CN102417588B - 一种聚酯型聚氨酯鞋底原液及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种聚酯型聚氨酯鞋底原液，由A组分与B组分组成，所述A组分的组成成分为：聚酯多元醇、扩链剂、发泡剂、复合催化剂A、匀泡剂、复合添加剂以质量比100∶6-12∶0.4-2.1∶0.1-0.5∶0.5-1.2∶0.1-0.3的混合：所述B组分是由异氰酸酯、聚酯多元醇以质量比100∶60-70预聚反应制得；所述A组分或B组分中的聚酯多元醇是将二元酸和多元醇在复合催化剂B作用下于140℃～220℃进行聚酯化反应制得。本发明以醋酸盐、胺类催化剂、有机金属催化剂等相互复配形成复合催化剂，在新的工艺中采用复合催化剂，提高了聚酯多元醇的转化率，大大缩短了合成周期、降低了能耗，减少了成本。

Description

一种聚酯型聚氨酯鞋底原液及其制备方法

(一)技术领域

本发明涉及一种化工产品的合成方法，具体是指聚酯型聚氨酯鞋底原液的制备方法，属于聚氨酯鞋底原液制备方法的技术领域。

(二)背景技术

聚氨酯(PU)鞋底材料具有舒适、轻便、防滑、弹性好、强度高、耐磨、耐油性能好等特点，日益受到人们的青睐。鞋底用聚氨酯原液可分为聚醚型和聚酯型两类。聚酯型PU鞋底的耐磨性、抗撕裂性优于聚醚型PU鞋底，因此，目前国内大部分鞋底采用聚酯型原液。

追求低成本、高质量，是聚氨酯鞋底料的发展方向。降低密度是聚氨酯鞋材供应商通常的要求之一，只有这样才能降低成本，与低密度乙烯一醋酸乙烯共聚物(EVA)及某些聚氯乙烯(PVC)等传统非聚氨酯鞋材竞争。此外，随着社会的发展和人们生活水平的提高，人们对鞋类产品的技术指标要求也越来越高，由于低密度聚氨酯鞋底具有舒适、轻便、耐磨等优点，人们对其需求量也在不断提高。然而，现有的低密度聚氨酯鞋底原液大多采用高密度工艺生产，这种工艺具有生产周期长、能源消耗高、原料利用率低、生产成本高等缺点。

作为鞋底用的发泡剂有水和氟烃化合物，但氟烃化合物不符合环保要求，已经受到严格的限制。以水作为发泡剂，当水量增加时，制品的密度降低，但容易出现收缩现象，致使表皮粗糙。调整原料比例可使收缩有所改善，但制品僵硬、表面针孔、“发泡线”现象依然存在。

(三)发明内容

本发明的目的是针对现行低密度聚氨酯鞋底原液生产工艺的缺点和不足，而提供了一种低密度、高性能聚氨酯鞋底原液的制备方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种聚酯型聚氨酯鞋底原液，所述低密度聚酯型聚氨酯鞋底原液由A组分与B组分组成，所述A组分的组成成分为：聚酯多元醇、扩链剂、发泡剂、复合催化剂A、匀泡剂、复合添加剂以质量比100∶6-12∶0.4-2.1∶0.1-0.5∶0.5-1.2∶0.1-0.3的混合；所述B组分由异氰酸酯、聚酯多元醇以质量比100∶60-70预聚反应制得；

所述的复合添加剂为表面活性剂、泡沫稳定剂、偶联剂、硬度调节剂以质量比1∶5∶0.3～0.5∶5～10的混合；

所述A组分或B组分中的聚酯多元醇按以下方法制备得到：将二元酸和多元醇在复合催化剂B作用下，在氮气保护下于140℃～220℃进行聚酯化反应，检测酸值，当酸值降低到1mgKOH/g以下时停止反应，制得聚酯多元醇；所述二元酸为己二酸，所述的多元醇为乙二醇和一缩二乙二醇以质量比1∶1-6的混合物；所述二元酸和多元醇的质量比为1∶0.8～2；所述的复合催化剂A或复合催化剂B为醋酸盐、胺类催化剂和有机金属催化剂的混合，所述复合催化剂A或复合催化剂B中各组分的质量百分分数为：

醋酸盐：醋酸钠1-6％；

胺类催化剂：乙醇胺类10-25％；叔胺类10-30％；

有机金属催化剂：二月桂酸二丁锡10-35％，醋酸苯汞5-20％，辛酸锌10-20％；

所述乙醇胺类为一乙醇胺、二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺；所述叔胺类为三乙胺、三正丁胺或三正丙胺中的一种或两种以上任意比例的混合。

本发明所述复合催化剂A或复合催化剂B用于区分在不同步骤中出现的复合催化剂，A或B并不具有任何实质上的化学意义。

所述复合催化剂B的质量用量与二元酸和多元醇的总质量的比例优选为1∶165-215。

所述的扩链剂为1，4-丁二醇、乙二醇、戊二醇或1，3丙二醇中的一种或两种以上以任意比例的混合物。

所述匀泡剂为有机硅匀泡剂，是DC-193、DC-3042或DC-3043中的一种或两种以上以任意比例的混合物。

所述发泡剂为水。

所述的复合添加剂为表面活性剂、泡沫稳定剂、偶联剂、硬度调节剂以质量比1∶5∶0.3～0.5∶5～10的混合。

所述表面活性剂通常为Dabco DC-193或DC-3042。所述泡沫稳定剂通常为SD-601。所述偶联剂通常为KH-550或KH-560。所述硬度调节剂通常为DOP(邻苯二甲酸二辛酯)。

所述异氰酸酯为4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯或2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种或两种以上以任意比例的混合物。

本发明还提供一种低密度聚酯型聚氨酯鞋底原液的制备方法，所述方法为：

(1)将二元酸和多元醇在复合催化剂B的作用下，在氮气保护下于140℃～220℃进行聚酯化反应，反应至酸值降为1mgKOH/g以下时停止反应，制得聚酯多元醇；所述二元酸为己二酸，所述的多元醇为乙二醇和一缩二乙二醇以质量比1∶1-6的混合物；所述二元酸和多元醇的质量比为1∶0.8～2；所述复合催化剂B中各组分的质量百分分数为配比为：醋酸钠1-6％；乙醇胺类10-25％；叔胺类10-30％；有机金属催化剂：二月桂酸二丁锡10-35％，醋酸苯汞5-20％，辛酸锌10-20％；所述乙醇胺类为一乙醇胺、二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺；所述叔胺类为三乙胺、三正丁胺或三正丙胺中的一种或两种以上任意比例的混合；所述复合催化剂B的质量用量与二元酸和多元醇的总质量的比例为1∶165-215；

(2)A组份的制备：将按照步骤(1)制备的聚酯多元醇与扩链剂、发泡剂、复合催化剂A、匀泡剂、复合添加剂加入反应釜，升温到50～80℃混合均匀，再冷却至35～40℃出料，获得A组份；所述聚酯多元醇、扩链剂、发泡剂、复合催化剂、匀泡剂、复合添加剂的质量比为100∶6-12∶0.4-2.1∶0.1-0.5∶0.5-1.2∶0.1-0.3；所述复合催化剂A中各组分的质量百分分数为配比为：醋酸钠1-6％；乙醇胺类10-25％；叔胺类10-30％；二月桂酸二丁锡10-35％，醋酸苯汞5-20％，辛酸锌10-20％；所述乙醇胺类为一乙醇胺、二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺；所述叔胺类为三乙胺、三正丁胺或三正丙胺中的一种或两种以上任意比例的混合；所述的复合添加剂为表面活性剂、泡沫稳定剂、偶联剂、硬度调节剂以质量比1∶5∶0.3～0.5∶5～10的混合；

(3)B组份的制备：将按照步骤(1)中制备的聚酯多元醇与异氰酸酯于70～80℃条件下反应2～3h，获得B组份；所述异氰酸酯、聚酯多元醇的质量比为100∶60-70。

本发明提供的低密度聚酯型聚氨酯鞋底原液可用于制备聚氨酯鞋底。其中A组分与B组分的用量，可根据所需制备鞋底的不同具体性能进行调节，本领域技术人员能够根据实际情况进行运用。通常的，A组分与B组分的质量比通常为1∶0.8～2，这是本领域常规的用量比。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、以醋酸盐、胺类催化剂、有机金属催化剂等相互复配形成复合催化剂，在新的工艺中采用复合催化剂，提高了聚酯多元醇的转化率，在同样的反应时间下，采用本发明的复合催化剂的转化率大为提高，从而大大缩短了合成周期、降低了能耗，减少了成本。

2、采用全水发泡，大大减少了污染，降低了排放，提高了水的回收率；以水作为发泡剂，另加入适量的复合添加剂，制备了一种低密度高性能的聚氨酯鞋底原液。

3、CN 101962432A公开了一种低密度聚氨酯鞋底原液合成工艺，虽然产品性能较好，但在A料的制备过程中，对原料的牌号和质量要求比较苛刻。本发明改进了复合催化剂，并且在A料中加入复合添加剂，使制品表皮状况得到改善，从而达到令人满意的效果，流平性、气孔均匀性、密度分布性均有明显改善。

(四)具体实施方式

下面结合实例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。

实施例1

(1)将146g己二酸、62g乙二醇、106g一缩二乙二醇和1.5g复合催化剂混合，氮气保护下加热至140℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时12小时，制得285g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠1％，一乙醇胺10％，三正丁胺19％，辛酸锌15％，二月桂酸二丁锡35％，醋酸苯汞20％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与6g 1，4-丁二醇、0.4g水、0.1g复合催化剂(步骤(1)制得)、0.5g DC-193、0.2g复合添加剂升温到60℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-193、SD-601、KH-550、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.3∶5的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与60g 4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯在70℃条件下预聚反应2h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.1的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.35g/cm³；邵A硬度：60；拉伸强度/MPa：7.5；撕裂强度：50N/mm，伸长率：450％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-40℃；耐折性：60万次。

实施例2

(1)将120g己二酸、60g乙二醇、60g一缩二乙二醇和1.45g复合催化剂混合，氮气保护下加热至180℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时11小时，制得220g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠5％，二乙醇胺25％，三乙胺20％，辛酸锌10％，二月桂酸二丁锡30％，醋酸苯汞10％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与7g乙二醇、0.4g水、0.1g复合催化剂(步骤(1)制得)、0.5g DC-193、0.2g复合添加剂升温到50℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-3042、SD-601、KH-560、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.5∶10的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与62g 2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯在80℃条件下预聚反应2h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.2的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.36g/cm³；邵A硬度：65；拉伸强度/MPa：7.0；撕裂强度：65N/mm，伸长率：455％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-42℃；耐折性：62万次。

实施例3

(1)将90g己二酸、60g乙二醇、120g一缩二乙二醇和1.54g复合催化剂混合，氮气保护下加热至220℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时10小时，制得246g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠5％，N-甲基二乙醇胺25％，三乙胺20％，辛酸锌20％，二月桂酸二丁锡20％，醋酸苯汞10％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与7g戊二醇、0.7g水、0.2g复合催化剂(步骤(1)制得)、0.8g DC-3042、0.2g复合添加剂升温到80℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-3042、SD-601、KH-550、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.4∶8的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与65g 2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯70℃条件下预聚反应3h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.16的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.36g/cm³；邵A硬度：63；拉伸强度/MPa：7.0；撕裂强度：60N/mm，伸长率：445％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-40℃；耐折性：62万次。

实施例4

(1)将225g己二酸、60g乙二醇、120g一缩二乙二醇和2.2g复合催化剂混合，氮气保护下加热至200℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时10小时，制得365g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠3％，N-甲基二乙醇胺25％，三正丁胺20％，辛酸锌20％，二月桂酸二丁锡12％，醋酸苯汞20％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与8g 1，3丙二醇、0.5g水、0.3g复合催化剂(步骤(1)制得)、0.6g DC-3043、0.1g复合添加剂升温到70℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-193、SD-601、KH-560、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.4∶8的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与35g 4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和30g2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯在70℃条件下预聚反应3h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.35g/cm³；邵A硬度：60；拉伸强度/MPa：7.0；撕裂强度：55N/mm，伸长率：440％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-40℃；耐折性：60万次。

实施例5

(1)将150己二酸、30g乙二醇、120g一缩二乙二醇和1.58g复合催化剂混合，氮气保护下加热至180℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时10小时，制得268g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠6％，N-甲基二乙醇胺21％，三乙胺18％，辛酸锌15％，二月桂酸二丁锡25％，醋酸苯汞15％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与4g 1，4-丁二醇、5g乙二醇、0.8g水、0.3g复合催化剂(步骤(1)制得)、0.7g DC-3042、0.3g复合添加剂升温到60℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-193、SD-601、KH-550、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.4∶8的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与68g 4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯在70℃条件下预聚反应3h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.3的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.36g/cm³；邵A硬度：61；拉伸强度/MPa：7.2；撕裂强度：65N/mm，伸长率：445％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-40℃；耐折性：60万次。

实施例6

(1)将150己二酸、30g乙二醇、150g一缩二乙二醇和1.65g复合催化剂混合，氮气保护下加热至180℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时10小时，制得295g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠5％，N-甲基二乙醇胺10％，三正丁胺20％，三乙胺10％，辛酸锌20％，二月桂酸二丁锡15％，醋酸苯汞20％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与10g乙二醇、1.3g水、0.3g复合催化剂(步骤(1)制得)、0.9g DC-3042、0.2g复合添加剂升温到60℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-3042、SD-601、KH-550、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.4∶8的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与68g 2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯在70℃条件下预聚反应3h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.1的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.35g/cm³；邵A硬度：60；拉伸强度/MPa：7.0；撕裂强度：60N/mm，伸长率：440％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-40℃；耐折性：65万次。

实施例7

(1)将150己二酸、25g乙二醇、150g一缩二乙二醇和1.54g复合催化剂混合，氮气保护下加热至160℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时10小时，制得290g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠6％，N-甲基二乙醇胺20％，三正丁胺15％，三乙胺15％，辛酸锌16％，二月桂酸二丁锡16％，醋酸苯汞12％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与3g乙二醇，8g戊二醇、1.7g水、0.4g复合催化剂(步骤(1)制得)、1.1g DC-3043、0.2g复合添加剂升温到60℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-3042、SD-601、KH-550、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.4∶8的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与69g 2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯在70℃条件下预聚反应3h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.1的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.35g/cm³；邵A硬度：60；拉伸强度/MPa：7.2；撕裂强度：65N/mm，伸长率：445％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-41℃；耐折性：61万次。

实施例8

(1)将150己二酸、25g乙二醇、150g一缩二乙二醇和1.51g复合催化剂混合，氮气保护下加热至160℃进行聚酯化反应，反应至酸值为1mgKOH/g时停止反应，反应用时10小时，制得288g聚酯多元醇。所述的复合催化剂中的各组分的配比为：醋酸钠5％，一乙醇胺15％，三正丁胺15％，三正丙胺15％，辛酸锌10％，二月桂酸二丁锡20％，醋酸苯汞20％。

(2)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与12g1，3丙二醇、2.1g水、0.5g复合催化剂(步骤(1)制得)、1.2g DC-3043、0.3g复合添加剂升温到60℃混合均匀，再冷却至35℃出料，，获得A组份。复合添加剂为Dabco DC-3042、SD-601、KH-550、邻苯二甲酸二辛酯以质量比1∶5∶0.4∶8的混合。

(3)将上述(1)中所制备的100g聚酯多元醇与70g 2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯在70℃条件下预聚反应3h，获得B组份。

将A组分与B组分以1∶1.2的比例混合，注入试片模具及鞋底模具中，模具温度维持在45-50℃，脱模后室温放置24小时，测试鞋底试片的各项物理指标为：模型制品密度：0.36g/cm³；邵A硬度：64；拉伸强度/MPa：7.0；撕裂强度：66N/mm，伸长率：445％；收缩率：0.3％；脆化温度≤-40℃；耐折性：62万次。

Claims (9)

1.一种聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述聚酯型聚氨酯鞋底原液包括A组分与B组分，所述A组分的组成成分为：聚酯多元醇、扩链剂、发泡剂、复合催化剂A、匀泡剂、复合添加剂以质量比100 : 6-12: 0.4-2.1 : 0.1-0.5 : 0.5-1.2：0.1-0.3的混合；所述B组分是由异氰酸酯、聚酯多元醇以质量比 100 : 60-70预聚反应制得；

所述的复合添加剂为表面活性剂、泡沫稳定剂、偶联剂、硬度调节剂以质量比1 : 5 ：0.3~0.5 : 5~10的混合；所述表面活性剂为Dabco DC-193或DC-3042；所述泡沫稳定剂为SD-601；所述偶联剂为KH-550或KH-560；所述硬度调节剂为邻苯二甲酸二辛酯；

所述A组分或B组分中的聚酯多元醇按以下方法制备得到：将二元酸和多元醇在复合催化剂B作用下，在氮气保护下于140℃～220℃进行聚酯化反应，制得聚酯多元醇；所述二元酸为己二酸，所述的多元醇为乙二醇和一缩二乙二醇以质量比 1 : 1-6的混合物；所述二元酸和多元醇的质量比为1:0.8~2；

所述的复合催化剂A或复合催化剂B为醋酸盐、胺类催化剂和有机金属催化剂的混合，所述复合催化剂A或复合催化剂B中各组分的质量百分分数为：

醋酸盐：醋酸钠 1-6%；

胺类催化剂：乙醇胺类10-25%；叔胺类10-30%；

有机金属催化剂：二月桂酸二丁锡10-35%，醋酸苯汞5-20%，辛酸锌 10-20%；

所述乙醇胺类为一乙醇胺、二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺；所述叔胺类为三乙胺、三正丁胺或三正丙胺中的一种或两种以上任意比例的混合。

2.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述复合催化剂B的质量用量与二元酸和多元醇的总质量的比例为1：165-215。

3.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述将二元酸和多元醇在复合催化剂B作用下于140℃～220℃进行聚酯化反应，反应至酸值降为1mgKOH/g以下时停止反应，制得聚酯多元醇。

4.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述的扩链剂为1,4-丁二醇、乙二醇、戊二醇或1,3丙二醇中的一种或两种以上以任意比例的混合物。

5.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述匀泡剂为DC-193、DC-3042或DC-3043中的一种或两种以上以任意比例的混合物。

6.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述发泡剂为水。

7.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液，其特征在于所述异氰酸酯为4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2,2’-二苯基甲烷二异氰酸酯或2,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种或两种以上以任意比例的混合物。

8.如权利要求1所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液的制备方法，其特征在于所述方法为：

（1）将二元酸和多元醇在复合催化剂B作用下，在氮气保护下于140℃～220℃进行聚酯化反应，反应至酸值降为1mgKOH/g以下时停止反应，制得聚酯多元醇；所述二元酸为己二酸，所述的多元醇为乙二醇和一缩二乙二醇以质量比 1 : 1-6的混合物；所述二元酸和多元醇的质量比为1:0.8~2；所述复合催化剂B中各组分的质量百分分数为配比为：醋酸钠 1-6%；乙醇胺类10-25%；叔胺类10-30%；二月桂酸二丁锡10-35%，醋酸苯汞5-20%，辛酸锌 10-20%；所述乙醇胺类为一乙醇胺、二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺；所述叔胺类为三乙胺、三正丁胺或三正丙胺中的一种或两种以上任意比例的混合；所述复合催化剂B的质量用量与二元酸和多元醇的总质量的比例为1：165-215；

（2）A组份的制备：将按照步骤（1）制备的聚酯多元醇与扩链剂、发泡剂、复合催化剂A、匀泡剂、复合添加剂加入反应釜，升温到50~80℃混合均匀，再冷却至35～40℃出料，获得A组份；所述聚酯多元醇、扩链剂、发泡剂、复合催化剂A、匀泡剂、复合添加剂的质量比为100: 6-12 : 0.4-2.1 : 0.1-0.5 : 0.5-1.2：0.1-0.3；所述复合催化剂A中各组分的质量百分分数为配比为：醋酸钠 1-6%；乙醇胺类10-25%；叔胺类10-30%；二月桂酸二丁锡10-35%，醋酸苯汞5-20%，辛酸锌 10-20%；所述乙醇胺类为一乙醇胺、二乙醇胺或N-甲基二乙醇胺；所述叔胺类为三乙胺、三正丁胺或三正丙胺中的一种或两种以上任意比例的混合；所述的复合添加剂为表面活性剂、泡沫稳定剂、偶联剂、硬度调节剂以质量比1 : 5 ：0.3~0.5 : 5~10的混合；

（3）B组份的制备：将按照步骤（1）中制备的聚酯多元醇与异氰酸酯于70～80℃条件下反应2～3h，获得B组份；所述异氰酸酯、聚酯多元醇的质量比为100 : 60-70。

9.如权利要求1~7之一所述的聚酯型聚氨酯鞋底原液用于制备聚氨酯鞋底的应用。