CN102471009A - 精纺络纱机的管理系统及精纺络纱机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种精纺络纱机的管理系统，能够以筒管单位自动地分析利用精纺单元纺纱而得的纱线的毛羽产生倾向。放置有利用精纺机(2)卷绕纱线后的筒管(23)的边盘具有RF标签，该RF标签能够记录用于特定对放置在该边盘的筒管(23)卷绕纱线的精纺单元(32)的信息。并且，卷取单元(31)具有清纱器(15)、单元控制部以及RF读取器(5)。并且，自动络纱机的品质检查部对清纱器(15)检测出毛羽量时的所述解舒纱线长度与该毛羽量一起进行记录，并以筒管(23)单位进行对经精纺单元(32)纺纱而得的纱线的品质检查。

Description

精纺络纱机的管理系统及精纺络纱机

技术领域

本发明涉及适用于精纺络纱机的管理系统。

背景技术

以往公知有如下精纺络纱机，该精纺络纱机具备：对纱线进行纺纱并卷绕于筒管的精纺机；从筒管对纺纱纱线进行解舒来形成规定长度的卷装的自动络纱机；以及筒管输送机构，该筒管输送机构利用边盘自动地将筒管从精纺机的精纺单元输送到自动络纱机的卷取单元。有时在此类精纺络纱机中应用纤维机械管理系统，该纤维机械管理系统将用于记录信息的记录单元附加于边盘，并基于记录于该记录单元的信息管理筒管的信息。若使用这样的管理系统，则例如在检测出品质比设定水平差的纱线的情况下，基于记录于记录单元的信息能够迅速地特定对筒管卷绕纱线的精纺单元。作为公开了使用此类精纺络纱机的管理系统的精纺络纱机的文献，存在专利文献1及专利文献2。

专利文献1：日本特开2003-176081号公报

专利文献2：日本特开昭62-41329号公报

在上述这样的精纺络纱机中，为了在对精纺单元的运转状况进行把握时作为参考，有时欲以筒管单位获知毛羽是如何在纺纱纱线中产生的。因此，考虑利用自动络纱机的卷取单元所具备的清纱器的毛羽检测功能。

但是，从筒管解舒的纺纱纱线的起毛(毛羽量)与解舒的纱线长度之间的关系显示出如下的稳定的变动倾向：起毛在解舒刚开始以后少，但是随着剩余的纱线量接近于零而逐渐增加。然而，由于在基于清纱器的毛羽的检测中无法考虑上述这样的变动，因此无法以筒管单位适当地分析毛羽的产生量。

因此，在现有的精纺络纱机中采用了如下方法：将利用精纺机的精纺单元卷绕纱线后的筒管中的一个抽选作为样本，对预先规定的恒定长度的纱线进行解舒，利用所具备的不同于精纺络纱机的分析装置测量毛羽量。据此，由于在纱线的毛羽量这方面能够获得可与其它筒管进行比较的数据，因此能够把握某一筒管比其它筒管毛羽多之类的每个筒管的倾向。然而，很多精纺机都具备多个精纺单元，对于该全部精纺单元均抽取样本并利用分析装置分析则非常繁琐。另一方面，若增大用于品质检查的样本抽取间隔，则可能会因抽取样本的时刻而致使精纺单元的不良情况的发现较晚，从而导致生产效率的降低。

发明内容

本发明是鉴于以上情形而完成的，其目的在于提供精纺络纱机的管理系统，能够以筒管单位自动地分析经精纺单元纺纱后而得的纱线的毛羽产生倾向。

本发明所欲解决的课题如上所述，接下来对用于解决该课题的方法及其效果进行说明。

根据本发明的第一观点，在用于管理具备精纺机、自动络纱机以及筒管输送机构的精纺络纱机的管理系统中提供以下结构。即，所述精纺机具备多个将经纺纱而得的纱线卷绕于筒管的精纺单元。所述自动络纱机具备将卷绕于所述筒管后的纱线解舒而形成卷装的卷取单元。所述筒管输送机构向所述卷取单元输送放置有经所述精纺机卷绕纱线后的筒管的输送体。所述输送体具有数据记录部，该数据记录部能够记录用于特定对放置于该输送体的所述筒管卷绕纱线的所述精纺单元的信息。并且，所述卷取单元具有毛羽检测部、纱线长度计算部以及数据读取部。所述毛羽检测部用于检测纱线的毛羽量。所述纱线长度计算部用于计算出表示从所述筒管解舒的纱线的长度的解舒纱线长度。所述数据读取部用于对进行卷取作业的所述筒管的所述数据记录部中的信息进行读取。所述自动络纱机具备品质检查部，该品质检查部对所述毛羽检测部检测出毛羽量时的所述解舒纱线长度与该毛羽量一起进行记录，并以筒管单位进行对所述精纺单元纺纱而得的纱线的品质检查。

由此，由于能够基于数据记录部中的信息特定进行纺纱的精纺单元，因此能够以筒管单位对利用精纺单元生产的纱线的品质进行检查。并且，由于能够在生产线上与卷取作业同时且自动地进行品质检查，因此能够使品质检查作业省力化。并且，由于与纱线长度对应地记录毛羽量，因此能够准确地把握表示在纱线的哪个部分经常产生毛羽的毛羽产生倾向，从而能够高效地进行毛羽的检测及其处理。

优选，在所述管理系统中，所述精纺单元构成为具有钢丝圈的环锭纺纱单元。

由此，由于能够以筒管单位准确地把握毛羽的产生倾向，因此还能够容易地检测出磨损导致的钢丝圈的劣化所引起的纱线整体的毛羽量的增加。

优选，所述管理系统以下述方式构成。即，所述精纺络纱机具备报知单元，该报知单元构成为能够特定病报知需要维护的精纺单元。进而，所述管理系统以筒管单位监视利用同一精纺单元生产的纱线的毛羽产生倾向，当毛羽的产生倾向显示出与以往的毛羽产生倾向满足判定条件这样的变化时，利用所述报知单元进行报知。

由此，通过以筒管单位监视毛羽的产生倾向的变化，能够以筒管单位检测出因系统运转中出现的精纺单元的不良情况而引起的毛羽量的变化，从而能够向操作人员通报存在维护的必要性的精纺单元。因此，操作人员能够迅速地对精纺单元的不良情况进行处理，从而能够有效地抑制卷取于卷装的纱线的品质下降。并且，由于在实际上到达使用寿命而产生不良情况的时刻进行部件的更换，因此仅以最小限度的部件的更换便能够解决问题，从而能够高效地降低成本。

优选地，在所述精纺络纱机的管理系统中以下述方式构成。即，当所述卷取作业在中途中断时，管理系统对表示中断的时刻的解舒纱线长度的解舒纱线长度信息进行记录。并且，当利用所述卷取作业在中途中断的所述筒管再次进行卷取作业时，管理系统参照该筒管的所述解舒纱线长度信息，与考虑了该解舒纱线长度信息的所述解舒纱线长度对应地记录毛羽量。

由此，即使卷取作业中断后的筒管被再次输送到卷取单元，由于基于考虑了已经被卷取的纱线长度的解舒纱线长度来记录毛羽量，因此能够准确地对检测出毛羽的位置进行特定。

优选地，在所述管理系统中，所述卷取单元具有基于筒管单位的毛羽的产生倾向而被控制的毛羽抑制装置。

由此，由于配合产生倾向来抑制毛羽，因此能够更加均匀地保持卷取于卷装的纱线的品质。

根据本发明的第二观点，提供一种应用了所述管理系统的精纺络纱机。

附图说明

图1是示出从上方观察本发明一实施方式所涉及的精纺络纱机具备的边盘输送路的情况的概要俯视图。

图2是精纺络纱机的概要主视图及框图。

图3是筒管及边盘的外观立体图。

图4是示出精纺单元的结构的侧视图。

图5是示出卷取单元的结构的侧视图。

图6是用于说明在品质检查中使用的趋势数据(trend data)的说明图。

图7是示出变形例的卷取单元的结构的侧视图。

具体实施方式

接下来对发明的实施方式进行说明。图1是示出从上方观察本发明一实施方式所涉及的精纺络纱机1的情况的概要俯视图。图2是精纺络纱机1的概要主视图及框图。

如图1所示，精纺络纱机1具备用于输送放置筒管23的边盘(输送体)50的边盘输送路90，在该边盘输送路90配置有精纺机2、络纱机3以及筒管自动供给装置(筒管输送机构)6。边盘输送路90将精纺机2与络纱机3之间连接并构成为环状，筒管23(边盘50)在该边盘输送路90内循环。其中，虽然图1中对筒管23及边盘50仅示出一个，但是实际上多个边盘50被沿边盘输送路90输送。

另外，在以下说明中着眼于边盘输送路90上的边盘50的流动，有时分别将边盘50的输送方向上游侧简称为“上游侧”，将输送方向下游侧简称为“下游侧”。

首先，参照图3对由边盘输送路90输送的边盘50及筒管23的结构进行简单说明。图3是在本实施方式的精纺络纱机1中使用的边盘50及筒管23的外观立体图。

如图3的左侧所示，边盘50具备形成为大致圆板状的基体部50a、以及从基体部50a垂直地突出的棒状的筒管插入部50b。该边盘50以在所述插入部50b突出的方向朝上的状态沿边盘输送路90移动。

如图3的中央所示，筒管23构成为细长的筒状，能够将所述插入部50b插入其内部。由此，能够在使筒管23的长度方向垂直于边盘50的状态下将筒管23放置于边盘50，进而沿边盘输送路90输送。

另外，在以下的说明中，有时将卷绕有纱线的状态下的筒管(图3的右侧的筒管)称作“实筒管”。并且，对于未卷绕有纱线的状态(图3的中央所示的状态)下的筒管，为了特别强调这样的状态，有时将该筒管称作“空筒管”或“空的筒管”。

在本实施方式的精纺络纱机1中应用了：采用RFID(RadioFrequency Identification：基于电波的个体识别)技术来管理边盘50上的筒管23的信息的管理系统(纤维机械管理系统)。更加具体地说，在各个边盘50中，能够写入适当信息的RF标签(数据记录部)60配置于基体部50a的内部，通过将关于筒管23的信息写入RF标签60(每个边盘50)来管理筒管23的状况。

接下来，沿着边盘输送路90对精纺络纱机1的各结构进行说明。边盘输送路90具备实筒管导入路91、实筒管输送路92、返回筒管输送路93、筒管待机环94、筒管供给路95、空筒管输送路96、空筒管归还路97、不良筒管待机路98以及更换完毕筒管归还路99。

实筒管导入路91构成为：将精纺机2与筒管自动供给装置6连接，能够将载置有筒管23的边盘50从精纺机2输送到筒管自动供给装置6。以下对精纺机2进行说明。

如图2所示，精纺机2具有：并列配置的多个精纺单元32；以及能够总括控制该多个精纺单元32的控制装置19。并且，精纺机2具有图示省略的落纱装置，该落纱装置用于对基于精纺单元32的纱线卷绕结束后的筒管23(实筒管)进行落纱。

接下来，参照图4对精纺单元32进行详细说明。如图4所示，本实施方式的精纺单元32用于对在前一工序生成的棉条(sliver)或粗纱进行加捻纺纱。具体地说，所述精纺机2构成为环锭纺纱机，精纺单元32构成为具备牵引(draft)机构101与加捻机构102的环锭纺纱单元。

牵引机构101具备多个牵引辊，该牵引辊由顶辊103和底辊104构成。顶辊103具备：后辊103a、装配架设有传送带105的中间辊103b、以及前辊103c这3个牵引辊构成。另一方面，底辊104由后底辊104a、装配架设有传送带105的中间底辊104b、以及前底辊104c这3个牵引辊构成。如图4所示，顶辊103与底辊104配置成隔着棉条或粗纱的行进路径对置，并构成为能够以规定的压力夹紧棉条或粗纱。在底辊104的各个辊连接有图示省略的驱动源的输出轴，形成为能够被以互不相同的速度驱动。通过驱动该底辊104而将棉条或粗纱一边延伸一边输送到加捻机构102。

加捻机构102具备主轴111、环形轨道112、环113以及钢丝圈(traveller)114。主轴111用于使放置于该主轴111的筒管23旋转。环形轨道112构成为与图示省略的驱动装置连接、且能够沿筒管23的长度方向移动。环113固定于环形轨道112、且具有用于安装钢丝圈114的凸缘部。钢丝圈114构成为支承于环113的凸缘部、且能够沿该环113的周向移动。

为了利用以上述方式构成的精纺单元32进行精纺，最初使从牵引机构101输送来的纱线(棉条或粗纱被延伸后而得的纱)通过钢丝圈114与环113之间的间隙，并利用适当的方法将其端部固定于空筒管23。进而，若在该状态下利用主轴111使筒管23旋转，则钢丝圈114被卷取于筒管23的纱线拉扯而沿周向移动。其结果，钢丝圈114的旋转比筒管23的旋转慢，通过以该方式产生的转数差来对纱线进行加捻。经加捻的纱线按顺序依次卷绕于筒管23，当达到预先设定的长度的纱线卷取于筒管23时，使主轴111的旋转停止而结束卷取。

本实施方式的精纺机2构成为所谓的一齐落纱式。此类精纺机2将从筒管自动供给装置6经由后述的空筒管归还路97输送来的筒管23排列成一列地贮存多个，若到达规定的时刻，则将多个筒管23一齐放置于各精纺单元32的主轴111，同时地卷绕纱线。进而，若纱线的卷绕结束，则利用所述落纱装置对全部筒管23(实筒管)一齐进行落纱，从载置有在适当的位置待机的空筒管23的边盘50抽出空的筒管23，而将筒管23(实筒管)插入该边盘50。进而，将被抽出的空的筒管23放置于主轴111并利用精纺机2卷绕纱线。利用精纺机2落纱并载置于边盘50的筒管23，通过在实筒管导入路91上输送而被导入于筒管自动供给装置6。

筒管自动供给装置6构成为：若从精纺机2收到载置有筒管23(实筒管)的边盘50，则将适当的信息写入该边盘50的RF标签60，利用引出装置7进行筒管23的引出，然后向络纱机3侧供给该边盘50。以下进行详细说明。

如图1所示，在精纺机2的实筒管导入路91下游侧配置有RF写入器(数据写入部)4。该RF写入器4用于将特定进行筒管23的纺纱的精纺单元32的信息等写入RF标签60。若在实筒管导入路91输送的边盘50通过RF写入器4的写入位置，则特定对该边盘50上的筒管23卷绕纱线的精纺单元32的信息，被RF写入器4记录于RF标签60。

精纺单元32沿精纺机2的长度方向并列配置，对于通过一齐落纱而落纱的筒管23，在装配于边盘50以后，以与精纺单元32的排列相同的顺序在实筒管导入路91上输送。因此，通过对筒管23被导入实筒管导入路91的顺序进行计数，能够特定对筒管23进行纺纱的精纺单元32。例如，在进行一齐落纱后第一个通过RF写入器4的读取位置的边盘50的RF标签60，作为配置于最下游侧的精纺单元32的纺锤编号而存储No.1。在紧随其后输送来的边盘50的RF标签60，作为与纺锤编号为No.1的精纺单元32的上游侧相邻的精纺单元32的纺锤编号而存储No.2。以后也以同样方式，按顺序将No.3、No.4......作为纺锤编号存储于新输送来的边盘的RF标签60。其结果，对将纱线卷绕于边盘50上的筒管23的精纺单元32进行特定的信息(纺锤编号)，被存储于在RF写入器4的写入位置通过的边盘50的RF标签60。

并且，本实施方式的RF写入器4构成为对落纱信息与上述纺锤编号一起进行写入。此处所说的落纱信息，是表示进行所述一齐落纱时的时间或者是第几次落纱等的进行落纱的时刻的信息。

另外，将落纱信息(落纱的实施时刻等)与纺锤编号一起记录于RF标签60是基于以下理由。即，在筒管自动供给装置6及络纱机3(精纺机2的下游侧)中，有时存在存储于RF标签60的纺锤编号相同的边盘50。例如下述这样的情况：趁着上一次落纱时向络纱机3侧输送的筒管23的卷取作业还未结束，进行下一次落纱而将新的筒管23群导入筒管自动供给装置6。即使在这样的情况下，若预先将所述落纱信息存储于RF标签60，则通过参照该落纱信息能够将纺锤编号相同的筒管23作为不同的筒管23进行区别。并且，本实施方式的RF写入器4构成为：除了上述信息之外，还能够将批次编号以及精纺机2的编号(在具备多个精纺机2的情况下对每个精纺机2标记的编号)等存储于RF标签60。另外，在以下说明中，有时将用于对被写入RF标签60的筒管23进行特定的信息(纺锤编号及落纱信息)称为筒管信息。

实筒管导入路91的下游侧端部与实筒管输送路92的上游侧端部连接。该实筒管输送路92将筒管自动供给装置6与络纱机3连接。规定的信息通过RF写入器4而被写入RF标签60的边盘50，被沿实筒管输送路92向络纱机3输送。

筒管自动供给装置6具备引出装置7，该引出装置7位于所述实筒管输送路92上、且配置成比络纱机3更靠上游侧。该引出装置7为了在络纱机3中易于捕捉筒管23的纱线而进行该筒管23的引出。简言之，引出装置7通过使吸引流作用于载置于边盘50、且在实筒管输送路92上输送来的筒管23而将纱线从筒管23的表面解舒。将被解舒的纱头预先插入筒状的筒管23的内部。由此能够在引出装置7的下游侧的络纱机3简单地捕捉筒管23的纱头。

另外，在引出装置7中引出不一定能始终成功，也存在引出失败的情况。在该情况下，将载置有引出失败的筒管23的边盘50送出到返回筒管输送路93。该返回筒管输送路93构成为：在紧邻引出装置7的下游侧从实筒管输送路92分支，弯曲成环状而与实筒管输送路92的上游侧端部连接。在以上结构中，引出失败的筒管23通过被沿着返回筒管输送路93输送而再次返回到引出装置7的上游侧。由此，即使引出失败也能够自动地再次执行基于引出装置7的引出处理，因此无需操作人员在每次出现引出错误时都进行对应。

接下来对络纱机3进行说明。如图1及图2所示，络纱机3具备多个卷取单元31、对每个卷取单元31配置的RF读取器(数据读取部)5以及作为控制装置的机台控制装置11。并且，络纱机3具备清纱器控制箱(CCB)12，该清纱器控制箱12与卷取单元31所具备的后述的清纱器(毛羽检测部)15连接。

并且，如图1所示，在络纱机3中设置有多个从实筒管输送路92分支的筒管供给路95。所述多个筒管供给路95设置成与络纱机3所具备的多个卷取单元31对应。利用该多个筒管供给路95能够将从实筒管输送路92输送来的筒管23分配到各卷取单元31。具体如下所述。

各筒管供给路95具有规定的长度，构成为能够在该筒管供给路95上预先排列贮存多个筒管23。并且形成为：在各筒管供给路95的上游侧端部配置有图示省略的引导部件等，利用所述引导部件将从实筒管输送路92上输送来的筒管23自然地导入筒管供给路95内。另一方面，当在筒管供给路95上未空出导入筒管23的空间的情况下(被贮存的筒管23的个数达到上限时)，即使欲将新的筒管23导入该筒管供给路95内，也会被该筒管供给路95内的筒管阻止。此时，被阻止向筒管供给路95导入的筒管23，直接在实筒管输送路92上向下游侧输送，进而被导入空出空间的其它筒管供给路95。以上述方式能够将从精纺机2输送来的筒管23分配到各卷取单元31。

另一方面构成为：当不存在任何空出能够将筒管23导入的空间的筒管供给路95的情况下，将筒管23导入筒管待机环94并在该筒管待机环94上进行输送。筒管待机环94构成为：从实筒管输送路92的最下游侧分支，与比实筒管输送路92和最上游侧的筒管供给路95的分支部更靠上游侧的位置连接。因此，直至在任一筒管输送路95上空出能够贮存筒管的空间之前的期间，筒管23持续地在由筒管待机环94与实筒管输送路92构成的环形路径上循环。

接下来，参照图5对卷取单元31的结构进行详细说明。如图5所示，卷取单元31用于从实筒管将纱线卷取于卷取筒管22而形成卷装30，具备用于使纱线进行往返运动、且驱动所述卷取筒管22的卷取筒(导纱筒(綾振ドラム))24。并且，本实施方式的卷取单元31形成为如下结构：在为进行解舒作业而放置在适当位置的筒管23与卷取筒24之间的纱线行进路径中，从筒管23侧开始按顺序配置有张力赋予装置13、纱线接头装置14以及清纱器(纱线品质测量器)15。

张力赋予装置13对行进中的纱线赋予规定的张力。张力赋予装置13采用相对于固定的梳齿配置可动的梳齿的门式的结构。可动侧的梳齿能够通过回转式的电磁铁而进行转动，以使梳齿彼此处于啮合状态或解放状态。通过利用该张力赋予装置13控制被卷取的纱线的张力，能够提高卷装30的品质。

纱线接头装置14用于在清纱器15检测出纱线缺点而进行的纱线切断时、或从筒管23解舒过程中的断纱时等，对筒管23侧的下方纱线与卷装30侧的上方纱线进行接头。作为纱线接头装置14，能够使用机械式的结构、或利用压缩空气等流体的结构等。在纱线接头装置14的下侧及上侧设置有：下方纱线引导管25，该下方纱线引导管25吸引捕捉筒管23侧的下方纱线进而进行引导；以及上方纱线引导管26，该上方纱线引导管26吸引捕捉卷装30侧的上方纱线进而进行引导。

清纱器15用于通过利用适当的传感器检测纱线的粗细而检测纱线的缺陷及毛羽量。该清纱器15也能够作为简单地检测纱线的有无的传感器而发挥功能。并且，在清纱器15的附近设置切断单元，使得在清纱器15检测出纱线的缺陷时能够将其除去。

从筒管23解舒的纱线被卷取于配置在纱线接头装置14的下游侧的卷取筒管22。卷取筒管22通过与该卷取筒管22对置配置的卷取筒24旋转驱动而被驱动。在该卷取筒24安装有图示省略的旋转传感器，卷取筒24每旋转规定角度便向单元控制部(纱线长度计算部)10输出旋转脉冲信号。本实施方式的卷取单元31构成为：通过测量单位时间内的脉冲数能够算出卷取筒24的旋转速度。

在以上结构中，若通过筒管供给路95输送来的筒管23放置于卷取单元31的适当的位置(卷取位置)，则卷取筒24被驱动，从所述筒管23解舒的纱线被卷取于所述卷取筒管22而形成规定长度的卷装30。

RF读取器5配置于筒管供给路95，以能够读取对被卷取单元31卷取的筒管23进行载置的边盘50的RF标签60。利用该RF读取器5读取的信息被向机台控制装置11传送。

如图2所示，机台控制装置11具备作为显示单元的显示器(报知单元)16、以及作为操作单元的输入键17。显示器16用于显示各卷取单元31的状况。输入键17用于供操作人员进行卷取条件等的设定等。

如上所述，利用RF读取器读取的筒管信息(纺锤编号及落纱信息)被输入机台控制装置11，能够特定当前卷取单元31正卷取的筒管23是利用哪个精纺单元32卷绕纱线而成的。

CCB12基于从清纱器15发送来的信息进行纱线缺陷等是否已产生等的判定处理。如图2所示，CCB12具有作为显示单元的显示器18，构成为能够将关于纱线缺陷的信息、以及基于纱线缺陷而生成的信息等各种信息显示于显示器18。并且，CCB12与所述机台控制装置11电连接，构成为能够与机台控制装置11进行各种信息的交换。

并且，如图5所示，在卷取单元31的下方铺设有所述筒管供给路95。向卷取单元31供给的筒管23通过该筒管供给路95而被输送到所述卷取位置。另外，构成为：在纱线的卷取过程中为了使筒管23在卷取位置停止，使基于筒管供给路95的边盘50的输送暂时停止。

并且如前所述，筒管供给路95构成为能够贮存多个筒管23。如图5所示，被贮存的筒管23在筒管供给路95上排成一列，位于该筒管供给路95的最下游侧的筒管23成为基于卷取单元31的纱线卷取对象。在图5中，图示有多个的筒管中最右侧的筒管23的位置是所述卷取位置。

并且，如图5所示，在将筒管23载置于边盘50的状态下进行纱线从筒管23的解舒。若筒管23的纱线解舒完毕而成为空的筒管23，则进行基于筒管供给路95的边盘50的输送。由此，空的筒管23在载置于边盘50的状态下直接被向下游侧输送，进而被朝空筒管输送路96(后述)排出。

另一方面，伴随着位于卷取位置的空的筒管23向下游侧输送，被贮存于筒管供给路95的各筒管23也向下游侧输送。由此，由于新的筒管23被放置于卷取位置，因此能够从该新的筒管23解舒纱线而恢复卷取。另外，通过从筒管供给路95排出空筒管23，在该筒管供给路95上重新空出能够贮存筒管23的空间。由此，将在实筒管输送路92上输送的筒管23向该筒管输送路95补给。

如图1所示，多个筒管供给路95的下游侧端部构成为分别与空筒管输送路96汇合。该空筒管输送路96将络纱机3与筒管自动供给装置6连接。进而，对于从各卷取单元31排出的空筒管23，通过在空筒管输送路96上输送而返回到筒管自动供给装置6。

在筒管自动供给装置6中，空筒管输送路96与所述返回筒管输送路93的中途连接。另一方面，在返回筒管输送路93上，从比连接有所述空筒管输送路96的位置更靠下游侧的位置分支设置有空筒管归还路97。经由空筒管输送路96返回到筒管自动供给装置6的空筒管，在通过返回筒管输送路93的局部以后，被后述的路径切换机构(图示省略)导入空筒管归还路97。空筒管归还路97将筒管自动供给装置6与精纺机2连接。进而，筒管自动供给装置6构成为：通过利用空筒管归还路97输送空的筒管23而使该空的筒管23返回到精纺机2。

如以上所说明，利用将精纺机2与络纱机3之间连接的环状的边盘输送路90，能够使筒管23在精纺机2与络纱机3之间循环。

另外，实际上，是在除空筒管以外还无规则地混杂有实筒管以及不良筒管的状态下，在空筒管输送路96上进行输送。因此，需要用于对混在一起输送的空筒管、实筒管以及不良筒管分别进行适当处理的结构。以下对此点进行详细说明。

首先，对在空筒管输送路96上输送实筒管(残留有纱线的筒管)的情况进行说明。例如，当在卷取单元31进行纱线的卷取中发生断纱的情况下，进行基于纱线接头装置14的纱线接头。此时，卷取单元31在下方纱线引导管25的前端部产生吸引流，吸引捕捉筒管23侧的纱头并向纱线接头装置14引导，进而利用该纱线接头装置14进行与上方纱线的纱线接头。

然而，在利用下方纱线引导管25无法吸引捕捉筒管23侧的纱头的状态下，例如在纱头卷绕于筒管23的周围的情况下、或者在筒管23附近产生纱线断开等情况下，无法利用下方纱线引导管25捕捉纱头，从而无法执行基于纱线接头装置14的纱线接头。在这样的情况下，卷取单元31放弃该筒管23的纱头的捕捉，将无法进行纱头捕捉的筒管23向空筒管输送路96排出。与此同时，在筒管供给路95上向下游侧输送被贮存的筒管23并将该筒管23放置于卷取位置。由于利用引出装置7引出该新的筒管23，因此能够简单地捕捉纱头而进行纱线接头。如上所述，即使在断纱时无法进行纱头捕捉的情况下，通过将无法进行该纱头捕捉的筒管23排出并取代其而放置新的筒管23，也能够进行纱线接头而恢复卷取。

另一方面，在空筒管输送路96上输送无法进行纱头捕捉的筒管23。此处，如前所述，从其它卷取单元31送出的空筒管也被输送至空筒管输送路96。因此，无法进行纱头捕捉的筒管23与空筒管混在一起而被在空筒管输送路96上输送，进而被导入返回筒管输送路93。

此处，如图1所示，在返回筒管输送路93上、且在比返回筒管输送路93与空筒管归还路97的分支部更靠上游侧的位置，设置有空筒管判别装置8。该空筒管判别装置8构成为利用适当的传感器检查从返回筒管输送路93上输送来的筒管23是否为空筒管。并且，在返回筒管输送路93与空筒管归还路97的分支部设置有图示省略的路径切换机构。进而，所述路径切换机构构成为：将空筒管判别装置8判断成是空筒管的筒管23向空筒管归还路97侧送出，使空筒管判别装置8判断成不是空筒管的筒管23保持原样地在返回筒管输送路93上输送。

根据以上结构，能够仅将空筒管归还到精纺机2。另外，在返回筒管输送路93上对由空筒管判别装置8判断成不是空筒管的筒管23(残留有纱线的筒管)进行输送。进而利用图示省略的残纱量检测装置计测残纱量。对于判断成残纱量极少的筒管23，在图示省略的残留纱线处理装置中将极少的残纱除去。利用引出装置7对具有足够的残纱量的筒管23进行引出处理。这样，即便是利用卷取单元31无法进行纱头的捕捉的筒管23，通过利用引出装置7进行引出也能够利用卷取单元31再次进行纱线的解舒。

接下来，针对在空筒管输送路96上输送不良筒管(卷取有不良纱线的筒管)的情况进行说明。

在精纺单元32中，例如当传送带105产生损伤或磨损等时，有时利用精纺单元32制造的纱线会产生粗细不均。并且，若钢丝圈114磨损，则存在纱线的毛羽量增大这样的倾向。另外，在以下说明中，考虑到存在粗细不均的纱线及毛羽量多的纱线是商品价值低的不良纱线，从而有时将卷绕有这样的不良纱线的筒管23称为“不良筒管”。为了防止所述不良纱线混入卷装30，期望在卷取单元31中能够自动地检测并排除不良筒管。

因此，在本实施方式中，如前所述，利用清纱器15检测出从筒管23解舒的纱线的粗细及毛羽。进而在本实施方式中，当某个卷取单元31的清纱器15检测出的纱线粗细变动的大小或毛羽量超出规定的容许范围时，判定成正在该卷取单元31进行卷取的筒管是不良筒管。

卷取单元31构成为：当检测出不良筒管时，不再继续进行纱线的解舒而是将该不良筒管直接(残留有纱线的状态)排出到空筒管输送路96，进而开始从贮存于筒管供给路95的其它筒管23解舒纱线。由此，能够防止存在粗细不均的纱线、以及毛羽量多的纱线混入卷装30。

然而，若从卷取单元31向空筒管输送路96送出的不良筒管被导入到返回筒管输送路93，则(由于在该不良筒管残留有纱线)在空筒管判别装置8判断成不是空筒管，进而经由引出装置7再次向络纱机3供给。因此，筒管自动供给装置6构成为：当在空筒管输送路96上输送来不良筒管时，不将该不良筒管导入返回筒管输送路93，而使其后退到不良筒管待机路98。

具体如下所述。机台控制装置11构成为：若在某一卷取单元31中检测出不良筒管，则将表示在该卷取单元31中检测出不良筒管的信息存储。并且如前所述，在利用卷取单元31卷取筒管23的纱线时，RF读取器5对在装配有该筒管23的边盘50的RF标签60中记录的信息(包括用于特定筒管23的信息)进行读取，并将该信息输入机台控制装置11。进而机台控制装置11构成为：当在卷取单元31中检测出不良筒管时，使表示该情况的信息、与现在正利用该卷取单元31进行卷取的筒管23(所述不良筒管)的筒管信息相关联地进行存储。因此，将哪个筒管23是不良筒管这样的信息存储于机台控制装置11。

另一方面，如图1所示，所述不良筒管待机路98设置成，在比空筒管输送路96与返回筒管输送路93的汇合部更靠上游侧的位置，从该空筒管输送路96分支。并且，在空筒管输送路96上、且在空筒管输送路96与不良筒管待机路98的分支路的上游侧配置有RF读取器9。该RF读取器9读取在空筒管输送路96上输送来的边盘50所具备的RF标签60中的存储内容，并将该存储内容向机台控制装置11发送。并且，在空筒管输送路96与不良筒管待机路98的分支部设置有图示省略的路径切换机构。该路径切换机构构成为能够被机台控制装置11控制。

机台控制装置11构成为：通过对从RF读取器9发送来的信息、与其本身所存储的信息(哪个筒管23是不良筒管这样的信息)进行对照，判断在RF读取器9的位置通过的边盘50所载置的筒管23是否为不良筒管。进而，所述路径切换机构向不良筒管待机路98侧送出机台控制装置11判断成是不良筒管的筒管23，并在空筒管输送路96上保持原样地对机台控制装置11判断成不是不良筒管的筒管23进行输送。

在所述不良筒管待机路98具有某种程度的长度的同时，该不良筒管待机路98的下游侧端部成为尽端(行き止まり)。由此，能够使多个载置有不良筒管的边盘50在该不良筒管待机路98上待机。

若载置有不良筒管的边盘50在不良筒管待机路98上贮存到一定程度，则操作人员从各边盘50除去不良筒管而更换成空筒管。进而，通过操作人员进行适当的操作，不良筒管待机路98反转驱动。由此，贮存于不良筒管待机路98的边盘50载置着更换后的空筒管而被导入更换完毕筒管归还路99。

如图1所示，所述更换完毕筒管归还路99从不良筒管待机路98的中途分支而与空筒管归还路97连接。进而，载置有与不良筒管更换后的空筒管的边盘50经由更换完毕筒管归还路99被导入空筒管归还路97，进而被归还到精纺机2。

如以上说明，本实施方式的精纺络纱机1构成为：即使处于空筒管、实筒管以及不良筒管混在一起的状态，也无需停止边盘50的输送便能够在精纺机2与络纱机3之间适当地进行筒管23的更换。

接下来，参照图6对在精纺络纱机1中应用的管理系统所具有的品质检查功能进行说明。图6是用于说明在品质检查中使用的趋势数据的说明图。在图6的上侧示出所述趋势数据的图表。在图6的下侧示出表现残纱量与所述趋势数据的解舒纱线长度对应地减少的情况的筒管23的示意图。本实施方式的品质检查功能是对卷绕于实筒管的纱线的品质是否维持在恒定的品质保证范围内进行调查的功能。另外，此处所说的品质保证范围是指，卷绕于一根筒管的毛羽量在纱线整体中处于规定值以下的范围，可能会偏离品质保证范围，意味着毛羽量可能会成为规定值以上。另外，将该规定值设定为当清纱器15判定成是不良筒管时小于作为基准的毛羽量值的值。

在本实施方式中，通过以时间顺序对表示卷绕于实筒管的纱线毛羽量的产生倾向的趋势数据进行比较来进行品质检查。如图6所示，趋势数据是表示毛羽量与检测出该毛羽量时的解舒纱线长度之间的关系的数据。此处所说的解舒纱线长度是从实筒管解舒的纱线长度(从实筒管卷取于卷装30的纱线长度)。基于卷取筒的转数计算出解舒纱线长度。后文中对解舒纱线长度的计算方法进行叙述。

按照每个卷取单元31从单元控制部10向机台控制装置11发送、输入表示解舒纱线长度的信息。并且，按照每个卷取单元31从清纱器15以适当的间隔向CCB12输入表示毛羽量的信息。机台控制装置11与CCB12对表示解舒纱线长度的信息、以及表示毛羽量的信息进行交换并以筒管单位生成趋势数据。即，自筒管23的解舒开始起至解舒结束为止，逐次进行使表示毛羽量的信息与表示检测出该毛羽量时的解舒纱线长度的信息对应的处理，以此生成一根筒管份的趋势数据。按照根据RF标签60的筒管信息特定的每个精纺单元32(按照纺锤编号)将所生成的趋势数据以时间顺序存储于机台控制装置11。

在机台控制装置11中预先设定判定条件，根据该判定条件来判断是否存在新存储的趋势数据脱离品质保证范围的担忧。更加具体地说，若生成新存储的趋势数据，则机台控制装置11将该趋势数据与以往的趋势数据进行比较，在新的趋势数据显示出满足判定条件这样的变化的情况下，判定为存在脱离品质保证范围的担忧。根据纱线的号数及种类适当地设定判定条件。在本实施方式中，操作人员能够操作机台控制装置11的输入键17而改变判定条件。

然而，精纺单元32所具有的钢丝圈114，是会因产生基于摩擦的劣化而需要定期更换的部件。当未在适当的时刻更换钢丝圈114时，如图6所示，有时纱线整体的毛羽量会因基于钢丝圈114的磨损的劣化而增加(相对于以往的趋势数据的现在的趋势数据)。另外，以往对于在长时间跨度内毛羽逐渐增加这样的变化，难以单独利用清纱器15进行检测。然而，若是本实施方式的结构，预先设定所述判定条件以便检测到现在的趋势数据与以往的趋势数据相比毛羽量在纱线整体范围内增加这样的变化，以此能够检测出在上述这样的长时间跨度内毛羽增加的倾向。

并且，还能够基于解舒纱线长度考虑纱线卷绕于筒管23的什么位置而设定判定条件。例如图6所示，卷绕于筒管23的纱线的毛羽量在筒管23的解舒作业结束附近显示出较大的值。考虑到该情况，例如还能够以下述方式设定判定条件：在毛羽量在解舒作业结束附近的时刻急剧增大了的情况下，即使其它部分的变化量小，也判定成存在脱离品质保证范围的担忧。

在新生成的趋势数据以满足判定条件的方式变化情况下，机台控制装置11将能够特定需要维护的精纺单元32的信息(例如前述的纺锤编号)显示于显示器16。另外，还能够利用CCB12的显示器18进行该显示。并且，本实施方式的机台控制装置11构成为：例如能够按照每个精纺单元32且以图表形式将存储于该机台控制装置11的趋势数据显示于显示器16。根据该结构，操作人员能够通过视觉直观地把握毛羽的产生倾向的变化。

另外，能够利用络纱机3所具备的品质检查部进行趋势数据的生成处理及存储处理。机台控制装置11或CCB12中任一个都可作为品质检查部发挥功能。另外，能够根据情形对品质检查部的结构进行适当变更。

接下来对解舒纱线长度的计算方法进行说明。如上所述，从安装于卷取筒24的旋转传感器将旋转脉冲信号输入单元控制部10(参照图5)。单元控制部10对该旋转脉冲信号进行计数、并基于该计数值计算出解舒纱线长度。在对仍未进行卷取作业的新的实筒管进行输送的时刻、或在从实筒管将纱线全部解舒的时刻对该计数值进行重置，进而基于对新的实筒管的纱线进行解舒的时刻开始计数。另外，在本实施方式中，将利用精纺单元32卷绕于筒管23的纱线长度作为预先设定的纱线长度进行存储，并将该信息用于各种判定处理。

接下来对卷取作业中断时的解舒纱线长度的计算进行说明。如上所述，在卷取作业中产生断纱等而无法进行基于下部纱线引导管25的吸引捕捉的筒管23，被从卷取位置临时向空筒管输送路96排出。此时，机台控制装置11以与进行解舒作业的筒管23的筒管信息相关联的方式存储表示卷取作业停止时的解舒纱线长度的解舒纱线长度信息。

若取得新输送至卷取单元31的筒管23的筒管信息，则机台控制装置11参照已存储的筒管信息来判定该筒管是否是卷取作业中断过的筒管。在是卷取作业中断过的筒管23的情况下，参照与该筒管23相关联地存储的解舒纱线长度信息。进而，对基于解舒纱线长度信息获得的值与计数值进行相加运算而计算出解舒纱线长度。由于以该方式计算出的解舒纱线长度考虑了已被卷取的纱线长度，因此实际上与从筒管23解舒的纱线长度基本一致，从而能够正确地生成趋势数据。

在以上结构中，利用卷取单元31对卷绕有经精纺单元32纺纱而成的纱线的筒管23进行解舒，并同时生成趋势数据。利用基于存储于RF标签60中的筒管信息而特定的各精纺单元的纺锤编号对所生成的趋势数据进行区别，并按时间顺序进行存储。进而，将新生成的趋势数据与同一精纺单元32的以往的趋势数据比较，结果，在以满足判定条件的方式变化的情况下，机台控制装置11判定成存在实筒管的品质脱离品质保证范围的担忧。进而，将特定生产存在脱离品质保证范围的担忧的实筒管的精纺单元32的信息显示于机台控制装置11的显示器16，并将表示需要对该精纺单元32进行维护的信息报知操作人员。

如上所示，本实施方式的精纺络纱机1具备精纺机2、络纱机3以及筒管自动供给装置6。精纺机2具备多个将纺纱而得的纱线卷绕于筒管23的精纺单元32。络纱机3具备多个卷取单元31，该卷取单元31将卷绕于筒管23的纱线解舒而形成卷装30。筒管自动供给装置6向卷取单元31输送放置有经精纺机2卷绕纱线而得的筒管23的边盘50。边盘50具有RF标签60，该RF标签60能够记录用于对将纱线卷绕于放置在该边盘50的筒管23的精纺单元32进行特定的信息。并且，卷取单元31具备清纱器15、单元控制部10以及RF读取器5。清纱器15用于检测纱线的毛羽量。单元控制部10用于计算出表示从筒管23解舒的纱线的长度的解舒纱线长度。RF读取器5用于读取进行卷取作业的筒管23的RF标签60中的信息。进而，络纱机3具备品质检查部(机台控制装置11或CCB12)，该品质检查部对清纱器15检测出毛羽量时的所述解舒纱线长度与该毛羽量一起进行记录，并以筒管23单位进行对精纺单元32纺纱而得的纱线的品质检查。

由此，由于能够基于RF标签60中的信息特定进行纺纱的精纺单元32，因此能够以筒管23单位对利用精纺单元32生产的纱线的品质进行检查。并且，由于能够在生产线上与卷取作业同时且自动地进行品质检查，因此能够使品质检查作业省力化。并且，由于与纱线长度对应地记录毛羽量，因此能够准确地把握表示在纱线的哪个部分经常产生毛羽的毛羽产生倾向，从而能够高效地进行毛羽的检测及其处理。

并且，在本实施方式的精纺络纱机1中，精纺单元32构成为具有钢丝圈114的环锭纺纱单元。

由此，由于能够以筒管23单位准确地把握毛羽的产生倾向，因此还能够容易地检测出磨损导致的钢丝圈114的劣化所引起的纱线整体的毛羽量的增加。

并且，本实施方式的精纺络纱机1以下述方式构成。即，精纺络纱机1具备机台控制装置11的显示器16，该显示器16构成为：能够对作为需要维护的部件而特定的精纺单元32进行通报。进而，管理系统以筒管23单位监视利用同一精纺单元32生产的纱线的毛羽的产生倾向，当毛羽的产生倾向表现为与以往的毛羽的产生倾向以满足判定条件这样的变化时，将特定精纺单元32的信息显示于显示器16而报知操作人员。

由此，通过以筒管23单位监视毛羽的产生倾向的变化，能够以筒管单位检测出因系统运转中出现的精纺单元32的不良情况而引起的毛羽量的变化，从而能够向操作人员通报存在维护的必要性的精纺单元32。因此，操作人员能够迅速地处理精纺单元32的不良情况，能够有效地抑制卷取于卷装的纱线的品质下降。并且，由于在实际上到达使用寿命而产生不良情况的时刻进行部件的更换，因此仅以最小限度的部件的更换便能够解决问题，能够高效地降低成本。并且，通过分析各精纺单元32的毛羽产生倾向(趋势数据)还能够把握钢丝圈114的一齐更换时期。

并且，应用于本实施方式的精纺络纱机1的管理系统以下述方式构成。即，当卷取作业在中途中断时，该管理系统对表示中断时刻的解舒纱线长度的解舒纱线长度信息进行记录。并且，当利用卷取作业在中途中断的筒管23再次进行卷取作业时，所述管理系统参照该筒管23的所述解舒纱线长度信息而与考虑了该解舒纱线长度信息的所述解舒纱线长度对应地记录毛羽量。

由此，即使卷取作业中断过的筒管23被再次输送到卷取单元31，由于基于考虑了已经被卷取的纱线长度的解舒纱线长度来记录毛羽量，因此能够准确地特定检测出毛羽的位置。

以上虽然对本发明的一实施方式所涉及的精纺络纱机1进行了说明，但是在应用本发明的管理系统的范围内，精纺络纱机1的结构能够根据情形适当变更。例如，络纱机3的卷取单元31能够变更为具备毛羽抑制装置的结构。接下来，参照图7对卷取单元231具有毛羽抑制装置201的变形例进行说明。图7是示出变形例的卷取单元231的结构的侧视图。另外，以下说明的变形例除了卷取单元具备毛羽抑制装置这一点以外，其余与上述实施方式相同，因此将其说明省略。

如图7所示，卷取单元231在张力赋予装置13的上方(纱线运行方向下游侧)具备毛羽抑制装置201。本变形例的毛羽抑制装置201具有用于产生回旋流的回旋流产生单元(在附图中进行省略)，利用由该回旋流产生单元所产生的回旋流来抑制毛羽。如图7所示，从筒管23解舒的纱线从该回旋流中通过而卷取于卷装30。

本变形例的毛羽抑制装置201构成为能够调节回旋流的流量，并且能够调整产生回旋流的时刻。进而，毛羽抑制装置201被控制成根据趋势数据使回旋流发挥作用。即，进行如下控制：在毛羽抑制装置201产生的回旋流的强度基于趋势数据变化，在毛羽量多的部分增大毛羽抑制作用。另外，毛羽抑制装置201能够根据情形适当变更。例如还能够控制成：考虑到在解舒进行而剩余的纱线量即将变成零之前毛羽量增多的情况，毛羽抑制装置201配合这样的时刻而进行动作。

如上所述，在变形例的管理系统中，卷取单元231构成为具有毛羽抑制装置201，该毛羽抑制装置201基于筒管23单位的毛羽的产生倾向而被控制。

由此，由于配合产生倾向而抑制毛羽，因此能够更加均匀地保持卷取于卷装30的纱线的品质。

以上虽然说明了本发明的实施方式，但是上述结构还能够以下述方式进行变更。

虽然在上述实施方式中是将纺锤编号及落纱信息存储于RF标签60中而对精纺单元进行特定的结构，但是该结构能够根据情形适当变更。例如还能够形成为对边盘50赋予独特的识别编号而基于该识别编号对筒管23进行特定的结构。

并且，还能够形成为如下结构：上述实施方式的卷取单元31还具有RF写入器(数据写入部)，在卷取作业中断的情况下，利用该RF写入器将解舒纱线长度信息存储于RF标签60。在该情况下，利用RF读取器5对再次输送来的边盘50的RF标签60进行读取，一边参照所存储的解舒纱线长度信息一边计算出解舒纱线长度。

并且，用于将需要进行维护的信息向操作人员报知的报知单元能够适当变更。例如还能够形成为如下结构：作为报知单元，对每个精纺单元32配置警报灯，当利用品质检查功能判定为需要维护时，使该警报灯工作(亮灯)而向操作人员报知。

并且，虽然在上述变形例中采用利用回旋流的结构作为毛羽抑制装置，但是该结构能够根据情形适当变更。例如还能够采用具有如下结构的毛羽抑制装置：通过多个摩擦圆盘的旋转对在圆盘间行进的纺纱纱线实施预加捻，通过将毛羽卷入纤维中而进行毛羽倒伏处理。

标号说明

1...精纺络纱机；2...精纺机；3络纱机(自动络纱机)；4...RF写入器；5...RF读取器(数据读取部)；6...筒管自动供给装置(筒管输送机构)；11...机台控制装置；15...清纱器(毛羽检测部)；16...显示器(报知单元)；23...筒管；31...卷取单元；32...精纺单元；50...边盘(输送体)；60...RF标签(数据记录部)。

Claims (6)

1.一种精纺络纱机的管理系统，用于管理精纺络纱机，该精纺络纱机具备：

精纺机，该精纺机具备多个将经纺纱后的纱线卷绕于筒管的精纺单元；

自动络纱机，该自动络纱机具备将已卷绕于所述筒管的纱线解舒来形成卷装的卷取单元；以及

筒管输送机构，该筒管输送机构向所述卷取单元输送安装有利用所述精纺机被卷绕纱线后的筒管的输送体，

该精纺络纱机的管理系统的特征在于，

所述输送体具有能够记录用于特定所述精纺单元的信息的数据记录部，并且此处的精纺单元是已将纱线卷绕于安装在该输送体的所述筒管上的精纺单元，

所述卷取单元具有：

毛羽检测部，该毛羽检测部用于检测纱线的毛羽量；

纱线长度计算部，该纱线长度计算部用于计算出表示从所述筒管解舒后的纱线的长度的解舒纱线长度；以及

数据读取部，该数据读取部用于读取所述数据记录部中的关于进行卷取作业的所述筒管的信息，

所述自动络纱机具备品质检查部，该品质检查部对所述毛羽检测部检测出毛羽量时的所述解舒纱线长度与该毛羽量一起进行记录，并以筒管为单位来对已被所述精纺单元纺纱后的纱线进行品质检查。

2.根据权利要求1所述的精纺络纱机的管理系统，其特征在于，

所述精纺单元构成为具有钢丝圈的环锭纺纱单元。

3.根据权利要求1或2所述的精纺络纱机的管理系统，其特征在于，

所述精纺络纱机具备报知单元，该报知单元能够特定并报知需要维护的精纺单元，

以筒管为单位来监视由同一精纺单元生产出的纱线的毛羽的产生倾向，当毛羽的产生倾向从以往的毛羽的产生倾向出现满足判定条件的变化时，利用所述报知单元进行报知。

4.根据权利要求1或2所述的精纺络纱机的管理系统，其特征在于，

当所述卷取作业在中途中断时，对表示中断时刻的解舒纱线长度的解舒纱线长度信息进行记录，

当使用所述卷取作业在中途中断了的所述筒管再次进行卷取作业时，参照该筒管的所述解舒纱线长度信息，与考虑了该解舒纱线长度信息的所述解舒纱线长度对应地记录毛羽量。

5.根据权利要求1或2所述的精纺络纱机的管理系统，其特征在于，

所述卷取单元具有基于筒管单位的毛羽的产生倾向而被控制的毛羽抑制装置。

6.一种精纺络纱机，其特征在于，

应用了权利要求1或2所述的管理系统。

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