CN102416427A - 大型螺母自动攻丝机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大型螺母自动攻丝机，包括主机体、上料装置、螺母限位装置、钻杆和行程控制装置，其特征是主机体上设有操作台面，上料装置、螺母限位装置置于操作台面上；螺母限位装置置于上料装置上，钻杆置于上料装置上方的主机体上，行程控制装置置于钻杆上；上料装置的一侧置有与之相连接并推动螺母作水平运动的气控装置，其另一侧置有与之相连接的自动回收器。本发明得到的大型螺母自动攻丝机，采用送料、定位、清洗、烘干的自动控制程序，能有效的确保螺母的攻丝准确度，且结构合理，成本低。

Description

大型螺母自动攻丝机
技术领域
本发明涉及一种大型自动化机械设备，特别是大型螺母自动攻丝机。
背景技术
现有的攻丝机多是采用齿轮传动机构带动钻杆，且其螺母的定位主要是依靠攻丝模具来定位，这种攻丝机结构复杂，工作效率低，且成本大，不利于公司发展。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种结构合理、加工效率高的大型螺母自动攻丝机。
为了实现上述目的，本发明所设计的大型螺母自动攻丝机，包括主机体、上料装置、螺母限位装置、钻杆和行程控制装置，其特征是主机体上设有操作台面，上料装置、螺母限位装置置于操作台面上；螺母限位装置置于上料装置上，钻杆置于上料装置上方的主机体上，行程控制装置置于钻杆上；上料装置的一侧置有与之相连接并推动螺母作水平运动的气控装置，其另一侧置有与之相连接的自动回收器。
所述操作台面的上方设有钻杆安装架。
所述上料装置包括底板、导向板、推料板和加料桶，底板垂直安装在主机体上，导向板对称设置在底板上并与之固定连接，加料桶为内部中空结构，且加料桶下方有一对边为折边结构，该折边固定安装在导向板上；推料板置于底板上且处于导向板之间，且推料板和加料桶相对的一边形状与之相对应；导向板之间的距离、卡模之间的距离和加料桶的对边的距离都与被攻丝的螺母对边距离相对应。
所述螺母限位装置包括卡模、限位块和复位弹簧，卡模对称置于底板上并与底板固定连接，卡模上对称设有斜置的安装槽，安装槽的一端设有与之固定连接的螺栓；安装槽内设有台阶，限位块置于台阶内并伸出安装槽外；复位弹簧置于限位块与螺栓之间且复位弹簧的两端分别与限位块和螺栓相套接。
所述钻杆两侧设有固定在钻杆安装架上的稳固套，其中一个稳固套上方设有行程控制装置。
所述气控装置包括气缸、气缸支架、活塞杆，气缸与气缸支架的一端固定连接，气缸支架与底板和导向板相连接，活塞杆贯穿气缸支架并与气缸相连接。
所述加料桶的中空部分置于导向板之间，且其中空部分为正六边形，加料桶的中心与钻杆的中心相对应。
所述推料板的直角端与活塞杆相连接。
所述安装槽的倾斜方向与推料板所推移方向相对。
本发明得到的大型螺母自动攻丝机结构合理，采用送料、定位、清洗、烘干的程序，能有效的确保螺母的攻丝准确度，且结构合理，成本低。
附图说明
图1是实施例的整体结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是实施列的螺母限位装置示意图；
图4是图3的局部拆分图；
图5是实施列的气控装置、上料装置、螺母限位装置的连接方式图；
图6是实施列的螺母推动过程示意图。
图中：安装台1、操作台面11、钻杆安装架12、上料装置2、底板21、导向板22、推料板23、加料桶24、折边25、螺母限位装置3、卡模31、安装槽311、台阶312、限位块32、限位凸台321、复位弹簧33、螺栓34、钻杆4、稳固套41、行程控制装置5、气控装置6、气缸61、气缸支架62、活塞杆63、自动回收器8、自动给料装置9、清洗槽13、自动提升机14、甩干器15。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
实施例：
如图1、图2所示，本实施例提供的大型螺母自动攻丝机，包括主机体1、上料装置2、螺母限位装置3、钻杆4和行程控制装置5，主机体1上设有操作台面11，上料装置2、螺母限位装置3置于操作台面11上；操作台面11的上方设有钻杆安装架12；螺母限位装置3置于上料装置2上，钻杆4置于上料装置2上方的主机体1上，行程控制装置5置于钻杆4上；钻杆4两侧设有固定在钻杆安装架12上的稳固套41，其中一个稳固套41上方设有行程控制装置5；上料装置2的一侧置有与之相连接并推动螺母作水平运动的气控装置6，其另一侧置有与之相连接的自动回收器8。
如图5、图6所示，气控装置6包括气缸61、气缸支架62、活塞杆63，气缸61与气缸支架62的一端固定连接，气缸支架62与底板61和导向板62相连接，活塞杆63贯穿气缸支架62并与气缸61相连接。
如图5、图6所示，上料装置2包括底板21、导向板22、推料板23和加料桶24，底板21垂直安装在主机体1上，导向板22对称设置在底板21上并与之固定连接，加料桶24为内部中空结构，且加料桶24下方设有一对折边25，该折边25固定安装在导向板22上；加料桶24的中空部分置于导向板22之间，且其中空部分为正六边形，加料桶24的中心与钻杆4的中心相对应；推料板23置于底板21上且处于导向板22之间，且推料板23和加料桶24相对的一边形状与之相对应；推料板23与加料桶24相对应的一边形状与加料桶24侧边形状一致，且推料板23的直角端与活塞杆63相连接。
如图3、图4所示，螺母限位装置3包括卡模31、限位块32和复位弹簧33，卡模31对称置于底板21上并与底板21固定连接，卡模31上对称设有斜置的安装槽311，安装槽311的一端设有与之固定连接的螺栓34；安装槽11内设有台阶312，限位块2置于台阶312内并伸出安装槽311外；复位弹簧33置于限位块32与螺栓34之间且复位弹簧33的两端分别与限位块32和螺栓34相套接；安装槽311的倾斜方向与推料板23所推移方向相对。
设计时，导向板22之间的距离、卡模31之间的距离和加料桶24的对边的距离都与被攻丝的螺母对边距离相对应。
下面就本实施例的工作过程做详细的说明：接通电源，自动给料装置9即会把需要加工的螺母输送到加料桶24内，然后，气控装置6中的活塞杆63就会把掉在加料桶24下、导向板22之间的螺母推动到螺母限位装置3处，螺母限位装置3的限位块32即会抵住螺母，对其限位，此时，行程控制装置5就会发出指令，使钻杆4向下冲压螺纹，在攻丝的同时，推料板23返回初始位置，并推动下一个螺母到限位块32的方向，此时，前一个螺母攻丝已经完成，这时，推料板23推动的第二个螺母就会把前一个已经攻丝完毕的螺母向前推，由于限位块32与安装座34能作相对运动且限位块32与安装座34之间还设有复位弹簧33，此时，推料板23就会把前一个螺母推出限位块32处，同时复位弹簧33复位，把后一个螺母挡柱，以此往复，当推料板把冲压好螺纹的螺母推出限位块32时，螺母通过自动回收器8把螺母输送到清洗槽13进行清洗，清洗完成后，再由自动提升机14对清洗好的螺母输送到甩干器15内对其烘干，进而完成整个螺母的加工。

Claims (9)

1.一种大型螺母自动攻丝机，包括主机体(1)、上料装置(2)、螺母限位装置(3)、钻杆(4)和行程控制装置(5)，其特征是主机体(1)上设有操作台面(11)，上料装置(2)和螺母限位装置(3)置于操作台面(11)上；螺母限位装置(3)置于上料装置(2)上，钻杆(4)置于上料装置(2)上方的主机体(1)上，行程控制装置(5)置于钻杆(4)上；上料装置(2)的一侧置有与之相连接并推动螺母作水平运动的气控装置(6)，上料装置(2)的另一侧置有自动回收器(8)。
2.根据权利要求1所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述操作台面(11)的上方设有钻杆安装架(12)。
3.根据权利要求1所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述上料装置(2)包括底板(21)、导向板(22)、推料板(23)和加料桶(24)，底板(21)垂直安装在主机体(1)上，导向板(22)对称设置在底板(21)上并与之固定连接，加料桶(24)为内部中空结构，且加料桶(24)下方设有一对折边(25)，该折边(25)固定安装在导向板(22)上；推料板(23)置于底板(21)上且处于导向板(22)之间，且推料板(23)和加料桶(24)相对的一边形状与之相对应。
4.根据权利要求1所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述螺母限位装置(3)包括卡模(31)、限位块(32)和复位弹簧(33)，卡模(31)对称置于底板(21)上并与底板(21)固定连接，卡模(31)上对称设有斜置的安装槽(311)，安装槽(311)的一端设有与之固定连接的螺栓(34)；安装槽(11)内设有台阶(312)，限位块(2)置于台阶(312)内并伸出安装槽(311)外；复位弹簧(33)置于限位块(32)与螺栓(34)之间且复位弹簧(33)的两端分别与限位块(32)和螺栓(34)相套接。
5.根据权利要求2或3或4所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述钻杆(4)两侧设有固定在钻杆安装架(12)上的稳固套(41)，其中一个稳固套(41)上方设有行程控制装置(5)。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述气控装置(6)包括气缸(61)、气缸支架(62)、活塞杆(63)，气缸(61)与气缸支架(62)的一端固定连接，气缸支架(62)与底板(61)和导向板(62)相连接，活塞杆(63)贯穿气缸支架(62)并与气缸(61)相连接。
7.根据权利要求3所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述加料桶(24)的中空部分置于导向板(22)之间，且其中空部分为正六边形，加料桶(24)的中心与钻杆(4)的中心相对应。
8.根据权利要求6所述的大型螺母自动攻丝机，其特征是所述推料板(23)的直角端与活塞杆(63)相连接。
9.根据权利要求6所述的攻丝机的螺母限位装置，其特征是所述安装槽(311)的倾斜方向与推料板(23)所推移方向相对。
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