CN102388238A - 差速器以及设置有差速器的车辆 - Google Patents

Abstract

一种差速器，其构造成使得第一差速器壳(12)和第二差速器壳(14)在径向方向上彼此重叠，使得第一差速器壳(12)的第一接合部——即，外向凸缘(42)的位于通孔(44)外周侧的部分(42a)——定位在第二差速器壳(14)的第二接合部——即，插入到通孔(44)中的接合突起(44)——的外周侧上。另外，齿圈(16)布置成沿轴线(O)的方向面对这两个接合部，并且在齿圈面对这两个接合部的部分处从外周侧进行激光束焊接。因此，这三个构件，即第一差速器壳(12)、第二差速器壳(14)以及齿圈(16)通过单次焊接操作一体地接合在一起，并且能够降低制造成本。

Description

差速器以及设置有差速器的车辆

技术领域

本发明涉及一种差速器。更具体地，本发明涉及一种差速器的改进，其中支撑差动机构并传递扭矩的第一差速器壳、不向差动机构传递扭矩且不传递来自差动机构的扭矩的第二差速器壳、以及齿圈分开地形成并且通过焊接一体地接合在一起。本发明还涉及设有该差速器的车辆。

背景技术

作为允许例如车辆的左右轮进行差动操作的差速器单元，使用了一种差速器，在该差速器中，差速器壳在轴向方向上分成两个壳，即，第一差速器壳和第二差速器壳，并且具有差动机构，该差动机构包括容纳在差速器壳内的行星齿轮和一对半轴齿轮等以及设置在差速器壳外部的齿圈，并且，第一差速器壳、第二差速器壳以及齿圈通过焊接一体地接合在一起。这是因为对于例如四行星齿轮式差速器、锻造式差速器、限滑差速器(LSD)，由于结构上的限制以及出于组装原因等，有必要将差速器壳划分成两个。日本专利申请公开号No.7-54960(JP-A-7-54960)描述了这种差速器的一个示例。在该差速器中，第一差速器壳的接合部和第二差速器壳的接合部彼此重叠并通过焊接接合在一起。然后通过焊接将齿圈一体地接合至该部分(两个接合部在此处接合在一起)的外周侧，并将行星齿轮轴附接于该部分(两个接合部在此处接合在一起)的内周侧。另外，日本专利申请公开号No.2006-509172(JP-A-2006-509172)描述了一种技术，其中，第一差速器壳通过焊接一体地接合至第二差速器壳，其中第一差速器壳附接有行星齿轮轴并且以可旋转的方式支撑行星齿轮，第二差速器壳不支撑行星齿轮。然后在第一差速器壳接合于第二差速器壳的部分附近通过焊接一体地接合齿圈。

然而，当以这种方式通过焊接将第一差速器壳和第二差速器壳一体地接合在一起并随后通过焊接将齿圈一体地接合至该差速器壳时，必须进行两次焊接操作，这提高了制造成本。顺带地，JP-A-2006-509172提出了通过在第二差速器壳上一体地设置齿圈来降低焊接次数，但对于差速器壳和对于齿圈而言，它们所需的强度、耐磨性等情况是不同的，所以制成的产品未必能够完全满足要求，例如，材料限制可能实际上导致更高的成本。

发明内容

因此，本发明提供了一种差速器，其通过焊接利用一条焊缝将第一差速器壳、第二差速器壳和齿圈——它们均分开地形成——一体地接合在一起而降低制造成本，并且本发明还提供了一种设有该差速器的车辆。

本发明的一个方面涉及一种差速器，在所述差速器中，支撑差动机构并向所述差动机构传递扭矩且传递来自所述差动机构的扭矩的第一差速器壳、不向所述差动机构传递扭矩且不传递来自所述差动机构的扭矩的第二差速器壳、以及齿圈分开地形成并且通过焊接一体地接合在一起。在所述差速器中，所述第一差速器壳和所述第二差速器壳彼此重叠使得所述第一差速器壳的第一接合部定位在所述第二差速器壳的第二接合部的外周侧上。另外，所述齿圈布置成面对所述第一接合部和所述第二接合部二者，并且所述第一差速器壳、所述第二差速器壳和所述齿圈在所述齿圈面对所述第一接合部和所述第二接合部二者的部分处通过焊接一体地接合在一起。

在根据该第一方面的差速器中，(a)所述第一差速器壳可以经由与轴线正交的行星齿轮轴以可转动的方式支撑行星齿轮，并且保持与所述行星齿轮相啮合的一个半轴齿轮以使所述一个半轴齿轮能够绕所述轴线相对于所述第一差速器壳旋转；以及(b)所述第二差速器壳可以保持另一半轴齿轮以使所述另一半轴齿轮能够绕所述轴线相对于所述第二差速器壳旋转，其中所述另一半轴齿轮在所述行星齿轮轴的与所述一个半轴齿轮相反的一侧布置在所述第一差速器壳中并且与所述行星齿轮相啮合。另外，所述差动机构可以包括所述行星齿轮和该对半轴齿轮。

因此，第一差速器壳和第二差速器壳彼此重叠，使得第一差速器壳的第一接合部定位在第二差速器壳的第二接合部的外周侧上。另外，齿圈布置成面对这两个接合部，并且第一差速器壳、第二差速器壳和齿圈在齿圈面对这两个接合部的部分处通过焊接一体地接合在一起。其结果是，能够通过单次焊接操作将它们接合在一起，从而能够降低制造成本。另外，支撑差动机构并在齿圈和差动机构之间传递扭矩的第一差速器壳的第一接合部定位在不传递扭矩的第二差速器壳的第二接合部的外周侧上。因此，即使焊缝的接合强度相同，第一差速器壳与齿圈之间的扭矩传递能力也更大，大的量对应于直径差。当与第二差速器壳的第二接合部在外周侧上的位置处通过焊接接合的情况相比时，这在强度方面是有利的。此外，能够从外部可视地检查齿圈与传递扭矩的第一差速器壳之间的焊缝状态，这改善了可靠性。

另外，在该差速器中，(a)所述齿圈可布置在所述第一差速器壳的外周侧上；(b)在所述第一差速器壳上可一体地设置有外向凸缘；在所述外向凸缘中可设置有通孔；(c)在所述第二差速器壳上可设置有接合突起，所述接合突起插入到所述通孔中；并且(d)所述齿圈可布置成在所述外向凸缘的与所述第二差速器壳相反的一侧面对所述外向凸缘和所述接合突起并且在所述齿圈面对所述外向凸缘和所述接合突起的部分处通过焊接一体地接合。即，设置在第一差速器壳上的外向凸缘的位于通孔外周侧的部分可用作第一接合部，而设置在第二差速器壳上的接合突起可用作第二接合部。

因此，齿圈布置在支撑差动机构的第一差速器壳的外周侧上，使得该单元能够更加紧凑。另外，该第一差速器壳上设置有外向凸缘，在该外向凸缘中形成有通孔，并且第二差速器壳上设置的接合突起插入到通孔中，所以该接合突起用作第二接合部，而外向凸缘的位于通孔外周侧的部分用作第一接合部。即，将齿圈布置在第一差速器壳的外周侧上使得该单元能够更加紧凑，而第一差速器壳的第一接合部能够通过焊接接合到第二差速器壳的第二接合部外周侧上的位置，使得能够确保第一差速器壳与齿圈之间具有足够的扭矩传递能力。

本发明的第二方面涉及一种设有根据如上第一方面所述的差速器的车辆。根据本发明的该第二方面，能够提供一种能够确保驱动系具有足够的扭矩传递能力并且制造成本更低的车辆。

附图说明

从参照附图对示例性实施方式的以下描述中，本发明的上述和其它特征和优点将变得明显，在附图中相似的附图标记用于表示相似的元件，并且其中：

图1A、1B和1C是本发明所应用的差速器的一个示例的视图，其中图1A是沿轴线O截取的截面图，图1B是从图1A的右侧观察时仅第二差速器壳的右侧视图，图1C是图1A中IC部分的放大截面图；以及

图2A、2B和2C是本发明另一个示例性实施方式的视图，其中图2A是沿轴线O截取的截面图，图2B是从图2A的左侧观察时的左侧视图，其中省略了齿圈，并且图2C是图2A中的IIC部分的放大截面图。

具体实施方式

本发明的差速器用作允许例如车辆左右轮进行差动操作的差速器单元等。差速器用于将从推进轴等传递来的转动经由差动机构传递到齿圈和一对左右驱动轴。齿圈由例如锥形伞齿轮或准双曲面齿轮形成，但其也可以由圆柱齿轮形成。顺带地，该差速器还可以用作除车辆以外的其它物体的动力传递设备。

该差动机构具有例如一个或多个行星齿轮和与所述行星齿轮相啮合的一对半轴齿轮，所有这些齿轮都是伞齿轮，但也可以使用行星齿轮式差动机构或由蜗杆和蜗轮形成的蜗轮蜗杆式差动机构。另外，也可以设置摩擦式限滑差速器或黏性限滑差速器。

以可旋转的方式支撑行星齿轮的行星齿轮轴例如是单个直轴，其两端部附接于第一差速器壳，并且在行星齿轮轴上以可旋转的方式布置有一个或一对行星齿轮。然而可替代地，也可以使用具有三个行星齿轮的三叉行星齿轮轴或具有四个行星齿轮的十字形行星齿轮轴。

当使用伞齿轮式差动机构时，第一差速器壳由例如具有大径部和小径部的阶梯状圆筒形构件形成。大径部经由行星齿轮轴支撑行星齿轮，而小径部容纳其中一个半轴齿轮。动力传递轴布置成伸入穿过小径部并延伸到外侧，该动力传递轴例如为经由花键等连接至该半轴齿轮使二者之间不能相对旋转的驱动轴。

第二差速器壳具有一体地设置的环形盖部和圆筒部。盖部封闭第一差速器壳的大径部侧的开口端，圆筒部从该盖部的内周部延续并且沿远离第一差速器壳的方向伸出。另一半轴齿轮保持在第二差速器壳与第一差速器壳之间的空间中。动力传递轴布置成伸入穿过圆筒部并延伸到外侧，该动力传递轴例如为经由花键等连接至另一半轴齿轮使二者之间不能相对旋转的驱动轴。第一差速器壳、第二差速器壳、以及诸如驱动轴的左右动力传递轴与共同的轴线O同心地布置并且能够绕轴线O旋转。

第一差速器壳和第二差速器壳的形状可以根据例如差动机构的类型以及差速器是否为限滑差速器来合适地设定。第一差速器壳可以通过例如锻造或模制形成为预定形状。取决于锻造工艺，通过焊接接合可以比模制更容易(即，不容易裂开)，并且能够使差速器壳更坚固、更薄、且更轻。当在第一差速器壳中设置外向凸缘和通孔时，在必要的时候也可以在后处理中通过机加工等形成通孔。第二差速器壳也可以通过锻造以相同方式形成，但是根据其形状，其也可以通过压制加工形成。

在以下将描述的第一示例性实施方式中，齿圈布置在第一差速器壳的外周侧上，但齿圈也可以布置在第二差速器壳的外周侧上或第二差速器壳的侧部(即，与第一差速器壳相反的一侧)。在这种情况下，代替在第二差速器壳中设置通孔，可使第一差速器壳的大径部与第二差速器壳的盖部的外侧接合，并且可将齿圈布置成面对该接合部并通过焊接一体地接合。

从外周侧完成对齿圈面对接合部的那部分的焊接，但也可以使用例如激光束焊接或电子束焊接以通过一直焊接到内周侧的第二接合部来进行可靠的接合。如果能够通过一直焊接到第二接合部来进行接合，则也可以使用另一种焊接方法。在必要的时候，可以在齿圈上设置圆筒部(接合部)，该圆筒部的外径与第一差速器壳的第一接合部(即，以下将描述的第一示例性实施方式中的外向凸缘)的外径大致相同。该圆筒部的端面可以设定成面对第一接合部和第二接合部，并且圆筒部的端面的面对这两个接合部的部分处的外径可设定成基本相同。通过焊接实现接合可执行成使得在绕轴线O的整个圆周上没有间隙。

以下将描述的第一示例性实施方式中的多个通孔和接合突起可以绕轴线O等角度间隔布置。然而，由于第二差速器壳不对扭矩传递作出贡献，所以它们也可以仅设置在一个位置处，只要接头足够牢固以能够防止差速器壳分离即可。可将通孔和接合突起设置成形成例如绕轴线O的弧形形状，并且绕轴线O的总长度等于或小于整个圆周的1/2，使得第一差速器壳的强度不会降低。虽然通孔和接合突起可以形成为以轴线O为中心的弧形，但诸如圆形或直的长形、方形、或矩形等其它形状也是可行的。

以下将参照附图详细描述本发明的第一示例性实施方式。图1A、1B和1C是应用本发明的差速器10的视图。图1A是沿轴线O截取的截面图，图1B是从图1A的右侧观察的仅第二差速器壳的右侧视图，图1C是图1A中IC部分的放大截面图。差速器10具有差速器壳和齿圈16，该差速器壳在轴线O的方向上分为第一差速器壳12和第二差速器壳14，齿圈16布置在第一差速器壳12的外周侧上。第一差速器壳12、第二差速器壳14、以及齿圈16都与轴线O同心地布置。第一差速器壳12由具有大径部20和小径部22的阶梯状圆筒形构件形成。伞齿轮式差动机构24布置在大径部20侧。

差动机构24包括与轴线O正交的直的行星齿轮轴25、以可旋转的方式布置在行星齿轮轴25的两端部处的一对行星齿轮26、以及与这对行星齿轮26相啮合的一对左右半轴齿轮28和34。行星齿轮轴25的两端部都附接于第一差速器壳12的大径部20，使得经由第一差速器壳12能够向齿圈16传递扭矩且传递来自齿圈16的扭矩。右半轴齿轮28在图1A中布置在行星齿轮轴25的右侧并且与这对行星齿轮26相啮合。该右半轴齿轮28由小径部22部保持，以使得右半轴齿轮28能够绕轴线O相对于第一差速器壳12旋转。

第二差速器壳14一体地设有环形盖部30和圆筒部32，环形盖部30封闭第一差速器壳12的大径部20侧的开口端，圆筒部32从该盖部30的内周部延续并且在远离第一差速器壳12的一侧朝左伸出。与行星齿轮26相啮合的左半轴齿轮34保持在第二差速器壳14与第一差速器壳12之间的空间中，以使得左半轴齿轮34能够绕轴线O相对于第二差速器壳14旋转。圆筒部32的内径与第一差速器壳12的小径部的内径大致相同。行星齿轮26和左、右半轴齿轮28和34由伞齿轮形成。右半轴齿轮28可以视为对应于一个半轴齿轮，而左半轴齿轮34可以视为对应于另一半轴齿轮。

第一差速器壳12和第二差速器壳14均主要通过锻造形成为预定形状，然后在必要的情况下经受诸如机加工等后处理。在第二差速器壳14的盖部30的外周侧上设置有接合突起40，该接合突起40通过锻造部分地以大致直角弯曲成朝第一差速器壳12侧伸出。该接合突起40形成以轴线O为中心的弧形形状，并且绕轴线O以等角度间隔设置有多个(即，在该示例性实施方式中为三个)接合突起40，如图1B中明显所示。另外，每个接合突起40形成为具有绕轴线O跨过大约60°角度的长度。三个接合突起40在周向方向上的总长度为整个圆周的大约1/2。此外，在第一差速器壳12的大径部20侧的开口端上通过锻造一体地设置有外向凸缘42，该外向凸缘42相对于轴线O以大致直角朝外周侧延伸。另外，在外向凸缘42的径向方向上的中部位置形成有通孔44。外向凸缘42的厚度与接合突起40的伸出尺寸大致相同。通孔44在对应于接合突起40的位置处形成与接合突起40大致相同的尺寸和形状。该通孔44形成为以轴线O中心的弧形形状，并且具有跨过大约60°角度的长度。绕轴线O以等角度间隔设置有多个(即，在本示例性实施方式中为三个)这种通孔44。通孔44可以通过锻造形成，或者通过机加工或冲压等在后处理中形成。

然后将每个接合突起40插入到其对应的通孔44中。然后在外向凸缘42的与第二差速器壳14相反的一侧将齿圈16布置成沿轴线O的方向面对外向凸缘42的侧表面和接合突起40的末端表面，并且在齿圈16面对外向凸缘42的侧表面和接合突起40的末端表面的部分处从外周侧进行激光束焊接。这样，这三个构件，即第一差速器壳12、第二差速器壳14和齿圈16，全部通过焊接接合在一起。每个接合突起40的伸出尺寸与外向凸缘42的厚度大致相同。因此，通过将第二差速器壳14的盖部30组装成使其与第一差速器壳12的末端表面紧密接触，接合突起40的末端与外向凸缘42的相反侧的表面大致齐平。然后在接合突起40的末端充分接触齿圈16的状态下，通过焊接将接合突起40的该末端恰当地接合至齿圈16。在第二差速器壳14的盖部30上一体地形成有圆筒形辅助突起41，该圆筒形辅助突起41与第一差速器壳的大径部20的内周面充分接触并同心地配合，使得即使只焊接接合突起40，也能够将第二差速器壳14恰当地固定至第一差速器壳12。

在齿圈16的内周部上一体地设置有圆筒部46，该圆筒部46的外径与外向凸缘42的外径大致相同。该圆筒部46的末端表面布置成沿轴线O的方向面对并充分接触外向凸缘42的侧表面和接合突起40的末端表面。可以从外周侧将圆筒部46的该末端表面合适地焊接到具有大致相同外径的相对部分。该齿圈16的内径尺寸与第一差速器壳12的大径部20的外径尺寸大致相同。齿圈16的内周侧以充分接触大径部20外周面的状态同心地装配，并且恰当地固定至第一差速器壳12。图1A和1C中的附图标记W表示焊接接头。进行焊接使得沿着绕轴线O的整个圆周上不存在间隙。接合突起40可以视为对应于第二接合部，而外向凸缘42的位于通孔44外周侧的部分42a可以视为对应于第一接合部，在这里齿圈与第一差速器壳在接合突起40的外周侧重叠。

这种类型的差速器10用作例如允许车辆的左右轮进行差动操作的差速器单元。已经从设置在推进轴端部上的驱动行星齿轮50传递到齿圈16的旋转从焊接接头W传递到第一差速器壳12，然后经由行星齿轮26从一对左右半轴齿轮28和34传递到左右驱动轴52和54。驱动轴52经由花键等联接至半轴齿轮28以防止其相对于半轴齿轮28旋转，并且布置成穿过小径部22延伸到外侧。类似地，驱动轴54经由花键等联接至半轴齿轮34以防止其相对于半轴齿轮34旋转，并且布置成穿过圆筒部32延伸到外侧。驱动行星齿轮50和齿圈16由例如准双曲面齿轮形成。

这里，在第一示例性实施方式的该差速器10中，第一差速器壳12和第二差速器壳14在径向方向上互相重叠，使得第一差速器壳12的第一接合部——即，外向凸缘42的位于通孔44外周侧的部分42a——定位在第二差速器壳14的第二接合部——即，插入到通孔44中的接合突起40——的外周侧。另外，齿圈16布置成沿轴线O的方向面对这两个接合部，并且在齿圈面对这两个接合部的部分处从外周侧进行激光束焊接。因此，这三个构件，即，第一差速器壳12、第二差速器壳14和齿圈16，通过焊接一体地接合在一起。其结果是，它们能够通过单次焊接操作接合，从而能够降低制造成本。

另外，第一差速器壳12(即支撑行星齿轮26并且在齿圈16与差动机构24之间传递扭矩的差速器壳)的第一接合部——即，外向凸缘42的位于通孔44外周侧的部分42a——定位在第二差速器壳14的第二接合部——即，插入到通孔44中的接合突起40——的外周侧。因此，即使焊接接合强度相同，第一差速器壳12与齿圈16之间的扭矩传递能力也更大，大的量对应于直径差。与在外周侧上的位置处通过焊接接合第二差速器壳14的第二接合部的情况相比，这在强度方面是有利的。此外，能够从外部可视地检查齿圈16与传递扭矩的第一差速器壳12之间的焊缝状态，这改善了可靠性。

另外，由于齿圈16布置在支撑差动机构24的第一差速器壳12的外周侧上，所以该第一示例性实施方式中的差速器10在轴线O的方向上能够较紧凑。另外，在第一差速器壳12上设置有外向凸缘42，在外向凸缘42中形成有通孔44，并且设置在第二差速器壳14上的接合突起40插入到通孔44中。因此，该接合突起40用作第二接合部，而外向凸缘42的位于通孔44外周侧的部分42a用作第一接合部。即，将齿圈16布置在第一差速器壳12的外周侧上使得该单元更加紧凑，而第一差速器壳12的第一接合部能够通过焊接接合到第二差速器壳14的第二接合部外周侧上的位置，使得能够确保第一差速器壳12与齿圈16之间具有足够的扭矩传递能力。

另外，在该第一示例性实施方式中，第一差速器壳12和第二差速器壳14均主要通过锻造形成为预定形状。因此，通过焊接实现接合使得能够比模制的情况更加容易地将差速器壳结合成一体(即，它们不容易裂开)，并且能够使之更坚固、更薄、且更轻。

顺带地，在上述第一示例性实施方式描述的壳中，齿圈16布置在支撑差动机构24的第一差速器壳12的外周侧上。然而可替换地，齿圈16也可以布置成面对其它方向，例如图2A至2C中所示的根据本发明第二示例性实施方式中的差速器60中的情况。即，在第二差速器壳14的盖部30外周缘上与轴线O同心地一体设置有圆筒形支撑部62，该圆筒形支撑部62朝第一差速器壳12侧向外伸出。齿圈16配合在该圆筒形支撑部62的外周侧上，并且在圆筒形支撑部62的末端上一体地设置有朝外周侧伸出的外向凸缘64。另外，在第一差速器壳12的大径部20的末端上一体地设置有圆筒形接合部66，该圆筒形接合部66与外向凸缘64的外周侧接合。该接合部66的末端表面与外向凸缘64的侧表面制造成沿轴线O的方向面对齿圈16的圆筒部46的末端表面，并且此后通过激光束焊接将这些相对的表面一体地接合。在这种情况下，接合部66可以视为对应于第一接合部，而外向凸缘64可以视为对应于第二接合部。图2A是沿轴线O截取的截面图，图2B是从图2A的左侧观察时的左侧视图，其中省略了齿圈，并且图2C是图2A中的IIC部分的放大截面图。

虽然已经结合附图详细描述了本发明的第一和第二示例性实施方式，但它们仅仅是示例性的实施方式。即，可以基于本领域技术人员的知识以已经以多种方式中的任何方式修改或改进过的模式实施本发明。

Claims (5)

1.一种差速器，在所述差速器中，支撑差动机构并向所述差动机构传递扭矩且传递来自所述差动机构的扭矩的第一差速器壳、不向所述差动机构传递扭矩且不传递来自所述差动机构的扭矩的第二差速器壳、以及齿圈分开地形成并且通过焊接一体地接合在一起，其特征在于：

所述第一差速器壳和所述第二差速器壳彼此重叠使得所述第一差速器壳的第一接合部定位在所述第二差速器壳的第二接合部的外周侧上；并且

所述齿圈布置成面对所述第一接合部和所述第二接合部二者，并且所述第一差速器壳、所述第二差速器壳和所述齿圈在所述齿圈面对所述第一接合部和所述第二接合部二者的部分处通过焊接一体地接合在一起。

2.如权利要求1所述的差速器，其中，所述第一差速器壳经由与轴线正交的行星齿轮轴以可转动的方式支撑行星齿轮，并且保持与所述行星齿轮相啮合的一个半轴齿轮以使所述一个半轴齿轮能够绕所述轴线相对于所述第一差速器壳旋转；所述第二差速器壳保持另一半轴齿轮以使所述另一半轴齿轮能够绕所述轴线相对于所述第二差速器壳旋转，其中所述另一半轴齿轮在所述行星齿轮轴的与所述一个半轴齿轮相反的一侧布置在所述第一差速器壳中并且与所述行星齿轮相啮合；并且所述差动机构包括所述行星齿轮和该对半轴齿轮。

3.如权利要求1或2所述的差速器，其中，所述齿圈布置在所述第一差速器壳的外周侧上；在所述第一差速器壳上一体地设置有外向凸缘；在所述外向凸缘中设置有通孔；在所述第二差速器壳上设置有接合突起，所述接合突起插入到所述通孔中；并且所述齿圈布置成在所述外向凸缘的与所述第二差速器壳相反的一侧面对所述外向凸缘和所述接合突起并且在所述齿圈面对所述外向凸缘和所述接合突起的部分处通过焊接一体地接合。

4.一种车辆，包括如权利要求1至3中任一项所述的差速器。

5.一种差速器，包括：

第一差速器壳，所述第一差速器壳支撑差动机构并向所述差动机构传递扭矩且传递来自所述差动机构的扭矩；

第二差速器壳，所述第二差速器壳不向所述差动机构传递扭矩且不传递来自所述差动机构的扭矩；以及

齿圈，

其中，所述第一差速器壳、所述第二差速器壳以及所述齿圈分开地形成；

所述第一差速器壳和所述第二差速器壳彼此重叠使得所述第一差速器壳的第一接合部定位在所述第二差速器壳的第二接合部的外周侧上；并且

所述齿圈布置成面对所述第一接合部和所述第二接合部二者，并且所述第一差速器壳、所述第二差速器壳和所述齿圈在所述齿圈面对所述第一接合部和所述第二接合部二者的部分处通过焊接一体地接合在一起。

Images