CN102463734B - 一种自动安装装饰条的生产工艺及生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种自动安装装饰条的生产工艺及生产线，生产工艺包括以下工序步骤：上料、定位、涂胶、压合、翻面、定位、涂胶、压合、下料；生产线包括上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置、涂胶装置，所述上料装置与下料装置之间是通过翻转装置形成一生产线；本发明实现了自动化控制操作，提高了工作效率，实现了生产批量化，使工件质量高、表面美观，大大减低了工作强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种木门生产工艺及生产线，尤其是一种用于自动安装装饰条的生产工艺和生产线。
背景技术
现有技术的木装饰条安装的木门生产工艺如下：
1、工人将木门框上需要涂胶处进行修整、清理；
2、在木门框需要安装或镶嵌装饰条的位置手工涂上白乳胶；
3、待白乳胶晾干一段时间，白乳胶达到一定粘度，将装饰条安装或镶嵌在木门框上正确位置；
4、装饰条安装或镶嵌在木门框上后，装饰条与木门框之间用枪钉固定，再用重物对装饰条加压固定；
5、装饰条经过重物加压固定2-3小时后，装饰条与木门框之间的白乳胶固化，清理木门框上多余的白乳胶水，修补装饰条上枪钉固定时产生的孔。
以上的工艺存在的缺陷：
1、采用手工涂胶不均匀，当白乳胶涂层比较薄时则影响装饰条与木门框之间的粘接强度，而当白乳胶涂层比较厚时，当装饰条安装于木门框上时多余的白乳胶溢出污染木门框的表面；
2、装饰条与木门框之间通过打入枪钉固定，损坏木门框的外表面，经修补后仍然能够看出明显钉孔，影响整个木门的外观效果质量；
3、普通白乳胶固化时间长，还需要用重物压合2-3小时，工作效率低，需要大量的人力劳动，不能实现高效率的工业化生产。
发明内容
为了克服以上缺陷，本发明要解决的技术问题是：提出一种改善传统装饰条安装工艺及生产线，该工艺及生产线显著提高产品质量水平及装配效率。
本发明所采用的技术方案为：一种自动安装装饰条的生产工艺，包括以下工序步骤：
上料，通过上料装置将工件放置于传送带上；
定位，工件被传送至第一定位装置处定位；
涂胶，定位后的工件，通过涂胶装置在工件上涂胶；
压合，涂胶后的工件上安放装饰条后传送至第一压合装置上进行压合；
翻面，压合后的工件传送至翻板装置，通过翻板装置将工件翻至另一面；
定位，翻面后的工件传送至第二定位装置定位；
涂胶，定位后的工件，通过涂胶装置在工件上涂胶；
压合，涂胶后的工件安放装饰条后传送至第二压合装置上进行压合；
下料，压合后的工件传送至下料装置，通过下料装置完成下料。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产工艺进一步包括所述涂胶为热熔胶，涂胶时热熔胶的温度为180℃-200℃。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产工艺进一步包括所述压合时压强为0.6-0.7Mpa，压合时间为30s-2min。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产工艺进一步包括所述第一定位装置包括垂直于输送方向上设置有第一传感器、第一气缸、第二传感器与第二气缸，第一传感器与第二传感器错开设置，所述第二传感器位于第二气缸的输出端。
根据本发明的另外一个实施例一种自动安装装饰条的生产工艺进一步包括涂胶装置包括机械手，热胶装置，送胶装置，送胶装置的输入端与热胶装置连接，送胶装置的输出端与机械手连接。
本发明还涉及一种自动安装装饰条的生产线，包括上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置、涂胶装置与控制装置，所述上料装置与下料装置之间是通过翻板装置形成一生产线，所述上料装置与翻板装置之间依次设有第一定位装置、第一压合装置，翻板装置与下料装置之间依次设有第二定位装置、第二压合装置，所述涂胶装置位于工件定位后的涂胶工序上，所述上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置、涂胶装置与控制装置电性连接。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括所述翻板装置包括翻面转轴、固定装置、传送辊，所述翻面转轴与固定装置连接，所述固定装置的下方设有位置传感器，通过所述传送辊将工件进行上、下道工序的传送。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括所述翻面转轴上设有平衡件。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括所述上料装置、下料装置包括机械吸盘装置、传感器，机械吸盘装置包括若干个真空吸盘。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括所述传送带一侧设置有靠板，所述靠板上设有若干滚轮。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括所述第一定位装置包括垂直于输送方向上设置有第一传感器、第一气缸、第二传感器与第二气缸，第一传感器与第二传感器错开设置，所述第二传感器位于第二气缸的输出端。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括上料装置与第一定位装置之间设置有第一缓冲区，翻板装置至第二定位装置传之间设置有第二缓冲区。
根据本发明的另外一个实施例，一种自动安装装饰条的生产线进一步包括所述上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置上设有电动机。
本发明的有益效果是：使用高温热熔胶可比传统工艺缩短加工周期两小时，提高人均产能五十倍以上；采用机械手进行自动涂胶，能确定热熔胶的有效使用温度，并能按技术要求实现精确定位涂胶部位和控制涂胶量；整条生产线相互传送信号，相互控制程序和设定的安全保护控制，全程可实现自动化操作控制，可大量节省人工；解决了工件双面加工的问题，使用翻板装置对工件进行自动翻面加工；本发明解决的安装装饰线条需手工作业，工作效率低，质量不稳定，工件表面损坏，操作人员工作强度大，不能批量化、工业化生产的缺陷，实现了自动化控制操作，提高了工作效率，实现了生产批量化，使工件质量高、表面美观，大大减低了工作强度。
附图说明
图1是本发明的优选实施例的结构示意图；
图中：1、上料装置，2、第一定位装置，3、第一压合装置，4、翻板装置，5、第二定位装置，6、第二压合装置，7、下料装置，8、涂胶装置，9、翻面转轴，10、固定装置，11、机械吸盘装置，12、真空吸盘，13、第一气缸，14、第二气缸，15、第一缓冲区，16、第二缓冲区，17、传送带，18、靠板。
具体实施方式
现在结合附图和优选实施例对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示，一种自动安装装饰条的生产工艺，包括以下工序步骤：上料，通过上料装置1将工件放置于传送带14上，输送到预定的位置；定位，工件被传送至第一定位装置2处精确定位；涂胶，定位后的工件，通过涂胶装置8在工件上所需安装装饰条的位置涂胶；压合，涂胶后的工件安放装饰条后，传送至第一压合装置3上进行自动压合；翻面，压合后的工件传送至翻板装置4，通过翻板装置4将工件翻至另一面；定位，翻面后的工件传送至第二定位装置5精确定位；涂胶，定位后的工件，通过涂胶装置8在工件上所需安装装饰条的部位进行涂胶；压合，涂胶后的工件安放装饰条后，传送至第二压合装置6上进行自动压合；下料，压合后的工件传送至下料装置7，通过下料装置7完成下料，本发明的整个生产过程采用自动上、下料及输送系统，实现了连续加工的自动化生产流程。
涂胶时采用胶水为热熔胶，热熔胶的温度为180℃-200℃，将固体热熔胶高温加热后融化为液体，便于涂胶，替代了采用白乳胶、枪钉固定的方式，保证了工件表面的完整和美观，也降低了劳动强度。
压合时压强为0.6-0.7Mpa，压合时间为30s-2min，压合时间可根据实际情况不同，自行调整，较原工艺方法，缩短了生产周期，提高了生产效率，保证在胶水有效时间内完成加压工作。
第一定位装置2包括垂直于输送方向上设置有第一传感器、第一气缸13、第二传感器与第二气缸14，第一传感器与第二传感器错开设置，所述第二传感器位于第二气缸14的输出端，实现准确定位。
涂胶装置8包括机械手，热胶装置，送胶装置，送胶装置的输入端与热胶装置连接，送胶装置的输出端与机械手连接，热胶装置将固体胶料加热到180℃-200℃变成液体后，通过送料装置将胶料送到机械手的输出端，在一分钟之内均匀的涂在工件上，所述送料装置通过压力控制传送胶料，压力越大，输出胶量越大，机械手涂胶实现了快速、精确涂胶。
本发明还涉及一种自动安装装饰条的生产线，包括上料装置1、第一定位装置2、第一压合装置3、翻板装置4、第二定位装置5、第二压合装置6、下料装置7、涂胶装置8、控制装置，所述上料装置1与下料装置7之间是通过翻板装置4连接形成一环形生产线，所述上料装置1与翻板装置4之间依次设有第一定位装置2、第一压合装置3，翻板装置4与下料装置7之间依次设有第二定位装置5、第二压合装置6，所述涂胶装置8位于工件定位后的涂胶工序上，所述上料装置1、第一定位装置2、第一压合装置3、翻板装置4、第二定位装置5、第二压合装置6、下料装置7、涂胶装置8与控制装置电性连接，本发明整条生产线互相传送信号，互相控制程序和设定的安全保护控制，全程实现了自动化操作控制，节省了大量的人工。
其中，翻板装置4包括翻面转轴9、固定装置10、传送辊，所述翻面转轴9与固定装置10连接，可180°的翻转，所述固定装置10的下方设有位置传感器，通过所述传送辊将工件进行上、下道工序的传送，所述翻面转轴9上设有平衡件，当位于固定装置10下方的位置传感器感应到工件时，固定装置10将工件固定，通过转轴9翻转180°，实现工件的自动翻面动作，所述平衡件可根据工件的重量不同而调整平衡件的大小，保证翻面动作平稳完全的完成。
所述上料装置1、下料装置7包括机械吸盘装置11、传感器，其包括若干个真空吸盘12，传感器感应到工件后，通过真空吸盘12将工件吸附，实现自动上料、下料的动作。
所述传送带一侧设有靠板18，其位于工件的定位基准面的同侧，所述靠板18与传送带之间设有若干滚轮，令靠板18与工件基准面贴合定位，减少了定位误差，滚轮使工件在传输过程中将滑动摩擦转换为滚动摩擦，减少了摩擦系数，提高了传送速度，并且能够防止工件刮伤。
第一定位装置2、第二定位装置5包括垂直于输送方向上设置有第一传感器、第一气缸13、第二传感器与第二气缸14，第一传感器与第二传感器错开设置，所述第二传感器位于第二气缸14的输出端；当工件传送至第一定位装置2时，第一传感器感应到工件后，传送带17降低速度向前传送，当第二传感器感应到工件时，第二气缸14与工件接触，使工件停止运动，此时第一气缸13推动工件，使工件基准侧面与靠板18贴合，完成定位动作；当工件传送至第二定位装置5，第一感应器第二次感应到工件端部时，第一气缸13推动工件，使工件的基准侧面与靠板18贴合，贴合后第一气缸13缩回，且传送带17速度放慢开始后退，当后退至第二传感器感应到工件时，第二气缸14与工件接触，使工件停止运动，完成定位动作；本发明的整个定位过程采用同一基准面为定位基准，用气缸和传感器配合使用，实现自动且准确定位。
工件从上料装置1至第一定位装置2的传送路径上设有第一缓冲区15，翻板装置4至第二面定位装置5传送路径上设有第二缓冲区16，所述第二缓冲区16可为玻璃安装装置，根据所加工的工件需要，若需要安装玻璃，则在第二缓冲区16处停下传送，待安装玻璃后继续传送，若不需要安装玻璃，则不在第二缓冲区16停下，继续传送工件到下道工序。
所述上料装置1、第一定位装置2、第一压合装置3、翻板装置4、第二定位装置5、第二压合装置6、下料装置7设有电动机，由电动机为各装置提供动力。
本发明的工作原理如下：首先打开控制装置，将真空泵打开，设定好机械吸盘装置11的位置，然后按启动开关；上料装置1将工件吸住放在传送带17上，传送带17上的感应器感应到工件，便向前输送；传送到第一定位装置2上，第一定位装置2上的第一感应器感应到工件时，传送带17会减慢速度，第二传感器感应到工件时，第二气缸14与工件接触，使工件停止运动，此时，第一气缸13会推动工件，使其基准侧面与靠板18贴合；当第一气缸13缩回时涂胶装置8开始进行涂胶；涂完后将事先准备好的装饰条放好，启动电机，工件将会被传送到第一压合装置3上，当第一压合装置3上传感器感应到工件时，工件会自动停止，此时工件已到达设定的位置，压板会自动放下来进行压合，当达到设定的压合时间压板会自动升起，工件将会传送到翻板装置4；翻板装置4上的传感器感应到工件时，会放下两个固定装置10将工件固定，然后翻转180°后工件被传送到第二缓冲区16，该缓冲区上可以安装玻璃，是否安装玻璃可以在控制器上设定，若是不需要安装玻璃工件将会直接被传送到第二定位装置5定位后进行涂胶，不在第二缓冲区16停留，若是需要安装玻璃，工件将会在这个缓冲区停止用于安装玻璃，安装完之后，启动电机，工件将会通过传送带传送到第二定位装置5上；当工件传送至第二定位装置5，第一感应器第二次感应到工件端部时，第一气缸13推动工件，使工件的基准侧面与靠板18贴合，贴合后第一气缸13缩回，且传送带17速度放慢开始后退，当后退至第二传感器感应到工件时，第二气缸14与工件接触，使工件停止运动；待工件完成定位后，涂胶装置8的机器手将进行涂胶；涂胶完成后，将事先准备好的装饰条放好，启动电机，工件将被传送到第二压合装置6，进行另一面的压合；压合完成后工件将被传送到下料装置7，通过机械吸盘装置11，根据事先设定好的位置下料。
本发明以自动化操作控制生产线的形式，解决了历史以来木制品行业内不能解决的安装装饰线条需手工作业，工作效率低，质量不稳定，工件表面损坏，操作人员工作强度大，不能批量化、工业化生产的缺陷，实现了自动化控制操作，提高了工作效率，实现了生产批量化，使工件质量高、表面美观，大大减低了工作强度。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (11)
1.一种自动安装装饰条的生产工艺，其特征在于：包括以下工序步骤：
上料，通过上料装置将工件放置于传送带上；
定位，工件被传送至第一定位装置处定位；
涂胶，定位后的工件，通过涂胶装置在工件上涂胶；
压合，涂胶后的工件上安放装饰条后传送至第一压合装置上进行压合；
翻面，压合后的工件传送至翻板装置，通过翻板装置将工件翻至另一面；
定位，翻面后的工件传送至第二定位装置定位；
涂胶，定位后的工件，通过涂胶装置在工件上涂胶；
压合，涂胶后的工件安放装饰条后传送至第二压合装置上进行压合；
下料，压合后的工件传送至下料装置，通过下料装置完成下料；
所述涂胶为热熔胶，涂胶时热熔胶的温度为180℃-200℃；涂胶装置包括机械手，热胶装置，送胶装置，送胶装置的输入端与热胶装置连接，送胶装置的输出端与机械手连接。
2.根据权利要求1所述的一种自动安装装饰条的生产工艺，其特征在于：所述压合时压强为0.6-0.7MPa，压合时间为30s-2min。
3.根据权利要求1所述的一种自动安装装饰条的生产工艺，其特征在于：所述第一定位装置包括垂直于输送方向上设置有第一传感器、第一气缸、第二传感器与第二气缸，第一传感器与第二传感器错开设置，所述第二传感器位于第二气缸的输出端。
4.一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，包括上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置、涂胶装置与控制装置，其特征在于：所述上料装置与下料装置之间是通过翻板装置形成一生产线，所述上料装置与翻板装置之间依次设有第一定位装置、第一压合装置，翻板装置与下料装置之间依次设有第二定位装置、第二压合装置，所述涂胶装置位于工件定位后的涂胶工序上，所述上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置、涂胶装置与控制装置电性连接。
5.根据权利要求4所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：所述翻板装置包括翻面转轴、固定装置、传送辊，所述翻面转轴与固定装置连接，所述固定装置的下方设有位置传感器，通过所述传送辊将工件进行上、下道工序的传送。
6.根据权利要求5所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：所述翻面转轴上设有平衡件。
7.根据权利要求4所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：所述上料装置、下料装置包括机械吸盘装置、传感器，机械吸盘装置包括若干个真空吸盘。
8.根据权利要求4所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：所述传送带一侧设置有靠板，所述靠板上设有若干滚轮。
9.根据权利要求4所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：所述第一定位装置包括垂直于输送方向上设置有第一传感器、第一气缸、第二传感器与第二气缸，第一传感器与第二传感器错开设置，所述第二传感器位于第二气缸的输出端。
10.根据权利要求4所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：上料装置与第一定位装置之间设置有第一缓冲区，翻板装置至第二定位装置传之间设置有第二缓冲区。
11.根据权利要求4所述的一种实施如权利要求1所述生产工艺的自动安装装饰条的生产线，其特征在于：所述上料装置、第一定位装置、第一压合装置、翻板装置、第二定位装置、第二压合装置、下料装置上设有电动机。
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