且，能够安装与它们的形状相对应的形状的金属制罩，因此，能够进一步可靠地防止来自防止内燃机和/或其排气路径的散热。

作为本发明的方式，所述相互交叉的方向为正交的第一方向和第二方向，并且，能够将所述波纹形状形成为，分别沿着所述第一方向延伸的隆起部与谷部在所述第二方向上交替地反复，所述隆起部的第一立起部与第二立起部沿着所述第一方向自所述谷部立起而交替地排列，所述谷部的平坦部与凹部沿着所述第一方向交替地排列，所述第一立起部包括自所述谷部呈大致倒梯形形状立起的一对侧壁和通过将所述侧壁的顶端相互连结而形成的比较平坦的顶部，并且，所述第一立起部内弯曲，所述第一立起部的顶端部的宽度大于基端部的宽度，所述第二立起部包括自平坦部分别立起的一对侧壁和侧壁的顶端相互连结的凹状部，所述第一立起部和所述凹部以及所述第二立起部和平坦部形成为沿着所述第二方向分别断续地相连。

由于该构成，进一步提高金属制罩的形状加工性，因此，能够更容易形成与作为安装对象的内燃机和/或其排气路径的形状匹配的形状。因而，能够可靠地防止来自内燃机和/或其排气路径的散热。

由于本发明，能够提供具有稳定且优异的减振性的缓冲装置和使用该缓冲装置来进行安装的金属制罩。

附图说明

图1是缓冲装置的立体图。

图2是缓冲装置的说明图。

图3是缓冲装置的俯视图。

图4是缓冲装置的平面方向剖视图。

图5是箍部件的说明图。

图6是螺旋弹簧的说明图。

图7是垫圈的说明图。

图8是缓冲装置的安装固定状态的剖视图。

图9是缓冲装置的安装固定状态的概略主视图。

图10是构成绝热件的波纹板的说明图。

图11是表示变形振幅(歪振幅)与损失系数的关系的图。

图12是表示衰减性能的分布相对于Fe-Al减振合金的温度的图。

图13是表示缓冲装置的特性的图。

图14是表示缓冲装置的其他特性的图。

图15是进一步表示缓冲装置的其他特性的图。

图16是进一步表示缓冲装置的其他特性的图。

图17是现有技术的缓冲装置的安装固定状态的剖视图。

图18是说明现有技术的缓冲原理的示意图。

图19是说明现有技术的第一问题点的图。

图20是说明现有技术的第二问题点的图。

图21是实施例与比较例的结果的表。

具体实施方式

结合以下图面说明本发明的一种实施方式。

图1是本实施例的缓冲装置31的立体图，图2表示缓冲装置31的说明图，图3表示缓冲装置31的俯视图，图4表示缓冲装置31的平面方向剖视图。另外，图2中的(a)表示缓冲装置31的主视图，图2中的(b)表示缓冲装置31的剖视图。

另外，图5表示箍部件39的说明图，图6表示螺旋弹簧32的说明图，图7表示垫圈33的说明图。

另外，图5中的(a)表示缓冲装置31的箍部件39的俯视图，图5中的(b)表示箍部件39的剖视图，图5中的(c)表示箍部件39的分解剖视图。另外，图6中的(a)表示缓冲装置31的螺旋弹簧32的俯视图，图6中的(b)表示螺旋弹簧32的主视图，图6中的(c)表示螺旋弹簧32的剖视图。另外，图7中的(a)表示垫圈33的俯视图，图7中的(b)表示垫圈33的剖视图，图7中的(c)表示垫圈33的仰视图。

另外，图8表示缓冲装置31的安装固定状态的剖视图，图9表示缓冲装置31的安装固定状态的概略主视图，图10表示用于构成绝热件3的波纹薄板120的说明图。

另外，图10中的(a)表示波纹薄板120的立体图，图10中的(b)表示图10中的(a)的I-I端面图，图10中的(c)表示图10中的(a)的II-II端面图，图10中(d)表示图10中的(a)的III-III端面图。

另外，图11表示用于表示变形振幅与损失系数的关系的图，图12表示用于表示衰减性能的分布相对于Fe-Al减振合金的温度的图，图13表示用于表示缓冲装置31的特性的图，图14乃至16表示用于表示缓冲装置31的其他特性的图。

如在背景技术中说明的那样，在汽车等车辆的发动机2上，排气集管1为了排出燃烧废气而安装在发动机2的侧面(参照图9)。并且，在该排气集管1上安装有用于覆盖该排气集管1的绝热件3。对于绝热件3等，与背景技术的说明类似，因此省略再次的说明。

本发明的缓冲装置31用于将绝热件3安装于排气集管1的浮动安装构造，并包括用于缓冲振动的螺旋弹簧32、垫圈33和箍部件39。

箍部件39是高度比直径小的圆柱状，由SPCC等的铁系材料构成。另外，如图5中的(a)所示，箍部件39俯视看来在中央具有用于允许安装螺栓6的贯穿的螺栓孔40，在侧面具有用于允许后述的螺旋弹簧32的箍部件安装固定部32a的嵌合固定的嵌合凹部41。

箍部件39是将朝下凸的下侧箍39a与上侧箍39b嵌合固定并进行铆接而构成的。详细地说，下侧箍39a将在上表面的径外侧具有周状的圆周槽41a的圆环状的凸缘部39aa和自凸缘部39aa的内周缘朝上突出的圆筒状的腹板部39ab构成为一体。

上侧箍39b形成为环状的圆盘状，该上侧箍39b在底面的与圆周槽41a相对应的径外侧具有周状的圆周槽41b，和在内周部具有用于允许上述的腹板部39ab的嵌合固定的嵌合固定开口39ba。另外，圆周槽41a、41b以比后述的螺旋弹簧32的截面半径稍大的深度形成。

以使凸缘部39aa的上表面与上侧箍39b的底面相对、挿入到嵌合固定开口39ba中的腹板部39ab朝向径外侧的方式将这样构成的下侧箍39a与上侧箍39b铆接，从而将下侧箍39a与上侧箍39b一体化。并且，此时，由下侧箍39a的圆周槽41a与上侧箍39b的圆周槽41b构成俯视呈圆周状、自圆柱状的箍部件39的侧面朝向径内侧的凹状的嵌合凹部41。另外，嵌合凹部41使比螺旋弹簧32的截面半径稍深的深度的圆周槽41a、41b相对而构成，因此构成高度比螺旋弹簧32的截面直径稍高的俯视呈圆周状的凹部。

螺旋弹簧32由螺旋状的圆形截面线材构成，在螺旋状的径向中心部具有用于允许箍部件39的安装固定的箍部件安装固定部32a，并且，在螺旋状的径向外侧部具有被后述的垫圈33的连结部38保持的被保持部32b。

详细地说，螺旋弹簧32沿着螺旋方向在高度方向(图6中的(b)的上下方向)上逐渐变化，形成为图6中的(c)的e部放大剖视图所表示那样的螺距角P为5度的螺旋状。另外，螺距角P是螺旋状的线材的相对于水平面的配置角度。另外，如图6中的(b)所示，螺旋弹簧32的径外侧的被保持部32b形成为比径内侧的箍部件安装固定部32a变高的卷绕4圈的螺旋状。

另外，如上所述，螺旋弹簧32在螺旋状的径向中心部具有圆弧状的箍部件安装固定部32a，并且，在螺旋状的径向外侧部具有圆弧状的被保持部32b。

箍部件安装固定部32a和被保持部32b以自端部起作为3/4圆的270度的中心角度r且以同一直径的圆弧形状形成(参照图6中的(a))。另外，箍部件安装固定部32a的内周圆以比上述的箍部件39的嵌合凹部41的内侧圆41c稍较大的直径形成。具体来说，以约0.2mm那样大的直径形成。因而，在箍部件安装固定部32a的内周与嵌合凹部41的内侧圆41c之间形成有间隙s(参照图2中的(b)中的a部放大图，图4中的c部放大图)。

另外，螺旋弹簧32由线材构成，该线材由具有弹性的Fe-Al减振合金构成，Fe-Al减振合金是以如下方式制造的：对由Al含量为2重量％～12重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的合金进行塑性加工，对塑性加工后的合金进行冷轧加工，对冷轧加工后的合金进行退火，使得其平均结晶粒径为250um以下。

另外，虽然将螺旋弹簧32构成为用圆形截面线材卷绕4圈的螺旋状，但按照应该抑制的振动的频带、振幅，使用下的温度等各种使用条件，既可以是椭圆形也可以是大致矩形，还可以由其他任意的闭曲面形状的截面线材构成，线材的直径、材料或者卷绕圈数适当选定即可。

垫圈9由用于保持绝热件3的第一保持部36、用于保持螺旋弹簧32的第二保持部37、用于将第一保持部36与第二保持部37连结起来的连结部38构成为圆环状，垫圈9俯视看来在中央具有通孔35，片截面为大致S字形状。

详细地说，在径外侧保持绝热件3的第一保持部36是将内周侧的距圆环状的金属板的外周缘规定的半径方向长度的部分从图7的上方朝向下方并自径向内周侧向外周侧折回而形成为朝向径外的倒J字形状。另外，第一保持部36以可夹持后述的绝热件3的厚度形成。

另外，在径内侧保持螺旋弹簧32的第二保持部37是将外周侧的距环状的金属板的内周缘规定的半径方向长度的部分从图7的下方朝向上方并自径向外周侧向内周侧折回而形成为朝向径内的倒J字形状。另外，第二保持部37以可夹持上述的螺旋弹簧32的厚度形成。并且，在螺旋弹簧32的被保持部32b的外周圆与倒J字形状的第二保持部37的内侧与之间形成有微小的间隙s(参照图2中的(b)中的b部放大图，图4中的d部放大图)。

连结部38为在第一保持部36与第二保持部37之间弯曲地形成的，与形成为朝向径外的倒J字形状的第一保持部36的径内侧的下侧端部相互连结的结构。上述第二保持部37、连结部38和第一保持部36自设置在排气集管1上的螺栓用毂(ボス)34的一侧起以该顺序配置。

如上所述，缓冲装置31是将上述的构成的箍部件39、螺旋弹簧32和垫圈33组装而构成的。详述的话，使螺旋弹簧32的箍部件安装固定部32a嵌合于箍部件39的嵌合凹部41而将箍部件39与螺旋弹簧32组装。此时，如上所述，在嵌合凹部41的内侧圆41c与螺旋弹簧32的箍部件安装固定部32a的内周侧之间设有间隙s，并且，箍部件安装固定部32a能够卷绕在内侧圆41c的周面的3/4的范围(参照图4)。

另外，使螺旋弹簧32的被保持部32b嵌合于垫圈33的第二保持部37而将垫圈33与螺旋弹簧32组装。此时，如上所述，在垫圈33的第二保持部37的内周面与螺旋弹簧32的被保持部32b外周之间设有间隙s，并且，被保持部32b配置在第二保持部37的内周面的3/4的范围(参照图4)。

另外，如图2中的(b)所示，以径外侧的被保持部32b比径内侧的箍部件安装固定部32a变高的方式将螺旋弹簧32配置在缓冲装置31与箍部件39之间，因此，利用嵌合凹部41将箍部件安装固定部32a嵌合的箍部件39被组装成用于保持被保持部32b的第二保持部37处于较高的位置(图2中的(b)中的上方)。

如图8所示，这样构成的缓冲装置31安装固定于形成在绝热件3上的安装固定孔3a，通过螺纹旋入到形成于排气集管1的螺栓用毂34的安装螺栓6，从而固定于螺栓用毂34。

如图9所示，绝热件3以覆盖安装在发动机2的侧面的排气集管1的方式形成，经过缓冲装置31而被安装螺栓6固定于排气集管1上所设置的多个螺栓用毂34。

这样覆盖排气集管1的那样的形状的绝热件3过去使用镀铝钢板，但近年来，对波纹薄板120进行形状加工成规定形状来使用(参照图10)，该波纹薄板120是分别沿着彼此交叉的两个方向对铝进行波纹加工而成的，由轻金属构成。

详细地说，如图10中的(b)、(c)所示，波纹薄板120是波纹形状的铝板，该波纹薄板120是隆起部121与谷部122交替地连续且在X方向上相连，并且，如图10中的(d)所示，在Y方向上，各隆起部121与谷部122的高度分别以一定间隔在顶部121a、122a与底部121b、122b反复而形成的。

另外，隆起部121与谷部122在X方向上以等间隔且按照一定间隔将宽幅与窄幅交替地反复而形成上述波纹形状。

进一步详述的话，将波纹薄板120的波纹形状形成为，分别沿着Y方向延伸的隆起部121与谷部122在X方向上交替地反复。

隆起部121沿着Y方向自谷部122立起并交替地排列有顶部121a与底部121b，谷部122沿着Y方向交替地排列有作为顶部的平坦部122a与作为底部的凹部122b。

顶部121a包括自谷部122呈大致倒梯形形状立起的一对侧壁和通过将侧壁的顶端相互连结而形成的比较平坦的顶部，并且，顶部121a内弯曲，顶部121a的顶端部的宽度比基端部的宽度大。

底部121b包括自平坦部122a分别立起的一对侧壁和将侧壁的顶端相互连结而成的凹状部122b，顶部121a和凹部122b以及底部121b和平坦部122a形成为沿着X方向分别断续地相连。

并且，在将该波纹薄板120进行形状加工成规定形状的绝热件3中，在与设于排气集管1的螺栓用毂34相对应的部位形成安装固定孔3a，并且，将安装固定孔3a的周边的波纹形状压扁而形成为大致平板形状的压扁部3b，用第一保持部36保持该压扁部3b。

另外，形成为立体形状的绝热件3被定位在上述波纹形状中相互交叉的任一个方向与构成立体形状的主要的棱线相当部位交叉的方向。

更详述的话，绝热件3如上所述那样形成为沿着排气集管1的立体的外观形状的立体形状，因此，在绝热件3上形成有作为弯曲部位的一个或者多个棱线相当部位。在本实施例中，以波纹形状的长度方向成为与上述多个棱线相当部位中的主要的棱线相当部位交叉的方向的方式向立体形状实施冲压加工。

在此，主要的棱线相当部位是使绝热件3的全体的的形状带特征的具有比较大的曲率的弯曲部位连续的部位。即，是形成于绝热件3的大小各种弯曲部位中的、实质上决定绝热件3的外观形状的在比较长的尺寸延伸的弯曲部位。

绝热件3安装固定于排气集管1时，由于来自排气集管1的振动的传递，绝热件3也振动。绝热件3由于该振动而振动时，以主要的棱线相当部位为中心而位于该中心的两侧的绝热件3的部位如蝴蝶的翅膀那样较大地振动。产生这样的振动时，绝热件3的棱线相当部位附近的部位由于反复的弯曲而产生金属疲劳，从而易于产生裂纹。

相对于此，本实施例的绝热件3被定位成形成于绝热件3的波纹形状的一方向为与主要的棱线相当部位交叉的方向、优选为与主要的棱线相当部位正交的方向，因此，波纹形状针对以棱线相当部位为中心的振动实现加强筋(リブ)的作用。由此，能够抑制绝热件3的振动，能够防止绝热件3的裂纹的产生，能够显著提高绝热件3的品质。

通过这样构成，如图8所示，绝热件3能够经过缓冲装置31固定于排气集管1上所设置的螺栓用毂34，该缓冲装置31被安装固定于形成在绝热件3的安装固定孔3a。

如上所述，缓冲装置31配置在作为振动源的排气集管1所设置的螺栓用毂34与作为连结对象的绝热件3之间，是用于将排气集管1所设置的螺栓用毂34与绝热件3连结、并用于对自排气集管1所设置的螺栓用毂34向绝热件3传递的振动进行缓冲的装置，由于下述构成，如上所述，缓冲装置31能够起到稳定且优异的减振性。

详细地说，缓冲装置31包括：用于缓冲振动的螺旋弹簧32，将螺旋弹簧32和绝热件3结合的垫圈33，以及介于螺旋弹簧32与排气集管1所设置的螺栓用毂34所连接的安装螺栓6之间的箍部件39。

并且，垫圈33包括：围绕螺旋弹簧32、并且将绝热件3保持在径外侧的第一保持部36，将螺旋弹簧32保持在径内侧的第二保持部37，以及将第一保持部36与第二保持部37连结起来的连结部38。

另外，螺旋弹簧32由螺旋状的线材构成，在螺旋状的径向中心部具有用于允许箍部件39的安装固定的箍部件安装固定部32a，并且，在螺旋状的径向外侧部具有被第二保持部37保持的被保持部32b。

并且，箍部件39在径内侧具有用于允许安装螺栓6贯穿的螺栓孔40，并且，在径外侧具有用于保持箍部件安装固定部32a的嵌合凹部41。

这样，螺旋弹簧32由螺旋状的线材构成，在螺旋状的径向中心部具有用于允许箍部件39的安装固定的箍部件安装固定部32a，并且，在箍部件39的径外侧具有用于保持箍部件安装固定部32a的嵌合凹部41，因此，由于自箍部件39传递到螺旋弹簧32的振动，由螺旋状的线材构成的螺旋弹簧32自身进行挠曲运动。

利用这样的挠曲运动，缓冲装置31将自箍部件39传递的振动的振动能量变换成螺旋弹簧32的挠曲的运动能量，能够抑制振动向绝热件3传递。

另外，在螺旋状的径向中心部具有用于允许箍部件39的安装固定的箍部件安装固定部32a，在箍部件39的径外侧具有用于保持箍部件安装固定部32a的嵌合凹部41，因此，螺旋弹簧32与箍部件39不碰撞而能够抑制振动的传递。因而，不会产生上述的现有技术的缓冲装置5那样的由于螺旋弹簧32与箍部件39碰撞所产生的喀哒喀哒地响的噪音，抑制自箍部件39向螺旋弹簧32的传递振动、也就是说能够起到优异的减振性。

详细地说，如图17所示，现有的缓冲装置5包括：将金属纤维编织成网格状并将其形成为平板的垫块状而构成的圆环状的缓冲部件8，由铝合金形成的、截面呈大致S字状的作为结合部件的垫圈9，以及配置在缓冲部件8与安装螺栓6之间的箍部件10。

另外，箍部件10配置在圆环状的缓冲部件8与螺纹连接于安装毂18的安装螺栓6之间。

箍部件10包括筒部14以及一体地分别形成在筒部14的轴线方向两端的凸缘部15、16，在箍部件10与缓冲部件8之间形成有安装螺栓6的轴线方向和半径方向的间隙17。

将经过垫圈9而安装固定有缓冲装置5的绝热件3以缓冲装置5处于与排气集管1的安装毂18相对应的位置的方式配置于排气集管1。并且，通过将安装螺栓6螺纹连接于安装毂18，能够经过缓冲装置5将绝热件3安装于排气集管1。

该现有技术的缓冲装置5设有所述间隙17，因此，缓冲部件8在箍部件10内振动。使用图18所示的示意图说明缓冲装置5的原理。

首先，将包含来自排气集管1的振动直接传递的箍部件10在内的振动物设为图18中的碰撞体m。在碰撞体m的振动中设定有与振动相关的阻力要素k和与电气的电容器相当的正常化要素(平準化要素)c。

将由于振动而与箍部件10碰撞的缓冲部件8设为图18中的被碰撞体。通过这样的模式化，能够实现振动现象的格式化。

在上述构成中，能够利用上述间隙17抑制自排气集管1导入并自箍部件10向缓冲部件8传递的振动。而且，由于自箍部件10传递到缓冲部件8的振动，缓冲部件8自身进行挠曲运动。

这样，缓冲装置5将自箍部件10传递的振动的振动能量变换成缓冲部件8的挠曲的运动能量，能够抑制向绝热件3传递振动。

另外，本现有技术的缓冲装置5通过设置所述间隙17，降低缓冲部件8与箍部件10接触的同时，使由金属纤维构成的缓冲部件8的纤维直径变小，谋求与自箍部件10向缓冲部件8的传热的传热面积的削减。另外，促进由缓冲部件8的表面积的増大所引起的自缓冲部件8的散热。因而，经过箍部件10和缓冲部件8能够谋求自排气集管1向绝热件3的传热量的降低。

并且，由于上述间隙17，缓冲部件8在箍部件10内振动。利用该缓冲部件8的振动能够防止缓冲部件8始终与箍部件10接触。因而，能够降低自箍部件10向缓冲部件8的传热量，能够谋求经过箍部件10和缓冲部件8降低自排气集管1向绝热件3的传热量。

但是，缓冲部件8在箍部件10内振动意味着缓冲部件8与箍部件10碰撞。因而，有可能伴随该振动而产生由缓冲部件8与箍部件10碰撞所引起的喀哒喀哒地响的噪音。该噪音作为例子是在150Hz以下的可听频带且音压相当程度大的噪音，减振性不充分。

而且，缓冲部件8是将金属纤维编织成网格状并形成为垫块状而构成的，但该金属纤维的规定纤维长度的切断尺寸易于产生偏差，使缓冲部件8的弹性产生偏差，缓冲装置5的缓冲性能，也就是说缓冲装置5的减振性有可能产生偏差。该现象根据表示本件发明者的测量结果的图19的图能够确认为尺寸偏差对抗拉强度(引つ張り強度)产生影响。

并且，在圆环状的缓冲部件8的孔尺寸也存在偏差的情况下，也对缓冲部件8的弹性产生影响，因此，缓冲装置5的缓冲性能有可能产生偏差。该现象根据表示本件发明者的同样的测量结果的图20的图能够确认为尺寸偏差对抗拉强度产生影响。因而，缓冲装置5的减振性有可能不稳定。

另外，缓冲部件8如上所述那样是将金属纤维编织成网格状，也能以针织(メリヤス編み)来进行。接着将其加工成圆环状来生产缓冲部件8。在上述针织的工序、加工成圆环状的的各工序中，加工需要很多的时间。

相对于此，在缓冲装置31中，与现有技术的缓冲装置5的缓冲部件8相对应的螺旋弹簧32由螺旋状的线材构成，因此，与将金属纤维编织成网格状并形成为垫块状的缓冲部件8(图14参照)相比，产品的偏差较少。因而，能够构成弹性稳定的螺旋弹簧32。由此，能够构成具有稳定的减振性的缓冲装置31。

另外，螺旋弹簧32由成形成螺旋状的线材构成，因此，不需要处理微细的无机纤维，消除在将无机纤维切断成规定纤维长度的工序中的纤维长度的管理、以及加工成最终产品的加工工序等中的尺寸精度的高精度的管理的困难。由此，能够提高尺寸精度，能够提高缓冲装置31的减振性的精度和稳定性。

因而，通过使缓冲装置31为上述的构成，不传递振动而能够将作为振动源的排气集管1所设置的螺栓用毂34与绝热件3连结。

另外，自箍部件39导入的热量经过螺旋弹簧32传递到垫圈33和绝热件3，但螺旋弹簧32由螺旋状的线材构成，因此，导热性较低，能够抑制经过螺旋弹簧32向垫圈33和绝热件3的导热。

另外，将螺旋弹簧32形成为沿着螺旋方向而在高度方向逐渐变化的螺旋状，并且，以被保持部32b比箍部件安装固定部32a朝向排气集管1所设置的螺栓用毂34远离地配置螺旋弹簧32，能够提高缓冲装置31的减振性。

详细地说，通过将螺旋弹簧32形成为螺旋状，除了能够调整平面方向的弹性之外，还能够调整高度方向的弹性力。也就是说，能够三维调整对螺旋弹簧32的减振性产生较大的影响的螺旋弹簧32的弹性。

另外，以被保持部32b比箍部件安装固定部32a朝向排气集管1所设置的螺栓用毂34远离地配置螺旋弹簧32，径外侧的被保持部32b比螺旋状的螺旋弹簧32中的径内侧的箍部件安装固定部32a更远离排气集管1所设置的螺栓用毂34。

也就是说，用第二保持部37保持被保持部32b的垫圈33的第一保持部36所保持的绝热件3比卷绕于箍部件安装固定部32a的箍部件39远离排气集管1所设置的螺栓用毂34地配置。

因而，即使是在绝热件3本身由于经过箍部件39和螺旋弹簧32传递的振动而振动的情况下，与箍部件39比绝热件3远离排气集管1所设置的螺栓用毂34地配置的情况相比，能够降低绝热件3本身与排气集管1所设置的螺栓用毂34碰撞的可能性。因而，能够抑制因绝热件3本身与排气集管1所设置的螺栓用毂34碰撞所引起的噪音的产生。

这样，通过使缓冲装置31为上述构成，不产生因碰撞所引起的新的振动而能够进一步提高减振性。

另外，以5度以下的角度形成螺旋状的螺距角P，从而能够构成在三维方向上具有适度的弹性的缓冲装置31。详细地说，将螺距角P设定得较大时，螺旋状的高度变高，能够提高高度方向的弹性力。

相反则降低水平方向的弹性。也就是说，打破螺旋状的螺旋弹簧32的三维方向的弹性的平衡，在弹性支承状态下差异变大，无法获得充分的减振效果。因而，通过以5度以下的角度形成螺旋状的螺距角P，从而一边起到将上述那样的螺旋弹簧32形成为螺旋状所产生的效果，一边保持三维方向的弹性的平衡，能够获得充分的减振效果。

另外，箍部件安装固定部32a和被保持部32b形成为圆弧状，并且，在圆筒状的侧面中形成用于允许箍部件安装固定部32a的嵌合固定的嵌合凹部41，从而容易使螺旋弹簧32与箍部件39嵌合固定，并且，能够用第二保持部37保持被保持部32b。

详细地说，箍部件安装固定部32a和被保持部32b形成为圆弧状，并且，在圆筒状的箍部件39的侧面中形成用于允许箍部件安装固定部32a的嵌合固定的嵌合凹部41，因此，将形成为圆弧状的箍部件安装固定部32a与形成为圆筒状的箍部件39的侧面中的嵌合凹部41嵌合固定，从而能够容易使螺旋弹簧32与箍部件39嵌合固定。

另外，使形成为圆弧状的箍部件安装固定部32a与在圆筒状的侧面形成的嵌合凹部41嵌合固定，因此，无论相对于箍部件39的周方向的位置如何，能够容易地使螺旋弹簧32与箍部件39嵌合固定。

另外，以圆弧状形成被保持部32b，因此，无论周方向的位置如何，能够用第二保持部37保持被保持部32b。

这样，容易使螺旋弹簧32与箍部件39嵌合固定，并且，能够用第二保持部37保持被保持部32b，因此，能够提高缓冲装置31的组装性。

并且，与例如使用其他部件而将螺旋弹簧32的箍部件安装固定部32a安装固定于箍部件39的情况相比，使形成为圆弧状的箍部件安装固定部32a嵌合固定于形成为圆筒状的箍部件39的侧面中的嵌合凹部41，能够减少零部件个数。因而，能够谋求缓冲装置31的轻量化和低成本化。

另外，在嵌合凹部41与箍部件安装固定部32a之间、在第二保持部37与被保持部32b之间设有间隙s，从而能够进一步提高缓冲装置31的减振性。详细地说，在用嵌合凹部41和第二保持部37保持形成为圆弧状的箍部件安装固定部32a和被保持部32b的状态下形成有间隙s，因此，在箍部件安装固定部32a与嵌合凹部41、被保持部32b与第二保持部37中不会产生碰撞音，能够用间隙s吸收经过箍部件39导入的振动。

另外，以中心角度为240度以上且300度以下的270度的圆弧形状形成箍部件安装固定部32a和被保持部32b，能够提高减振性较高的缓冲装置31的产品可靠性。

详细地说，以中心角度为240度以上且300度以下的圆弧形状形成箍部件安装固定部32a和被保持部32b，从而在一边设有间隙s一边用嵌合凹部41和第二保持部37保持形成为圆弧状的箍部件安装固定部32a和被保持部32b的状态下，能够防止意外脱离。

具体来说，箍部件安装固定部32a的中心角度小于240度的情况下，箍部件安装固定部32a用于约束箍部件39的内侧圆41c的约束力降低，箍部件39与螺旋弹簧32有可能意外脱离。另外，箍部件安装固定部32a的中心角度大于300度的情况下，无法确保螺旋状的足够的螺距角度P。如上所述，以中心角度为240度以上且300度以下的圆弧形状形成箍部件安装固定部32a，能够确保充分的安装强度，并能够形成规定的螺距角度P的螺旋状的螺旋弹簧32。因而，能够确保稳定的减振性。

另外，螺旋弹簧32由线材构成，能够容易地加工减振性更高的缓冲装置31，其中，该线材由具有弹性的Fe-Al减振合金构成，该Fe-Al减振合金以如下方式被制造：对Al含量为2重量％～12重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的合金进行塑性加工，对塑性加工后的合金进行冷轧加工，对冷轧加工后的合金进行退火，使得其平均结晶粒径为250um以下。

详细地说，螺旋弹簧32由振动的衰减系数比现有的减振金属大幅度地变大的Fe-Al减振合金构成，因此，自箍部件39向螺旋弹簧32传递的振动能够基于Fe-Al减振合金自身的较大的振动衰减系数而振幅衰减。另外，由此，利用减振合金自身能够实现较大的减振作用。

通常，如上述的螺旋弹簧等那样，需要弹性的部位使用SUS304等的不锈弹簧钢。但是，SUS304升温到350℃附近时，易于产生应力腐蚀裂纹。螺旋弹簧32容易产生裂纹时，绝热件有可能在车辆的发动机室内自排气集管1脱落。

相对于此，构成本实施例的螺旋弹簧32的Fe-Al减振合金的衰减系数较高，并且即使在比较高的温度区域也能够维持机械强度，通过采用这样的Fe-Al减振合金，能够如后所述那样起到比现有的减振金属更加显著大的减振作用。

另外，以下对用于确认由上述独特的组成构成的Fe-Al减振合金的加工性优异的效果确认试验进行说明。

首先，以Al含量为8重量％的方式秤量规定量的纯铁与99.9重量％的Al，进行了高频真空熔解(最终组成：Al，7.78重量％；C，0.004重量％；Si，0.02重量％；Mn，0.05重量％；P，0.005重量％；S，0.002重量％；Cr，0.02重量％，Ni，0.05重量％；以及Fe：剩余部分)。

熔解后，以1100℃热加工成200×100×4000mm，自其切出一部分，并且以1100℃进行热轧，直到厚度为4mm。接着，以700℃进行了1个小时的退火処理后，空冷至常温。在以20℃对冷却后的Fe-Al减振合金进行加工而使截面减少率为50％的各加工条件下，进行了冷轧加工。接着，以800℃进行了1个小时的退火処理后，以冷却速度为1℃/分冷却到600℃并进行空冷。

使用这样获得的Fe-Al减振合金，以200℃进行高速加工而成形为平底锅状。结果，不产生裂纹等不良情况，能够容易地加工成平底锅状。相对于此，使用以与上述相同的组成但不实施冷加工就进行制备的Fe-Al减振合金(厚为2mm)，在相同条件下进行高速加工而成形为平底锅状，结果在加工品中产生了裂纹。

并且，在200℃的温度条件下利用拉伸试验机对这样获得的Fe-Al减振合金进行拉伸，直到将其拉伸到破碎，利用显微镜观察其破碎截面，观察到破碎截面存在凹坑(デインプル)。从这点可确认上述的Fe-Al减振合金的加工性优异，在约200℃时的温热加工中能够进行强加工。

接着，对用于确认用上述的方法制备的Fe-Al减振合金的强度的强度确认试验进行说明。另外，在本确认试验中，为了评价Fe-Al减振合金的强度，使用INSTRON digita(インストロンデジタル)万能材料试验机(5582型，INSTRON公司制)来测量抗拉强度和伸长率，测量了在-30℃、26℃和160℃的温度条件下的抗拉强度和伸长率(n＝2)。

另外，作为比较例1，不进行冷轧加工而以900℃进行了1时间退火之后，以1℃/分的速度冷却到500℃、并且放冷到室温，除此之外以与本强度测量时同样的方法制造了Fe-Al减振合金。测量了该强度测量时的Fe-Al减振合金的26℃时的抗拉强度和伸长率。

获得的结果表示在图21的表中。自该结果可确认到本Fe-Al减振合金即使在-30-160℃这样较宽的范围的温度下也能够呈现出较高的抗拉强度，具有优异的强度。特别是，可确认到本Fe-Al减振合金在伸长方面与比较例1的合金相比显著优异。

接着，除了以冷加工后的退火処理后的冷却速度为5℃/min(冷却条件1)或1℃/min(冷却条件2)放冷的条件下进行冷却之外，对用于确认用上述的方法制备的Fe-Al减振合金的减振性的减振性确认试验进行说明。

另外，在本确认试验中，为了进行比较，也对与上述Fe-Al减振合金具有相同组成且在热轧后以900℃进行1时间的退火処理、利用炉冷来制造的Fe-Al减振合金(比较合金)同样地评价了减振性。

使用横振动法来进行了减振性的评价。具体来说，在Fe-Al减振合金薄板(0.8×30×300mm)的一端(距端部130mm)粘接变形量规并将其与变形计连接。用老虎钳固定该Fe-Al减振合金薄板的另一端，形成为自由长为150mm的悬臂梁(持ち梁)，使该悬臂梁产生自由振动，从上述变形计检测出变形，求出了变形衰减曲线。而且，也安装加速度计，求出了加速度的衰减曲线。

获得的结果表示在图11中。自该结果可确认退火后的冷却速度越慢，越具有优异的减振特性。另外，可确认本发明的Fe-Al减振合金与不实施冷轧施而以900℃进行了退火処理的Fe-Al减振合金(比较合金)相比具有优异的减振特性。

另外，可知该Fe-Al减振合金的合金本身具有比现有的减振金属显著大的振动的衰减系数。因而，自箍部件39传递到螺旋弹簧32的振动基于减振合金自身的较大的振动衰减系数而振幅衰减。由此，利用减振合金自身就能够实现较大的减振作用。

这样，用具有优异的加工性、绝缘性、透磁性、减振性、高强度等的Fe-Al减振合金形成线材，从而能够制造螺旋状的螺旋弹簧32，能够实现具有优异的减振性的缓冲装置31。

在以下内容中，一并参照图12-图16来对具有上述的那样的优异的加工性、绝缘性、透磁性、减振性、高强度等的Fe-Al减振合金制的螺旋弹簧32的缓冲装置31的振动衰减性能进行说明。

本实施例的缓冲装置31的振动衰减性能用下述式1表示。其中，τ：剪切应力，T：扭矩，d：螺旋弹簧32的线径，G：横弹性系数，L：螺旋弹簧32的轴线方向长度。

τ＝16T/πd 3＝φd G/2L    …(1)

另外，从表示用于测量本实施例的螺旋弹簧32的温度-衰减特性的结果的图12可知，本实施例的Fe-Al减振合金即使环境温度上升也看不到衰减特性较大的减少，维持大致相同的水平。

另外，与日本国内的汽车制造商A公司、B公司、C公司、D公司、E公司各公司所要求的减振性相关的各条件表示在图13-图16的各发动机转速与振动的位移量之间的相关关系的分布图。在图13-图16的发动机转速与振动的位移量之间的相关关系中，A公司的条件分布位置用白菱形标识表示，B公司的条件分布位置用白三角标识表示，C公司的条件分布位置用白三角标识表示，D公司的条件分布位置用倒白三角标识表示，E公司的条件分布位置用白圆标识表示。

如图13-图16所示，可理解到即使是任一个汽车制造商都在通常所使用发动机转速为2000-4000rpm、即使是高速旋转、转速为约6000rpm附近大大地期待振动的衰减性能。

另外，螺旋弹簧32是将由Fe-Al减振合金构成的线材成形成螺旋状而构成的，因此，如在背景技术中说明的那样处理微细的无机纤维的需要被消除，在将无机纤维切断成规定纤维长度的工序中的纤维长的管理、以及加工成最终产品的加工工序等中的尺寸精度的高精度的管理的困难被消除。由此，提高了尺寸精度，能够谋求缓冲装置31的减振性的精度和稳定性的提高。

并且，由Fe-Al减振合金形成的螺旋弹簧32，由于Fe-Al减振合金本身的振动的衰减系数比现有的减振金属显著大，自箍部件39传递到螺旋弹簧32的振动基于减振合金自身的较大的振动衰减性能而振幅衰减。由此，能够利用减振合金自身实现较大的减振作用。

如上所述，使用能够提高减振性、并且减振性不产生偏差而稳定化的缓冲装置31，将用形成有在相互交叉的方向上分别延伸的波纹形状的1张或多张铝合金板构成并呈立体形状的绝热件3安装于作为振动源的排气集管1的螺栓用毂34，从而，能够构成可抑制热的放散和振动的传递的绝热件3。

详细地说，压扁波纹形状而形成大致平板形状的压扁部3b，用第一保持部36保持相互交叉的任一个方向被确定为与构成立体形状的主要的棱线相当部位交叉的方向的绝热件3的压扁部3b，利用缓冲装置31安装于螺栓用毂34，从而能够构成可抑制来自汽车等的发动机2和排气集管1的散热和振动的传递的绝热件3。

另外，利用减振性较高的上述的缓冲装置31安装绝热件3，因此，能够防止来自作为热源的发动机2和排气集管1的散热，并且，能够防止来自作为振动源的发动机2和排气集管1的振动向绝热件3传递。

因而，与绝热件3本身相对于例如自振动源导入的振动进行共振的情况相比较，能够以减振性较高的状态安装绝热件3。

另外，用由形成有在相互交叉的方向上分别延伸的波纹形状的1张或多张铝合金板构成绝热件3，因此，能够构成变形加工性较高的绝热件3。因而，例如，即使是复杂的形状的发动机2和排气集管1，能够形成与它们的形状相对应的形状的绝热件3。而且，能够安装与它们的形状相对应的形状的绝热件3，因此，能够更可靠地防止来自发动机2和排气集管1的散热。

并且，将相互交叉的方向设为正交的Y方向和X方向，并且，将波纹形状形成为，分别沿着Y方向延伸的隆起部121与谷部122在X方向上交替地反复，隆起部121沿着Y方向自谷部122立起而交替地排列有顶部121a与底部121b，谷部122沿着Y方向交替地排列有平坦部122a与凹部122b，顶部121a包括自谷部122呈大致倒梯形形状立起的一对侧壁以及通过将侧壁的顶端相互连结而形成的比较平坦的顶部，并且，顶部121a内弯曲，顶部121a的顶端部的宽度大于基端部的宽度，底部121b包括自平坦部122a分别立起的一对侧壁以及将侧壁的顶端相互连结的凹状部122b，顶部121a和凹部122b以及底部121b和平坦部122a形成为沿着X方向分别断续地相连，从而能够进一步提高绝热件3的形状加工性。因而，能够更容易地形成与作为安装对象的发动机2和排气集管1的形状相匹配的形状。因而，能够更可靠地防止来自发动机2和排气集管1的散热。

而且，作为本实施例的变形例，对于箍部件39、螺旋弹簧32、垫圈33和绝热件3的材料，也可以由为了防止电腐蚀的产生而相互离子化倾向接近的材料构成。即使是这样的构成，除了与上述的作用效果相同的作用效果之外，还能够提高缓冲装置31的耐腐蚀性，能够谋求缓冲装置31的长寿命化。

详细地说，箍部件39、螺旋弹簧32、垫圈33和绝热件3由相互离子化倾向接近的材料构成，因此，能够防止在离子化倾向具有较大的不同的材料间产生的不同种类金属间腐蚀、所谓的电腐蚀的产生。也就是说能够提高缓冲装置31的耐腐蚀性，能够谋求缓冲装置31的长寿命化。

因而，能够防止有可能对由腐蚀导致的保持部的保持力的降低、螺旋弹簧32的弹性降低等的缓冲装置31的减振性产生影响的功能降低，能够提高缓冲装置31的产品可靠性。

另外，与安装固定于汽车的发动机2的排气集管1用的绝热件3相关连地说明了本实施例的缓冲装置31，但本发明也不限定于这样的实施例，也可以实施于例如用于覆盖车体的底部的下罩板等安装固定于汽车的其他部位的各种用途的罩类的安装。另外，能够实施于汽车以外的各种用途的罩类的安装。

以上，在本发明的构成与前述的实施方式的对应中，

本发明的振动侧对象部件与设在排气集管1的螺栓用毂34相对应，

以下同样地，

连结对象部件和金属制罩与绝热件3相对应，

缓冲部件与螺旋弹簧32相对应，

结合部件与垫圈33相对应，

连接部件与安装螺栓6相对应，

连接部件贯穿部与螺栓孔40相对应，

缓冲部件保持部和嵌合固定凹部与嵌合凹部41相对应，

内燃机与发动机2相对应，

排气路径与排气集管1相对应，

压扁对象部位与压扁部3b相对应，

第一方向与X方向相对应，

第二方向与Y方向相对应，

第一立起部与顶部121a相对应，

第二立起部也与底部121b相对应，本发明也不限定于前述的实施方式。

例如，本实施方式在中，在箍部件39中，第二保持部37、连结部38和第一保持部36自设在排气集管1上的螺栓用毂34的一侧起以该顺序配置，但也自设在排气集管1的螺栓用毂34的一侧起配置第一保持部36、连结部38和第二保持部37。

工业实用性

本发明能够用作具有汽车的排气集管用的绝热件的安装用的悬浮构造的安装件。

附图标记说明

1…排气集管

2…发动机

3…绝热件

3b…压扁部

6…安装螺栓

31…缓冲装置

32…螺旋弹簧

32a…箍部件安装固定部

32b…被保持部

33…垫圈

34…螺栓用毂

36…第一保持部

37…第二保持部

38…连结部

39…箍部件

40…螺栓孔

41…嵌合凹部

121…隆起部

122…谷部

121a…顶部

121b…底部

122a…平坦部

122b…凹部

P…螺距角

S…间隙

Claims (10)

1.一种缓冲装置，该缓冲装置配置在作为振动源的振动侧对象部件和作为连结对象的连结对象部件之间，用于连结所述振动侧对象部件与所述连结对象部件，并用于对自所述振动侧对象部件向所述连结对象部件传递的振动进行缓冲，其特征在于，

该缓冲装置包括用于缓冲所述振动的缓冲部件、用于结合该缓冲部件和所述连结对象部件的结合部件、以及介于所述缓冲部件与连接于所述振动侧对象部件的连接部件之间的箍部件；

其中，所述结合部件包括围绕所述缓冲部件并且将该连结对象部件保持在径外侧的第一保持部、将该缓冲部件保持在径内侧的第二保持部、以及连结所述第一保持部与所述第二保持部的连结部；

所述缓冲部件由螺旋状的线材构成，

在所述螺旋状的径向中心部具有用于允许所述箍部件的安装固定的箍部件安装固定部，并且，在所述螺旋状的径向外侧部具有被所述第二保持部保持的被保持部；

所述箍部件在径内侧具有用于允许所述连接部件的贯穿的连接部件贯穿部，并且，在径外侧具有用于保持所述箍部件安装固定部的缓冲部件保持部。

2.根据权利要求1所述的缓冲装置，其中，

所述缓冲部件形成为沿着螺旋方向在高度方向上逐渐变化的螺旋状，并且，以所述被保持部比所述箍部件安装固定部距离所述振动侧对象部件更远地配置所述缓冲部件。

3.根据权利要求2所述的缓冲装置，其中，以5度以下的角度形成所述螺旋状的螺距角。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的缓冲装置，其中，

以圆弧形状形成所述箍部件安装固定部和所述被保持部，

以俯视呈圆形的形状形成所述第二保持部，

所述箍部件形成为圆筒状，并且，所述缓冲部件保持部为形成在所述圆筒状箍部件的侧面的嵌合固定凹部，该嵌合固定凹部允许所述箍部件安装固定部嵌合固定在其中。

5.根据权利要求4所述的缓冲装置，其中，在所述缓冲部件保持部与所述箍部件安装固定部之间、在所述第二保持部与所述被保持部之间设有间隙。

6.根据权利要求4或5所述的缓冲装置，其中，以中心角度为240度以上且300度以下的圆弧形状形成所述箍部件安装固定部和所述被保持部。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的缓冲装置，其中，

所述缓冲部件由线材构成，该线材由具有弹性的Fe-Al减振合金构成，该Fe-Al减振合金是以如下方式制造的：对Al含量为2重量％～12重量％、剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的合金进行塑性加工，对塑性加工后的合金进行冷轧加工，对冷轧加工后的合金进行退火，使得其平均结晶粒径为250um以下。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的缓冲装置，其中，

所述箍部件、所述缓冲部件、所述结合部件和所述连结对象部件分别由为了防止电腐蚀的产生而相互离子化倾向接近的材料构成。

9.一种金属制罩，该金属制罩呈立体形状，并由具有在相互交叉的方向上分别延伸的波纹形状的一张或多张铝合金板构成，其中，其是如下这样形成的：

将压扁对象部位的所述波纹形状压扁而形成为大致平板形状，

所述相互交叉的任一个方向被确定为与构成所述立体形状的主要的棱线相当部位交叉的方向，并且，

使用根据权利要求1-8中任一项所述的缓冲装置，

形成由内燃机和/或其排气路径构成所述振动侧对象部件、并且用所述第一保持部保持所述压扁对象部位的结构。

10.根据权利要求9所述的金属制罩，其中，

所述相互交叉的方向为正交的第一方向和第二方向，并且，

将所述波纹形状形成为，

分别沿着所述第一方向延伸的隆起部与谷部在所述第二方向上交替地反复，

所述隆起部的第一立起部与第二立起部沿着所述第一方向自所述谷部立起并交替地排列，

所述谷部的平坦部与凹部沿着所述第一方向交替地排列，

所述第一立起部包括自所述谷部呈大致倒梯形形状立起的一对侧壁和通过将所述侧壁的顶端相互连结而形成的比较平坦的顶部，并且，所述第一立起部向内弯曲，所述第一立起部的顶端部的宽度大于基端部的宽度，

所述第二立起部包括自平坦部分别立起的一对侧壁和将侧壁的顶端相互连结的凹状部，

所述第一立起部和所述凹部以及所述第二立起部和所述平坦部形成为沿着所述第二方向分别断续地相连。

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