CN102482016A - 压纹载带及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

提供具有透明性良好、形状精度及抗弯强度优异的压纹部的压纹载带以及所述压纹载带的制备方法。所述压纹载带的制备方法包括：(a)将由苯乙烯系树脂组合物双轴拉伸而成的、基于ASTM D-1504测定具有取向松弛应力值为0.2-0.8MPa的片切割成带状的工序；(b)仅对所切割成的带的要形成压纹部的区域进行加热的工序；以及(c)在所加热的区域形成压纹部的工序。还提供了由所述制备方法制备的压纹载带。

Description

压纹载带及其制备方法
技术领域
本发明涉及用于电子部件的压纹载带、以及该载带的制备方法。
背景技术
目前，作为用于收纳供安装于电子设备的电子部件的载带，使用将由氯乙烯系树脂、苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂、聚碳酸酯系树脂等热塑性树脂构成的片热成型为压纹形状而得到的压纹载带。
在这种压纹载带中，必须采取措施来防止对对电子部件产生静电损伤。例如用于IC、LSI之类要求高度的防静电性的电子部件用途时，使用由在上述热塑性树脂中含有炭黑等导电性填料而得的树脂组合物构成的片、在上述树脂片表面涂布导电性涂料等而得到的片，它们通常是不透明的。
另一方面，就收纳电子部件中例如连接器之类因静电损伤而被破坏的可能性较小的产品的压纹载带而言，从有利于通过目测或检测装置从外部确认其中收纳的电子部件的详细情况以及检查该部件上所记载的字符这些目的出发，目前，采用以上述树脂中透明性比较良好的热塑性树脂为基材的透明类型的压纹载带，并且，这种需求正在逐步增加。
进而，由于上述电子部件的小型化不断推进，所以，除了要求这种透明类型的载带具有上述透明性外，还要求具有薄且形状精度及抗弯强度优异的微小压纹部(也称之为电子部件收纳袋、腔室)。
作为这种透明类型的压纹载带用片，例如，作为苯乙烯系树脂片，已知由广泛使用的聚苯乙烯树脂和苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物混合而成的片(参见专利文献1或2)、由含有苯乙烯系单体单元和(甲基)丙烯酸酯系单体单元的橡胶改性苯乙烯系聚合物构成的片(参见专利文献3或4)。
作为将上述片成型的方法，可以举出压制法、真空成型、压缩空气成型、旋转真空成型等，但是，任一成型方法均难以得到如上所述透明性、形状精度及抗弯强度均优异的微小压纹部。
专利文献1：日本国专利申请公开公报“特开2002-332392号公报”
专利文献2：日本国专利申请公开公报“特开2003-055526号公报”
专利文献3：日本国专利申请公开公报“特开平10-279755号公报”
专利文献4：日本国专利申请公开公报“特开2003-253069号公报”
发明内容
本发明的目的在于提供具有透明性良好、形状精度及抗弯强度优异的压纹部的压纹载带及其制备方法。
本发明的压纹载带的制备方法包括：
(a)将由苯乙烯系树脂组合物双轴拉伸而成的、基于ASTM D-1504测定的取向松弛应力值为0.2-0.8MPa的片切割成带状的工序，
(b)仅将所切割成的带的要形成压纹部的区域加热的工序，
(c)在所加热的区域形成压纹部的工序。
通过上述构成的压纹载带的制备方法得到的压纹载带具有透明性良好、并且形状精度及抗弯强度优异的压纹部。
根据本发明的一个方案，在工序(c)中，在所加热的区域通过压制法形成压纹部。
在该方案中，优选上述片是厚度0.15-0.5mm的双轴拉伸片，在工序(b)中，使由该双轴拉伸片构成的带与已被加热到100-180℃的局部加热部接触0.3-5.0秒，由此进行局部加热，所述局部加热部具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面。另外，优选在工序(b)中，使带位于对置设置的一对局部加热部之间并将带压于局部加热部，使得对置设置的局部加热部的接触面之间的间隔为片厚度的95-100％。进而，优选局部加热部的接触面的面积是要形成压纹部的区域的面积的90-110％。
根据本发明的其他方案，在工序(b)中，仅将所切割成的带的要形成压纹部的区域通过旋转的圆筒状加热器连续加热，在工序(c)中，在所加热的区域通过旋转的圆筒状旋转真空成型模连续地形成压纹部。
在该方案中，在工序(b)以及(c)中，为了在带的所加热区域形成压纹部，优选使圆筒状加热器和圆筒状旋转真空成型模同步旋转，其中，在所述圆筒状加热器的圆筒外周部配置有用于将带的要形成压纹部的区域加热的局部加热部，在所述圆筒状旋转真空成型模的圆筒外周部配置有用于将带抽真空而形成压纹部的压纹成型部。
另外，优选使由片厚度0.15-0.5mm的双轴拉伸片构成的带与具有已被加热到110-180℃的局部加热部的圆筒状加热器接触0.5-5.0秒而进行加热，所述局部加热部具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面。进而，优选接触面的面积是要形成压纹部的区域的面积的90-120％。
根据本发明，上述苯乙烯系树脂组合物含有7-79.5质量％的聚苯乙烯树脂(A)、0.5-3质量％的耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)、20-90质量％的苯乙烯链段部的分子量为1万且低于13万的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)，所述耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)含4-10质量％的橡胶成分。
本发明中，苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)优选为含有70-90质量％的苯乙烯、10-30质量％的共轭二烯的共聚物。
根据本发明，提供一种压纹载带，所述压纹载带通过下述方式制备，即，将基于ASTM D-1504测定的取向松弛应力值为0.2-0.8MPa、由苯乙烯系树脂组合物构成的双轴拉伸片切割成带状，仅将该带的要形成压纹部的区域加热，然后形成压纹部。
上述结构的压纹载带具有透明性良好、形状精度及抗弯强度优异的压纹部。
根据本发明的一个方案，上述压纹载带通过压制法形成压纹部。
在该方案中，优选上述片是厚度0.15-0.5mm的双轴拉伸片，使由该双轴拉伸片构成的带与100-180℃的加热器的局部加热部接触0.3-5.0秒而进行加热，所述局部加热部具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面。另外，优选使带位于对置设置的一对局部加热部之间并进行压抵使得对置的局部加热部的接触面之间的间隔为片厚度的95-100％。另外，局部加热部的接触面的面积优选为要形成压纹部的区域的面积的90-110％。
根据本发明的其他方案，仅将所切割成的带的要形成压纹部的区域通过旋转的圆筒状加热器连续加热后，在所加热的区域通过旋转的圆筒状旋转真空成型模连续形成压纹部。
在该方案中，为了在带的所加热区域形成压纹部，优选使圆筒状加热器和圆筒状旋转真空成型模同步旋转，其中，在所述圆筒状加热器的圆筒外周部配置有用于将带的要形成压纹部的区域加热的局部加热部，在所述圆筒状旋转真空成型模的圆筒外周部配置有用于将带抽真空而形成压纹部的压纹成型部。
另外，优选通过使由片厚度0.15-0.5mm的双轴拉伸片构成的带与具有已被加热到110-180℃的局部加热部的圆筒状加热器接触0.5-5.0秒而进行加热，所述局部加热部具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面。另外，接触面的表面积是要形成压纹部的区域的面积的90-120％。
根据本发明，在上述压纹载带中，上述苯乙烯系树脂组合物含有7-79.5质量％的聚苯乙烯树脂(A)、0.5-3质量％的耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)、20-90质量％的苯乙烯链段部的分子量为1万且低于13万的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)，所述耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)含4-10质量％的橡胶成分。
根据本发明，在上述压纹载带中，上述苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)是含有70-90质量％的苯乙烯、10-30质量％的共轭二烯的共聚物。
根据本发明，能够提供具有透明性良好、形状精度及抗弯强度优异的压纹部的压纹载带及其制备方法。
附图说明
图1是用于说明实施方式1的压纹载带的制备方法的简图。
图2是用于说明实施方式2的压纹载带的制备方法的简图。
图3是用于说明实施方式2的压纹载带的制备方法的简图。
标号说明
1带
2加热器
3压模
4接触面
5局部加热部
6压纹载带
7带
8加热器
9旋转真空成型模
10接触面
11局部加热部
12压纹成型部
13旋转同步装置
14压纹载带
具体实施方式
以下使用附图说明本发明的实施方式。
图1简要示出通过压制法形成压纹部时的压纹载带的制备方法(以下称为“实施方式1”)。
图2以及3简要示出通过旋转真空成型形成压纹部时的压纹载带的制备方法(以下称为“实施方式2”)。
[实施方式1]
实施方式1中，使用将苯乙烯系树脂组合物双轴拉伸而得到的片。
此处，苯乙烯系树脂是指苯乙烯系单体的均聚物或共聚物，包括例如一般类型的聚苯乙烯树脂(以下称为“GPPS树脂”)、耐冲击性聚苯乙烯树脂(以下称为“HIPS树脂”)、苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物、苯乙烯-(甲基)丙烯酸酯共聚物等各种树脂、以及它们中的一种以上的混合物。
构成片的苯乙烯系树脂组合物掺混物的代表性实例是GPPS树脂和HIPS树脂的混合物、或在该混合物中进一步包含苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物的混合物。
GPPS树脂(A)是基本上由苯乙烯单元构成的树脂，没有特别限定，为了维持压纹载带的强度和透明性，其重均分子量按由凝胶渗透色谱法(GPC)得到的聚苯乙烯换算值计为例如20万-40万，优选为22万-35万，特别优选为22万-26万。
另外，HIPS(B)如上所述是通常称为“耐冲击性聚苯乙烯树脂”的树脂，可以举出在二烯橡胶等橡胶成分的存在下接枝聚合苯乙烯而得到的树脂。
从透明性和强度的观点考虑，优选橡胶成分在以HIPS为100质量％时为4-10质量％，橡胶粒径为0.5-4μm。进而优选树脂流动性为5g/10分钟以上的流动性优异的树脂。更优选树脂流动性为5-10g/10分钟。应予说明，橡胶粒度意味着体积基准的平均粒度，流动性是基于JIS K7210而测定的值。
苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)是如上所述的任选树脂成分，是结构中含有以苯乙烯系单体为主体的聚合物链段和以共轭二烯单体为主体的聚合物链段的聚合物。
作为苯乙烯系单体，有苯乙烯、邻甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、对叔丁基苯乙烯、1，3-二甲基苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基萘、乙烯基蒽和1，1-二苯基乙烯，其中，优选苯乙烯。可以使用一种或多种苯乙烯系单体。
共轭二烯单体是指在其结构中具有共轭双键的化合物，例如有1，3-丁二烯(丁二烯)、2-甲基-1，3-丁二烯(异戊二烯)、2，3-二甲基-1，3-丁二烯、1，3-戊二烯、1，3-己二烯、2-甲基戊二烯等，其中，优选丁二烯、异戊二烯。可以使用一种或多种共轭二烯单体。
可以使用一种或多种苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物，另外可以直接使用市售品。特别优选的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物是苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物。
另外，作为苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)的嵌段结构，只要无损压纹载带的透明性、加工性，可以采用各种嵌段结构的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物。为了确保压纹载带具有良好的透明性、强度以及很好地抑制片切割工序、冲裁工序及冲孔工序等工序中发生的切削粉末，特别优选苯乙烯含有率为70-90质量％、丁二烯含有率为10-30质量％、并且、苯乙烯链段部的分子量为1万-13万的共聚物。
此处，只要苯乙烯链段部的分子量为1万，则压纹载带的透明性良好，无损成型品的外观。另外，如果苯乙烯链段部的分子量在13万或以下，则挤出成型工序中的流动性良好，无需将挤出温度升至高温即可得到高成型性。进而，因为不必在高温下进行挤出加工，所以拉伸温度低，能够得到优良强度的压纹载带。
应予说明，本发明中苯乙烯链段部的分子量是指在将嵌段共聚物进行臭氧分解而得到的乙烯基芳烃聚合物成分(Y.田中(TANAKA)等人，RUBBER CHEMISTRYAND TECHNOLGY(《橡胶化学和技术》)，59，16(1986)中记载的方法)的GPC测定(作为检测器，使用设定为波长254nm的紫外分光检测器)中，由使用标准聚苯乙烯以及苯乙烯低聚物制作的标准曲线求出对应于各峰的分子量而得到的分子量。
此处，含有分子量不同的多个苯乙烯链段部的嵌段共聚物按每个嵌段得到多个苯乙烯链段部的分子量。此时，只要任一苯乙烯链段部具有1万-13万的分子量即可，优选所有苯乙烯链段部均具有1万-13万的分子量。
在苯乙烯系树脂组合物中，如果GPPS(A)的含量为7质量％以上，则片的拉伸弹性模量高，成型为载带时能够得到充分的压纹部的抗弯强度。GPPS(A)的含量优选为7-79.5质量％，更优选为7-59.5质量％。通过使GPPS(A)的含量为该范围，能够将该片成型为载带时进行的冲孔加工、或将该片切割成带状时产生的切削粉末抑制在低水平。
从压纹载带的表面的平滑性的观点考虑，HIPS(B)的含量优选最低为至少0.5质量％，从透明性和强度的观点考虑，优选最大为至多3质量％。特别是从得到良好的透明性的观点考虑，优选HIPS(B)的含量为0.5-2质量％。
另一方面，苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)是任选的树脂成分，也可以不含有，需要减少GPPS(A)以及HIPS(B)时，可以最大含有90质量％。苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)优选为20-90质量％，更优选为40-90质量％。
因此，构成片的苯乙烯系树脂组合物优选使用含有7-79.5质量％的GPPS(A)、0.5-3质量％的HIPS(B)、以及20-90质量％的苯乙烯链段部的分子量为1万-13万的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)的苯乙烯树脂组合物，其中，所述HIPS(B)含4-10质量％的橡胶成分。
另外，在苯乙烯系树脂组合物中，可以在无损本发明的目的的范围内添加各种添加剂、例如稳定剂(磷系，硫系或受阻酚系等抗氧化剂、紫外线吸收剂、热稳定剂等)、增塑剂(矿物油等)、抗静电剂、润滑剂(硬脂酸、脂肪酸酯等)、脱模剂等。进而，可以添加无机粒子(磷酸钙、硫酸钡、滑石、沸石、二氧化硅等)。
由上述苯乙烯系树脂组合物构成的双轴拉伸片可以通过惯用的方法制备。例如可以将苯乙烯系树脂组合物通过挤出机进行熔融混炼(例如在170-240℃的温度下混炼)，从模(特别是T模)中挤出，接着，例如在85-135℃的温度下在双轴方向分别以1.5-5倍、优选为1.5-4倍、进一步优选为2-3倍的拉伸倍率逐次或同时进行双轴拉伸而形成。
如果拉伸倍率在1.5倍以上，则压纹载带的强度、特别是强韧性变得良好，如果在5倍以下，则能够抑制在真空成型/压缩空气成型等热成型工序中成型的容器的厚度不均。所以，优选将拉伸倍率控制在5倍以下，得到片整体被几乎均匀地拉伸的双轴拉伸片。
作为逐次双轴拉伸法，例如可以举出将使用T模或压延机进行挤出成型而成的未加工片在90-135℃的加热状态下在单轴方向以1.5-4倍的倍率进行拉伸，接着，在90-135℃的加热状态下在与上述拉伸方向正交的方向以1.5-4倍的倍率进行拉伸的方法等。
如上所述地得到的载带用双轴拉伸片的取向松弛应力基于ASTMD-1504测定的取向松弛应力(130℃下的收缩应力)为0.2-0.8MPa、优选为0.3-0.6MPa。如果取向松弛应力在0.2MPa以上，则能够得到充分的透明性，如果在0.8MPa以下，则容易成型为载带。
取向松弛应力根据使用的苯乙烯系树脂组合物的组成、拉伸温度、拉伸倍率等条件而改变，可以通过调整上述条件，制成具有预定的取向松弛应力(收缩应力)的片。
另外，从片的透明性、强度、成型性、抑制切削粉末以及抑制溢料的效果方面考虑，如上所述地得到的载带用双轴拉伸片的厚度为0.15-0.5mm的范围，优选为0.16-0.4mm，更优选为0.18-0.3mm。
应予说明，双轴拉伸片可以为单层，也可以为多层。例如得到具有多层的双轴拉伸片时，可以通过将各构成层中使用的树脂组合物由多个挤出机进行成型后将所得到的片加热并层叠为一体的热层叠法等进行制备；另外，也可以通过广泛使用的带进料块的模或多歧管模等将各构成层所用的树脂组合物共挤出的方法等来制备。进行共挤出的方法可以得到薄的表面层，量产性优异，故而优选。通过上述方法将如上所述层叠而成的片双轴拉伸，也可以得到双轴拉伸的层叠片。
另外，双轴拉伸片可以涂布脱模剂、抗静电剂等表面处理剂，经干燥工序，缠绕在辊上。在涂布该表面处理剂前，为了提高表面处理剂的润湿性，优选进行电晕处理等。另外，也可以将抗静电剂添加到树脂组合物中实施防静电处理。
本实施方式1的压纹载带的制备方法具备：将由此得到的双轴拉伸片(a)切割成带状的工序，(b)仅将所切割成的带的要形成压纹部的区域局部加热的工序，(c)在局部加热后的区域通过压制法形成压纹部的工序。
如图1所示，将切割双轴拉伸片而得的带1通过加热器2进行加热，然后，通过压模3形成压纹部。加热器2具备局部加热部5，所述局部加热部5具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面4，由此对带1进行局部加热，在所加热的区域形成压纹部，由此能够成型高精度的压纹载带6。
由双轴拉伸片构成的带1被一点一点地送入加热器2。关于带的传送构造，可以用卷轴等缠绕的结构，可以通过例如设于带的长度方向的两侧或单侧的传送孔进行传送。
加热器2所具备的局部加热部5的个数也取决于压纹部的大小。例如，当压纹部在带的长度(纵向)方向的尺寸为10mm左右时，优选为每1个加热器设置3-12个局部加热部5。此时，加热器2在带的长度方向的尺寸为50-200mm左右。如果为该范围，则能够有效率且在加热后的带的温度降低前送入压纹部的形成工序。
在压纹部的形成工序中，通过利用压模3夹着带1而形成压纹部。压模3按与加热器2的局部加热部5相同的个数及间隔具有凸部/凹部，以便能够将加热器2一次加热的全部区域通过一次加压进行压纹成型。虽然也取决于压纹部的大小，例如，在带的长度方向的尺寸为10mm左右时，按3-12个单位形成压纹部，能够控制成型精度的不均。
应予说明，压制法时，通过辅助性地使压模的凹模内部为真空，使成型精度进一步提高。另外，即使不为真空，设置将压模的凹模内部的空气释放到压模外部的狭缝等构造也同样能够进一步提高成型精度。另外，在通过压制法而形成压纹部后，也可以经过冷却工序。
根据本实施方式，通过以预定的温度以及预定的时间局部加热带的要形成压纹部的部分后，进行压制法，由此，可以形成在带的长度方向连续的成为用于收纳小型电子部件的袋的压纹部。
一般而言，由苯乙烯系树脂组合物构成的双轴拉伸片在进行上述热成型时有热收缩的倾向，所以在载带之类要求高精度的成型中不能使用。但是，如本实施方式的制备方法所述，通过仅将压纹载带的要形成压纹部的区域局部加热，能够进行载带要求的高精度成型。此处，要形成压纹部的区域对应于通过压制法而形成的压纹载带的压纹部的开口部。
加热中使用的加热器2具有突出部、即局部加热部5，所述突出部具有形状与压纹载带的要形成压纹部的区域对应、即大体与压纹部的开口部对应的接触面4。
通过具备这样的局部加热部5的加热器2，将由双轴拉伸片构成的带1局部加热，由此能够进行载带所要求的高精度成型。如果通过不具有该局部加热部5的加热器2将带1的整面加热，则双轴拉伸而成的由苯乙烯系树脂片构成的带有热收缩的倾向，所以难以进行载带所要求的高精度成型。
局部加热优选对应于要形成压纹部的区域按预定的面积进行。所以，局部加热部5的接触面4优选为与压纹部的开口部形状大致相似的形状，在使用压制法的本实施方式1中，接触面4的面积只要是上述开口部形状所构成的面积的90-110％、优选95-108％、更优选98-105％，就能够进行载带所要求的高精度成型。
只要接触面4的面积在90％以上，则作为成型所需的加热范围就足够，将压纹部形成为要求的形状。另外，如果接触面4的面积在110％以下，则上述热收缩被抑制，能够进行载带所要求的高精度成型。
在利用具有上述局部加热部5的加热器2进行加热时，根据双轴拉伸片的厚度设定预定的加热温度和加热时间，由此能够得到成型性良好的压纹载带。使用压制法的本实施方式1中，具体而言，优选使被加热到100-180℃的加热器2与上述带1接触0.3-5.0秒而进行加热。
如果利用加热器2的加热为100℃以上，则因为具有足以将带压制法的柔软性，所以成型变得容易，如果在180℃以下，则能够防止带1熔敷到加热器2上。
接触面4对带1的接触加热时间的最佳值因双轴拉伸片的厚度和加热温度而不同，一般而言，片厚度越厚，需要使加热时间越长，加热温度越低，需要使加热时间越长，所以必须边观察成型状态边进行调整。另外，如果加热时间在5秒以下，则在局部加热部5以外的部分不会因来自加热器2的辐射热而被加热，能够防止带1的热收缩。
使用加热器2对带1进行加热时，如图1所示，优选从带1的两面进行。这样一来，在带1的厚度方向的温度分布减少，并且，将压纹部成型为要求的形状所需的加热时间得以缩短，所以，来自加热器2的辐射热加热向压纹部的成型部以外的部分传导的时间得以缩短，结果可减少上述热收缩导致的不良情况的发生。
另外，从带1的两面利用加热器进行加热时，优选用夹持带1而相对的一对加热器压抵带1并使得对置的接触面4之间的隙间(间隔)为片厚度的95-100％。
在夹持带1而相对的加热器2的对置的接触面4之间的隙间大于由双轴拉伸片构成的带1的厚度的95％时，熔融的片不发生溢出，能够抑制带1出现局部变厚的不良情况。由于这种局部变厚的部分在压纹部成型后会残留下来，所以将电子部件收纳于电子部件收纳袋(压纹部)时不顺滑，容易发生收纳不良等缺陷，故不优选。另外，在夹持带1而相对的加热器2的对置的接触面4之间的隙间小于片厚度的100％时，带1和加热器2充分相接，所以能够以适当的加热效率在短时间加热，所以能够抑制上述热收缩，得到高精度的压纹载带6。
进而，加热器2对带1的加热完成后，迅速利用压模3进行压制法。该压模的温度优选为40℃-100℃的范围。如果压模3的温度为40℃以上，则在压制法中带1的温度不会降低，能够保持足以压制法3的柔软性。另外，如果压模3的温度在100℃以下，则从压模3中取出压制法后的压纹载带6后，能够抑制压纹载带6(包括压纹部)的后收缩。
[实施方式2]
下面参照图2以及图3说明本发明的压纹载带的制备方法的实施方式2。应予说明，实施方式2中，主要在使用圆筒状加热器8、通过旋转真空成型模9形成压纹部方面不同于实施方式1。
应予说明，实施方式2中，省略对与实施方式1重复的构成的说明。
实施方式2的压纹载带的制备方法使用与实施方式1相同的双轴拉伸片，具备：(a)将该片切割成带状的工序，(b)仅将所切割成的带的要形成压纹部的区域通过旋转的圆筒状加热器连续加热的工序，(c)在所加热的区域通过旋转的圆筒状旋转真空成型模连续形成压纹部的工序。
即，如图2或图3所示，将由双轴拉伸片所切割成的带7通过圆筒状加热器8进行加热，然后，通过圆筒状旋转真空成型模9进行旋转真空成型，从而形成压纹部。更具体而言，在圆筒状加热器8上，沿其圆筒外周部配置局部加热部11，所述局部加热部11具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面10，通过旋转所述加热器8，对带7进行局部连续加热，然后，通过圆筒状的旋转真空成型模9的圆筒外周部所配置的压纹成型部12对所加热的区域进行抽真空，从而能够高精度地成型压纹载带14。
由双轴拉伸片构成的带7被连续送入加热器8以及旋转真空成型模9。关于带7的传送构造，可以用卷轴等卷绕，可以通过例如设置在带7的长度方向的两侧或单侧的传送孔进行传送。此时，通过旋转同步装置13进行调节，使得压纹成型部12位于带7的被局部加热的区域。
使用旋转真空成型的本实施方式2中，加热器8的局部加热部11与带7接触的接触面10的面积也取决于压纹部的大小，可以是与压纹部的开口面大致相同的形状，大小为压纹开口面积的90-120％的范围，优选为95-118％，更优选为98-115％。如果为该范围，则能够得到具有形状精度及抗弯强度优异的压纹部的压纹载带14。
另外，局部加热部11与带7接触的接触面10优选设置成平面或与加热器8同心的曲面形状。
在压纹部的形成工序中，如图2所示，在旋转真空成型模9的圆筒外周部设置有向径向内侧凹陷而开口部朝向外侧的压纹成型部12，将压纹成型部12的内部(凹模的内部)抽真空，从而将带7的所加热的区域吸入凹模的内部，由此形成压纹部。
另外，也可以如图3所示，在旋转真空成型模9的圆筒外周部设置有向径向外侧凹陷而开口部朝向内侧的压纹成型部12，将压纹成型部12的内部(凹模的内部)抽真空，从而使带7的所加热的部分在压纹成型部10的周围成形，由此形成压纹部。应予说明，通过旋转真空成型形成压纹部后，可以经过冷却工序。
根据实施方式2的压纹载带，通过将上述载带用双轴拉伸片切割成窄幅的带状，将该带的要形成压纹部的区域以预定的温度及预定的时间局部加热后，进行旋转真空成型，从而能够在带的长度方向上形成连续的用于收纳小型电子部件的压纹部。
一般来说，常规旋转真空成型的显著特征在于旋转鼓旋转并且每旋转一周就重复相同的成型，所以误差不会随连续的腔室或链轮而累积，适用于要求高精度的压纹载带的成型。但是，由于本发明中使用的双轴拉伸的苯乙烯系树脂片在如上所述进行热成型时有发生热收缩的倾向，所以，在载带类要求高精度的成型中未采用旋转真空成型。
但是，通过仅将压纹载带的要形成压纹部的区域局部加热，能够实施载带所要求的高精度成型。此处，形成压纹部的区域对应于通过真空成型形成的压纹载带的压纹部的开口部。
加热中使用的加热器8是圆筒状，在其外周部上具有局部加热部11，该局部加热部11具有形状与压纹载带的压纹部的开口部大体相似的接触面10，该局部加热部11的接触面10设置成平面形状或与圆筒状加热器8同心的曲面形状。
通过具备该局部加热部11的加热器8将由双轴拉伸片构成的带7局部加热，能够实现载带所要求的高精度成型。如果通过不具备该局部加热部的加热器将带整面加热，则由双轴拉伸的苯乙烯系树脂片构成的带有热收缩的倾向，所以难以进行载带所要求的高精度成型。
在进行局部加热时，优选以预定的面积进行加热以对应于要形成压纹部的区域。所以，使用旋转真空成型的本实施方式2中，如果局部加热部11的接触面10为与上述开口部形状相似的形状，则假定上述开口部形状构成的面积为100％时，接触面10的面积为90-120％的面积、优选为95-118％的面积、更优选为98-115％的面积。
如果接触面10的面积为90％以上，则作为成型所需要的加热范围是充分的，压纹部被成型为所要求的形状。另外，如果接触面10的面积在120％以下，则上述热收缩被抑制，能够实现载带所要求的高精度成型。
在利用上述具有局部加热部11的加热器8进行加热时，优选根据双轴拉伸片的厚度调节预定的加热温度和时间。使用旋转真空成型的本实施方式2中，具体而言，优选使已被加热到110-180℃的加热器与上述片接触0.5-5.0秒而进行加热。
利用加热器8进行加热时，如果在110℃以上，则因为具备足以将带7旋转真空成型的柔软性，所以容易成型，如果在180℃以下，则能够防止带7熔敷到加热器8上。
接触面10与带7的接触加热时间的最佳值因双轴拉伸片的厚度和加热温度不同而各异，一般来说片厚度越厚，需要加热时间越长，加热温度越低，需要加热时间越长，必须边观察成型状态边进行调整。接触面10与带7的接触加热时间可以通过调节带7的传送速度、即鼓的旋转速度而设定。
只要使带7的加热时间为0.5秒以上，就能够在带7的厚度方向赋予足以进行旋转真空成型的热量，赋予带7足以进行旋转真空成型的柔软性，能够精度良好地形成压纹部。另外，只要使加热时间在5秒以下，就能够抑制来自加热器8的辐射热将局部加热部11以外的部分加热，能够抑制热收缩。
旋转真空成型模9为圆筒状，在其圆周部上具有用于在带上形成压纹部的压纹成型部12。旋转真空成型模9包括：阴模(图2)，在旋转真空成型模9的圆筒外周部设置有向径向内侧凹陷而开口部朝向外侧的压纹成型部12；阳模(图3)，在旋转真空成型模9的圆筒外周部设置有向径向外侧凹陷而开口部朝向内侧的压纹成型部12。
被上述加热器8局部加热后的带7被送入旋转真空成型模9。此时，使带的被加热后的区域与压纹成型部12一致，通过使压纹成型部12处于真空状态而将所述被加热后的区域吸入大体为凹模的压纹成型部的内部，由此形成压纹部。
阴模适用于成型有深度的压纹部。另一方面，虽然阳模不适合成型有深度的压纹部，但具有能够使压纹部的内侧面(电子部件收纳侧)的寸法精度为高精度的特征。
所以，阳模优选用于厚度在1mm左右以下的电子部件收纳用压纹成型，阴模优选用于大于1mm的电子部件收纳用压纹成型。
形成压纹部后，通过温度调节后的模将被局部加热的带冷却，从模上剥离带时，能够维持所形成的压纹部的形状。
从维持模的压纹成型部形状、为了改善模的温度调节精度而使用导热率高的材料方面考虑，模的材质例如优选使用铝、铜、铁、不锈钢、黄铜等金属，但只要是能够维持模的压纹成型部的形状、具有用于改善模的温度调节精度的导热率的材质即可，不限于上述材质。
在将形成有压纹部的带从模上剥离时，可以使用辅助剥离的剥离工具。此时，优选使用不损伤模以及带的例如树脂制剥离工具，但并不限于此。另外，剥离工具的形状也可以使用例如大致为楔形形状的工具，也可以为能够将带从模上缓慢剥离的形状，但并不限于此。
另外，为了辅助压纹形成的目的，也可以以与压纹成型部以外的圆周部相接的形式与辊接触。此时，辊的大小或个数没有限制，另外，辊的材质也只要是不损伤带即可，没有特别限制。另外，也可以对辊进行温度调节。作为辊的温度调节温度，与模的温度调节温度相同。
应予说明，为了在带7的被局部加热后的区域形成压纹部，优选使圆筒状加热器8和圆筒状旋转真空成型模9同步旋转，其中，在所述圆筒状加热器8的圆筒外周部配置有用于将带7的要形成压纹部的区域加热的局部加热部11，在所述圆筒状旋转真空成型模9的圆筒外周部配置有用于将带朝成型模的方向抽真空而形成压纹部的压纹成型部。
作为同步的方法，没有特别限定，例如，使用齿轮取得同步的方法、使用同步带取得同步的方法、基于由设在旋转真空成型模9上的检测旋转的传感器(旋转式编码器等)得到的信号控制加热器8的旋转的方法等。
另外，对于旋转真空成型模9的直径、加热器8的直径，只要是取得同步的直径的组合，就没有特别限定。
关于旋转真空成型模9和加热器8的配置，在被加热器8加热后的片6与加热器8分离后接触旋转真空成型模9并进行真空成型之前需要使旋转真空成型模9和加热器8尽可能地相互靠近，使得不会冷却至无法进行旋转真空成型的温度。
在不能相互靠近的情况下，需要考虑采取措施以便被加热后的片6与加热器8分离后接触旋转真空成型模9之间的期间内带7不会被冷却，例如，通过被绝热材料包围的筒内或用远红外线加热器照射等。
进而，加热器8对带7的加热完成后，迅速通过旋转真空成型模9进行旋转真空成型，该旋转真空成型模9的温度优选为40℃-100℃的范围。
如果旋转真空成型模9的温度为40℃以上，则旋转真空成型中带7的温度不会降低，可赋予带7进行旋转真空成型所需的充分的柔软性。另外，如果旋转真空成型模9的温度在100℃以下，在从旋转真空成型模9中取出旋转真空成型后的片之后，包括压纹部，可以抑制带的后收缩，提高压纹载带14所要求的高精度成型性。
通过上述实施方式1以及2的制备方法制备的压纹载带由苯乙烯系树脂组合物制备，所以透明性高。因此，能够减小包装容器中成型部分、非成型部分的厚度差导致的透明性差，能够提高内容物的视觉辨认度。另外，因为得到的压纹载带具有预定的片厚度和取向松弛应力，所以能够薄化，而且能够大幅抑制片切割工序、成型品的冲裁加工、冲孔加工等后加工时的切削粉末(树脂粉)的生成。
在所得到的压纹载带收纳IC之类容易被静电破坏的电子部件时，优选对其表面实施防静电处理。防静电处理例如可以通过在载带用片的表面涂布抗静电剂来实现。
作为本发明的载带所收纳的电子部件，没有特别限定，例如有IC、LED(发光二极管)、电阻、液晶、电容器、晶体管、压电元件电阻器、滤波器、水晶振荡器、水晶振子、二极管、连接器、开关、电位器、继电器、感应器等。IC的形式没有特别限定。例如有SOP、HEMT、SQFP、BGA、CSP、SOJ、QFP，PLCC等。
以上，通过实施方式说明了本发明的载带及其制备方法，但本发明并不限于此。
实施例
以下给出实施例以及比较例，但本发明不被这些实施例限定。
实施例1-22、比较例1-7以及实验例1-18中，以下的树脂1-6用作原料中的苯乙烯系树脂。此处，树脂1是GPPS树脂(A)，树脂2是HIPS树脂(B)，树脂3-5是包含苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物的树脂(C)，树脂6是含有(甲基)丙烯酸酯系单体单元的橡胶改性苯乙烯系聚合物(C)。
树脂1··重均分子量为24万的GPPS树脂(东洋苯乙烯社(ToyoStyrene)制Toyo Styrol GP HRM61)
树脂2··苯乙烯/橡胶的质量比为95/5、橡胶粒度2.9μm、流动性7.0g/10分钟的HIPS树脂(东洋苯乙烯社制Toyo Styrol HI H370)
树脂3··包含苯乙烯/丁二烯的质量比为85/15、苯乙烯链段部的分子量为2.4万和12.5万的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物的树脂(电气化学工业社制CLEAREN 850L)
树脂4··包含苯乙烯/丁二烯的质量比为75/25、苯乙烯链段部的分子量为4.8万和7.6万的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物的树脂(电气化学工业社制CLEAREN 730L)
树脂5··包含苯乙烯/丁二烯的质量比为76/24、苯乙烯链段部的分子量为1.5万和7.1万的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物的树脂(电气化学工业社制CLEAREN 210M)
树脂6··包含具有苯乙烯/丁二烯/甲基丙烯酸甲基酯/丙烯酸正丁基酯的质量比为50.5/6.0/36.5/7.0的具有苯乙烯系单体单元和(甲基)丙烯酸酯系单体单元的橡胶改性苯乙烯系聚合物的树脂
实施例1-10
在实施例1-10中，使用树脂1作为GPPS树脂(A)，使用树脂2作为HIPS树脂(B)。另外，选择苯乙烯/丁二烯质量比和苯乙烯链段部的分子量不同的树脂3-5作为含苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(C)的树脂，按表1所示的配合比进行混合，制作各种树脂组合物。
接着，将各树脂组合物通过挤出机进行熔融混炼，从T模挤出，得到未拉伸片。接着，将该未拉伸片使用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸2.3倍后，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下，向横向拉伸2.3倍，得到实施例1-10的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的各双轴拉伸片的取向松弛应力、雾度、拉伸弹性模量、片冲击性、耐折强度。
另外，将得到的各双轴拉伸片切割成32mm宽的带状。接着，由通常的方法冲裁导孔后，供给本公司制压制法机，在表1所示的加热条件下，将具备局部加热部的加热器从该带状物的两面进行挤压，仅将该带状物的要形成压纹部的部分加热。
然后，将带的上述被加热后的部分移到压模的突起部和压纹部的位置进行压制法，制作具备长(带的长度方向)14mm×宽(带的宽度方向)20mm×深13mm的压纹部、以及导孔的实施例1-10的压纹载带。
按后述的评价方法评价导孔部中的切削粉末的发生状态、以及该成型时的成型性。对于得到的压纹载带，测定成型品的抗弯强度以及耐热性。
结果一并示于表1。
实施例11
与实施例1同样地制作由具有与实施例1相同的树脂组成、树脂配合比的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。接着，将该未拉伸片用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸1.5倍，接着，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下向横向拉伸1.5倍，得到双轴拉伸而成的实施例11的双轴拉伸片。接着与实施例1同样地将压纹载带成型。片的物理性质、成型性等各种特性的评价与实施例1同样地进行，评价结果汇总示于表1。
实施例12
与实施例1同样地制作由具有与实施例1相同的树脂组成、树脂配合比的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。接着，将该未拉伸片用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸4.5倍，接着，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下向横向拉伸4.5倍，得到双轴拉伸而成的实施例12的双轴拉伸片。
接着与实施例1同样地将压纹载带成型。与实施例1同样地进行片的物理性质、成型性等各种特性的评价，评价结果汇总示于表1。
比较例1
与实施例1同样地制作由具有与实施例1相同的树脂组成、树脂配合比的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。接着，将该未拉伸片用纵拉伸机向纵向拉伸，接着，使用横拉伸机，向横向拉伸，与实施例1同样地拉伸，得到双轴拉伸而成的比较例1的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的双轴拉伸片的各种物理性质。另外，通过与上述实施例等同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。
其中，比较例1中，所采取的加热方式并非是对对应于压纹部的部分进行局部加热，而是对片整体进行加热。
比较例2
与实施例1同样地制作由具有与实施例1相同的树脂组成、树脂配合比的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。接着，将该未拉伸片用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸5.8倍，接着，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下向横向拉伸5.8倍，得到双轴拉伸而成的比较例2的双轴拉伸片。
比较例2中，取向松弛应力值分别为0.9。接着，通过后述的测定方法测定所得到的双轴拉伸片的各种物理性质。另外，通过与上述实施例等同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。结果一并示于表2。
比较例3
与实施例1同样地制作具有相同树脂组成、树脂配合比、片厚的未拉伸片，制成比较例3的片。接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的各种物理性质。另外，不进行片的双轴拉伸，通过与上述实施例等同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。结果一并示于表2。
比较例4
与实施例1同样地制作具有相同树脂组成、树脂配合比、片厚的未拉伸片。接着将该未拉伸片用纵拉伸机向纵向拉伸，接着，使用横拉伸机，与实施例1同样地向横向拉伸，得到双轴拉伸而成的比较例4的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的双轴拉伸片的各种物理性质。
应予说明，比较例4中通过通常的压缩空气成型机实施片的成型。该压缩空气成型机将带整体通过红外线加热器加热后，送入在平面上配置有多个凹模的压纹成型部的成型模部，以覆盖压纹成型部的形式被具有凹陷的上模夹持后，通过在上模的凹陷内具有开口部的加压空气供给孔供给加压空气，将压纹部成型。研究其成型性等，并将结果一并示于表2。
通过下述方法进行载带用片以及压纹载带的各种性能的评价。
1.取向松弛应力
基于ASTM D-1504测定片的MD以及TD的取向松弛应力。应予说明，MD为片的卷绕方向，TD为片的宽度方向。
2.雾度
使用日本电色工业社制雾度测定器NDH2000，基于JIS K 7105，测定片的雾度。
3.拉伸弹性模量
使用拉伸试验机，基于JIS K 7127，测定片的拉伸弹性模量。
4.片冲击性
使用TESTER产业社(Tester Sangyo)制膜冲击性试验机，使用尖端形状(R10)的摆锤，测定片冲击性强度。
5.耐折强度
使用耐折强度测定机，基于JIS P8115，测定直到片试验片折断的往复弯曲次数。
6.冲孔加工时的切削粉末的发生状态
用测定显微镜(MITUTOYO社制造)观察通过本公司制压制法机进行了上述成型的压纹载带的导孔部。以无切削粉末的状态为0％，计算切削粉末的面积在导孔中所占的比例。
7.成型性的评价
将各实施例以及比较例的载带用片切割成32mm宽，通过本公司制压制法机成型为具有纵(带的长度方向)14mm×横(带的宽度方向)20mm×深度13mm的压纹部的压纹载带，对片的赋型性进行肉眼观察。赋型性的评价按赋型性良好的为○、赋型性尚可但能够压纹成型的为△、因开孔、片收缩等无法进行压纹成型的为×这样3阶段进行评价。
8.成型品的抗弯强度
对于通过上述成型得到的压纹载带，使用拉伸试验机从压纹部的底面进行压缩，测定压纹部压屈的抗弯强度。
9.成型品的耐热性
对于通过上述成型得到的压纹载带，测定在60℃的烘箱中保管24小时前后的、间隔4mm冲裁的21个导孔的长度(80mm)的变化量。如果变化量为0.3mm以内则评价为○，大于0.3mm的情况评价为×。
Figure BDA0000120564690000231
表2
Figure BDA0000120564690000241
由上表的结果可知，将加热温度、加热时间等控制在所希望的范围内，对由树脂组合物制备的片厚及取向松弛应力值被控制在所希望的范围内的实施例1-12的双轴拉伸片进行局部加热，由此成型得到的压纹载带的雾度(透明性)、拉伸弹性模量、片冲击性强度、耐折强度优异，另外，成型性以及成型品的压纹部的抗弯强度优异，冲孔加工时的切削粉末发生状态也被抑制，其中，所述树脂组合物含有预定量的GPPS树脂(A)和HIPS树脂(B)并且根据情况含有预定量的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(C)。
实验例1-8
接着，给出对于实施例1的双轴拉伸片，改变片厚度、局部加热的加热温度、局部加热的加热时的接触时间、局部加热部的间隔进行的实验例。
Figure BDA0000120564690000251
由上表可知，得到的载带的特性受到片厚度以及将片局部加热时的各种条件的影响。
实施例13-20
使用树脂1作为GPPS树脂(A)，使用树脂2作为HIPS树脂(B)，选择苯乙烯/丁二烯质量比和苯乙烯链段部的分子量不同的树脂3-5作为含苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(C)的树脂，按表4所示的配合比混合，制作各种树脂组合物。
接着，将各树脂组合物用挤出机进行熔融混炼，从T模中挤出，得到未拉伸片。接着，将该未拉伸片用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸2.3倍后，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下向横向拉伸2.3倍，得到实施例13-20的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的取向松弛应力、雾度、拉伸弹性模量、片冲击性、耐折强度。
另外，将得到的双轴拉伸片切割成16mm宽的带状。接着，将该带供给具备具有局部加热部的圆筒状加热器及具有压纹成型部的圆筒状成型模的本公司制旋转真空成型机，在表4所示的成型条件下进行加热成型后，进行导孔的冲裁，制成长(带的长度方向)3mm×宽(带的宽度方向)2mm×深1.5mm的压纹部、以及具备导孔的压纹载带。
此处，使在圆筒外周部等间隔地配置了与压纹部大致相同形状的局部加热部的加热器和在圆筒外周部等间隔地配置了压纹成型部的成型模同步旋转，以便在带的局部加热部形成压纹。
按后述的评价方法评价上述压纹载带的成型性和抗弯强度，并且研究该导孔部中的切削粉末的发生状态、成型品的耐热性等。将该结果一并示于表4。
实施例21
与实施例13同样地制作由具有与实施例13相同的树脂组成、树脂配合比、片厚的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。
接着将该未拉伸片用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸1.5倍，接着，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下向横向拉伸1.5倍，得到实施例21的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的各种物理性质。另外，通过与实施例13-20同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。将其结果一并示于表4。
实施例22
与实施例13同样地制作由具有与实施例13相同的树脂组成、树脂配合比、片厚的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。
接着将该未拉伸片用纵拉伸机在90-135℃的加热状态下向纵向拉伸4.5倍，接着，使用横拉伸机，在90-135℃的加热状态下向横向拉伸4.5倍，得到实施例22的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的各种物理性质。另外，通过与实施例13-20同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。将该结果示于表4。
比较例5
与实施例13同样地制作由具有与实施例13相同的树脂组成、树脂配合比的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。接着将该未拉伸片用纵拉伸机向纵向拉伸，接着用横拉伸机与实施例13同样地向横向拉伸得到比较例5的双轴拉伸片。接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的各种物理性质。
另外，通过与实施例13同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。将该结果一并示于表5。在比较例5中，加热方式并非是对是压纹部的部分进行局部加热，而是通过去掉位于加热器的局部加热部的形状的加热器将带整体加热的方法进行加热成型。
比较例6
与实施例13同样地制作由具有与实施例13相同的树脂组成、树脂配合比、片厚的未拉伸片，制成比较例6的片。接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的各种物理性质。
另外，通过与实施例13同样的方法成型为压纹载带，研究该压纹载带的成型性等。结果一并示于表5。比较例6中没有进行片的拉伸。
比较例7
与实施例13同样地制作由具有与实施例13相同的树脂组成、树脂配合比的树脂组合物构成的相同片厚的未拉伸片。接着，与实施例13同样地将该未拉伸片用纵拉伸机向纵向拉伸，接着用横拉伸机向横向拉伸，得到比较例7的双轴拉伸片。
接着，通过后述的测定方法测定所得到的片的各种物理性质。
应予说明，比较例7中通过通常的压缩空气成型机实施片的成型。该压缩空气成型机在将带整体用红外线加热器加热后，送入在平面上配置有多个凹模的压纹成型部的成型模部，以覆盖压纹成型部的形式用具有凹陷的上模进行夹持后，从在上模的凹陷内具有开口部的加压空气供给孔供给加压空气，将压纹部成型。研究其成型性等并将所得到的结果一并示于表5。
通过下述方法进行载带用片以及压纹载带的各种性能的评价。
1.取向松弛应力
基于ASTM D-1504测定片的MD以及TD的取向松弛应力。应予说明，MD为片的卷绕方向，TD为片的宽度方向。
2.雾度
使用日本电色工业社制雾度测定器NDH2000，基于JIS K 7105，测定片的雾度。
3.拉伸弹性模量
使用拉伸试验机，基于JIS K 7127，测定片的拉伸弹性模量。
4.片冲击性
使用TESTER产业社制膜冲击性试验机，使用尖端形状(R10)的摆锤，测定片冲击性强度。
5.耐折强度
使用耐折强度测定机，基于JIS P8115，测定直到片试验片折断的往复弯曲次数。
6.冲孔加工时的切削粉末的发生状态
通过本公司制旋转真空成型机附带的导孔加工部进行导孔部的开孔加工，用测定显微镜(MITUTOYO社制)观察导孔部。以无切削粉末的状态为0％，计算切削粉末的面积在导孔中所占的比例。
7.成型性的评价
将各实施例以及比较例的载带用片切割成16mm宽，通过本公司制旋转真空成型机成型为具有长(带的长度方向)3mm×宽(带的宽度方向)2mm×深1.5mm的压纹部的压纹载带，对片的赋型性进行肉眼观察。赋型性的评价按赋型性良好的为○、赋型性尚可但能够压纹成型的为△、因开孔、片收缩等无法进行压纹成型的为×这样3阶段进行评价。
8.成型品的抗弯强度
对于通过上述成型得到的压纹载带，使用拉伸试验机从压纹部的底面进行压缩，测定压纹部压屈的抗弯强度。
9.成型品的耐热性
对于通过上述成型得到的压纹载带，测定在60℃的烘箱中保管24小时前后的、间隔4mm冲裁的21个导孔的长度(80mm)的变化量。如果变化量为0.3mm以内则评价为○，大于0.3mm的情况评价为×。
Figure BDA0000120564690000301
表5
Figure BDA0000120564690000311
由上表的结果可知，将加热温度、加热时间等控制在所希望的范围内，对由树脂组合物制备的片厚及取向松弛应力值被控制在所希望的范围内的实施例13-22的双轴拉伸片进行局部加热后，进行旋转真空成型得到的压纹载带的雾度(透明性)、拉伸弹性模量、片冲击性强度、耐折强度优异，另外，成型性以及成型品的压纹部的抗弯强度优异，冲孔加工时的切削粉末发生状态也被抑制，其中，所述树脂组合物含有预定量的GPPS树脂(A)和HIPS树脂(B)，并且根据情况含有预定量的苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(C)。
实验例9-18
接着，对于实施例13的双轴拉伸片，给出改变树脂组成、片厚度、带的局部加热的加热温度、带的局部加热的加热时的接触时间、取向松弛应力值等进行的实验例。应予说明，对于实验例18，仅使用树脂6制作树脂组合物。
Figure BDA0000120564690000321
由上表可知，所得到的载带的特性受到树脂组成、片厚度、将带局部加热时的各种条件的影响。

Claims (16)

1.压纹载带的制备方法，包括：
(a)将由苯乙烯系树脂组合物双轴拉伸而成的、基于ASTM D-1504测定的取向松弛应力值为0.2-0.8MPa的片切割成带状的工序；
(b)仅对所切割成的带的要形成压纹部的区域进行加热的工序；以及
(c)在所加热的区域形成压纹部的工序。
2.如权利要求1所述的压纹载带的制备方法，其中，在工序(c)中，通过压制法在所加热的区域形成压纹部。
3.如权利要求2所述的压纹载带的制备方法，其中，在工序(b)中，使由片厚度为0.15-0.5mm的双轴拉伸片构成的带与已被加热到100-180℃的局部加热部接触0.3-5.0秒，由此进行局部加热，其中，所述局部加热部具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面。
4.如权利要求3所述的压纹载带的制备方法，其中，在工序(b)中，使带位于对置设置的一对局部加热部之间，并将局部加热部压在带上使得对置的局部加热部的接触面之间的间隔为片厚度的95-100％。
5.如权利要求3或4所述的压纹载带的制备方法，其中，局部加热部的接触面的表面积是要形成压纹部的区域的表面积的90-110％。
6.如权利要求1所述的压纹载带的制备方法，其中，
在工序(b)中，通过旋转的圆筒状的加热器仅对所切割成的带的要形成压纹部的区域进行连续加热，从而在带的已加热区域形成压纹部，其中，在所述加热器的圆筒外周部配置有用于加热带的要形成压纹部的区域的局部加热部；
在工序(c)中，通过与所述加热器同步旋转的圆筒状的旋转真空成型模，在所加热的区域连续形成压纹部，其中，在所述旋转真空成型模的圆筒外周部配置有用于将带抽真空而形成压纹部的压纹成型部。
7.如权利要求1至6中任一项所述的压纹载带的制备方法，其中，所述苯乙烯系树脂组合物含有7-79.5质量％的聚苯乙烯树脂(A)、0.5-3质量％的耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)、20-90质量％的苯乙烯链段部的分子量为1万以上且低于13万的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)，所述耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)含4-10质量％的橡胶成分。
8.如权利要求7所述的压纹载带的制备方法，其中，所述苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)是含有70-90质量％的苯乙烯、10-30质量％的共轭二烯的共聚物。
9.压纹载带，通过将基于ASTM D-1504测定的取向松弛应力值为0.2-0.8MPa、由苯乙烯系树脂组合物构成的双轴拉伸片切割成带状，仅将该带的要形成压纹部的区域加热后，形成压纹部而得。
10.如权利要求9所述的压纹载带，其中，通过压制法形成压纹部。
11.如权利要求10所述的压纹载带，其中，使所切割成带状后的、由片厚度0.15-0.5mm的双轴拉伸片构成的带与100-180℃的加热器的局部加热部接触0.3-5.0秒进行加热，所述局部加热部具有形状与要形成压纹部的区域对应的接触面。
12.如权利要求11所述的压纹载带，其中，使带位于对置设置的一对局部加热部之间并进行压抵使得对置的局部加热部的接触面之间的间隔为片厚度的95-100％。
13.如权利要求11或12所述的压纹载带，其中，局部加热部的接触面的表面积是要形成压纹部的区域的表面积的90-110％。
14.如权利要求9所述的压纹载带，其中，通过旋转的圆筒状的加热器仅对所切割成的带的要形成压纹部的区域进行连续加热，然后，通过与所述加热器同步旋转的圆筒状的旋转真空成型模，在所加热的区域连续形成压纹部，从而在带的已加热区域形成压纹部，其中，在所述加热器的圆筒外周部配置有用于加热带的要形成压纹部的区域的局部加热部，在所述旋转真空成型模的圆筒外周部配置有用于将带抽真空而形成压纹部的压纹成型部。
15.如权利要求9至14中的任一项所述的压纹载带，其中，所述苯乙烯系树脂组合物含有7-79.5质量％的聚苯乙烯树脂(A)、0.5-3质量％的耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)、20-90质量％的苯乙烯链段部的分子量为1万以上且低于13万的苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)，所述耐冲击性聚苯乙烯树脂(B)含4-10质量％的橡胶成分。
16.如权利要求15所述的压纹载带，其中，所述苯乙烯-共轭二烯嵌段共聚物(C)是含有70-90质量％的苯乙烯、10-30质量％的共轭二烯的共聚物。
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