CN102372574A - 一种加入甲醇和/或二甲醚的c4烯烃裂解制丙烯方法 - Google Patents

一种加入甲醇和/或二甲醚的c4烯烃裂解制丙烯方法 Download PDF

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张明森
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China Petroleum and Chemical Corp
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Sinopec Beijing Research Institute of Chemical Industry
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Abstract

本发明涉及一种加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，在C4烯烃裂解制取丙烯过程中，加入甲醇和/或二甲醚作为共同进料，可以将甲醇和/或二甲醚裂解过程所释放的反应热提供给吸热的C4烯烃裂解过程，有效缓解C4裂解过程中存在的因吸热而导致的系统供热不足的问题。本发明所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，有利于提高反应系统的稳定性，使反应在工程上更容易操作。

Description

一种加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法
技术领域
本发明涉及以丙烯为主要产物的低碳烯烃生产方法，具体说是一种加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法。
背景技术
随着我国炼油工业的快速发展与乙烯工业产能的不断扩大，作为石化副产品的C4烃类资源也在不断的增加。面对我国石油资源紧缺的现状，如何利用这部分C4烃类资源，提高资源的利用率对石化企业的经济效益影响巨大。
丙烯是重要的有机化工原料，随着聚丙烯等衍生物需求的迅速增长，对丙烯的需求也在逐年俱增。目前，世界上66％的丙烯来自蒸汽裂解生产乙烯的副产品，32％来自炼厂催化裂化(FCC)生产汽、柴油的副产品。利于炼厂与乙烯装置副产的C4资源生产高附加值的丙烯，在缓减丙烯紧缺与提高资源利用率方面具有重要意义。
现有的C4烯烃裂解制丙烯技术依据反应器的类型主要分为两类：一类为以固定床为反应器的工艺，主要有Lurgi公司的Propylur工艺、Atofina和UOP公司的OCP工艺、日本旭化成公司的Omega工艺及中国石油化工股份有限公司开发的OCC工艺；另一类为以流化床为反应器的工艺，主要有Arco化学公司的Surperflex工艺、Mobil公司的MOI工艺(石油化工，2008，37(6)：637-642)。这些工艺所用原料主要为炼厂或乙烯装置副产的C4烯烃，在择形催化剂作用下，在温度500℃以上，将C4烯烃裂解为以丙烯为主的产物。
C4烯烃裂解是一个吸热反应，在大规模工业生产中，由于反应过程的吸热，必然会导致反应区域温度的变化，进而影响到反应过程的顺利进行。如何保持系统的稳定性，提高反应的效率是实际生产过程中必须考虑的一个问题。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，要解决的技术问题是：克服传统C4烯烃裂解制丙烯过程中存在的反应系统温度降低的问题。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
一种加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于，具体步骤如下：
以甲醇和/或二甲醚作为C4烯烃裂解制丙烯的共进料，以能实现甲醇和/或二甲醚与C4烯烃共裂解的酸功能分子筛为催化剂，所述作为催化剂的酸功能分子筛包括具有酸性的天然或合成分子筛，且由分子筛作为主活性组分，在制备过程中根据需要酌情添加其它助剂；
所述甲醇和/或二甲醚与C4烯烃的摩尔比为0.01～100，
在反应温度为350～650℃，反应压力为0～0.2MPa，原料的重量空速为0.5～50h-1条件下进行裂解生产丙烯，
其中原料中加入选自N2、He、Ar、H2、CH4、C2H6、C3H8、C4H10、CO、CO2或水蒸气中的至少一种作为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为0.2～20，
C4烯烃裂解制丙烯过程中所用反应器为流化床反应器、固定床反应器或移动床反应器。
在上述技术方案的基础上，加入甲醇和/或二甲醚的量与C4烯烃的量的摩尔比为：0.01～10。
在上述技术方案的基础上，加入甲醇和/或二甲醚的量与C4烯烃的量的摩尔比为：0.1～5。
在上述技术方案的基础上，所述反应温度是450～580℃。
在上述技术方案的基础上，原料的重量空速为1～10h-1。
在上述技术方案的基础上，稀释气与原料的摩尔比为1～5。
在上述技术方案的基础上，所述C4烯烃是单一组分的C4烯烃，或为几种C4烯烃的混合物，或为一种或多种以C4烯烃为主的烯烃与一种或多种烷烃的混合物，或为来自蒸汽裂解生产乙烯、丙烯装置或炼厂催化裂化装置的以C4烃类为主的馏分混合物。
在上述技术方案的基础上，甲醇和/或二甲醚的加入方式为在反应前与C4烯烃直接混合，或为在反应器入口或反应区域上部分单独注入，或为在反应区域中部单独注入，或为与稀释气混合后注入反应器。
在上述技术方案的基础上，所述作为催化剂的酸功能分子筛为：X、Y、ZSM、SAPO型分子筛或改性产品中的一种；所述需要酌情添加其它助剂包括：粘结剂和/或造孔剂和/或分散剂和/或润滑剂。
在上述技术方案的基础上，所述作为催化剂的酸功能分子筛为ZSM-5型分子筛。
本发明所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，以能量偶合技术为基础，提出了一个新型的C4烯烃裂解制丙烯工艺：利用放热的甲醇和/或二甲醚反应与吸热的C4烯烃裂解反应进行偶合，以有效缓解C4烯烃裂解过程中反应温度降低的问题。同时，由于甲醇和/或二甲醚在该工艺条件与催化剂作用下裂解的主要产物也是以丙烯为主，因此，甲醇和/或二甲醚的添加不仅不会影响到丙烯的收率，还能在一定程度上提高丙烯的收率。本发明所述方法具有反应系统稳定，丙烯收率高的特点。
具体实施方式
本发明所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法是一种在C4烯烃裂解制丙烯过程中，加入部分甲醇和/或二甲醚作为共同进料制备丙烯的方法。其具体步骤如下：
以甲醇和/或二甲醚作为C4烯烃裂解制丙烯的共进料，以能实现二者(二者是指共进料和C4烯烃，即甲醇与C4烯烃，或二甲醚与C4烯烃，或甲醇、二甲醚与C4烯烃)共裂解的酸功能分子筛为催化剂，所述作为催化剂的酸功能分子筛包括具有酸性的天然或合成分子筛，且由分子筛作为主活性组分，在制备过程中根据需要酌情添加其它助剂；
所述甲醇和/或二甲醚与C4烯烃的摩尔比为0.01～100，例如：摩尔比在0.01～100间每间隔0.01既可作为一个具体实施例；
在反应温度为350～650℃，反应压力为0～0.2MPa，原料的重量空速为0.5～50h-1条件下进行裂解生产丙烯，例如：反应温度在350～650℃间每间隔1℃既可作为一个具体实施例；反应压力在0～0.2MPa间每间隔0.1MPa既可作为一个具体实施例；重量空速在0.5～50h-1间每间隔0.1h-1既可作为一个具体实施例；
其中原料中加入选自N2(氮气)、He(氦气)、Ar(氩气)、H2(氢气)、CH4(甲烷)、C2H6(乙烷)、C3H8(丙烷)、C4H10(正丁烷或异丁烷)、CO(一氧化碳)、CO2(二氧化碳)或水蒸气中的至少一种作为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为0.2～20，例如：摩尔比在0.2～20间每间隔0.1既可作为一个具体实施例；
C4烯烃裂解制丙烯过程中所用反应器为流化床反应器、固定床反应器或移动床反应器。其中优选固定床反应器和流化床反应器。
本发明以甲醇和/或二甲醚作为C4烯烃裂解制丙烯反应的部分进料，由于甲醇和/或二甲醚在高温条件下，在C4烯烃裂解催化剂上裂解的主要产物也是以丙烯为主的低碳烯烃，因此，可以在不影响或提高丙烯收率的同时，实现吸热反应与放热反应间能量的互补，提高反应系统的稳定性，使反应在工程上更容易操作。
本发明所用原料为添加了部分甲醇和/或二甲醚的C4烯烃混合进料，由于甲醇和/或二甲醚的添加，C4烯烃单独裂解时存在的反应区域温度降低的现象得到有效的缓减，因此使得整个工艺过程更加平稳，可以有效提高反应系统的可操作性。原料可用稀释气稀释后进料，所述稀释气是选自下列中的至少一种：N2、He、Ar、H2、CH4、C2H6、C3H8、C4H10、CO、CO2或水蒸气。选择两种或两种以上上述稀释气同时使用时，配比任意。
本发明所涉及的以甲醇和/或二甲醚作为部分进料的C4烯烃裂解制取丙烯反应可以在固定床反应器上来实现，也可以在流化床反应器上进行，但也不排除使用移动床等其它能够实现本发明所述过程的反应器。
在上述技术方案的基础上，加入甲醇和/或二甲醚的量与C4烯烃的量的摩尔比为：0.01～10。
在上述技术方案的基础上，加入甲醇和/或二甲醚的量与C4烯烃的量的摩尔比为：0.1～5。
在上述技术方案的基础上，所述反应温度是450～580℃。
在上述技术方案的基础上，原料的重量空速为1～10h-1。
在上述技术方案的基础上，稀释气与原料的摩尔比为1～5。
在上述技术方案的基础上，所述C4烯烃可以是单一组分的C4烯烃，或为几种C4烯烃的混合物，或为一种或多种以C4烯烃为主的烯烃与一种或多种烷烃的混合物，或为来自蒸汽裂解生产乙烯、丙烯装置或炼厂催化裂化装置的以C4烃类为主的馏分混合物。例如：C4烯烃可以为1-丁烯。相关研究表明，1-丁烯和混合丁烯在ZSM-5催化剂上能够很快达到异构体间的热力学平衡(催化学报，2004，25(8)：602)，本发明所述C4烯烃裂解制丙烯过程中，实际发生裂解的是达到平衡的异构体混合物，因此，C4烯烃裂解时，1-丁烯和混合丁烯的反应结果是相同的。
在上述技术方案的基础上，当甲醇和二甲醚同时添加时，二者间的配比任意。即：各种比例的甲醇与二甲醚的混合物均可适用。
在上述技术方案的基础上，甲醇和/或二甲醚的加入方式为在反应前与C4烯烃直接混合，或为在反应器入口或反应区域上部分单独注入，或为在反应区域中部单独注入，或为与稀释气混合后注入反应器。
在实现本发明所述的以甲醇和/或二甲醚作为部分进料的C4烯烃裂解制取丙烯过程中，甲醇和/或二甲醚的添加方式包括：
(1)在反应前与C4烯烃直接混合、也可以在反应器入口或反应区域上部分单独注入、或在反应区域中部单独注入；
(2)C4烯烃先进反应器反应，过一定时间后再添加甲醇和/或二甲醚；
(3)甲醇和/或二甲醚反应一定时间后，再通入C4烯烃；
(4)甲醇和/或二甲醚与稀释气混合后直接同时进入反应器。
在上述技术方案的基础上，所述作为催化剂的酸功能分子筛为：X、Y、ZSM、SAPO型分子筛或改性产品中的一种。
即本发明选用的酸功能分子筛可以为以下所列出的任意一种：
1、X型分子筛，
2、Y型分子筛，
3、ZSM型分子筛，
4、SAPO型分子筛，
5、X型分子筛的改性产品，
6、Y型分子筛的改性产品，
7、ZSM型分子筛的改性产品，
8、SAPO型分子筛的改性产品。
在上述技术方案的基础上，所述作为催化剂的酸功能分子筛为ZSM-5型分子筛。在本发明中，可以使用任一种能够实现C4烯烃裂解制丙烯的催化剂，或多种具有所述功能催化剂的混合物。混合方式包括两种或两种以上催化剂通过粘合剂或助剂结合在一起、或简单的物理掺合。本发明实施例中所用的催化剂为以ZSM-5分子筛为主活性组分的催化剂，但并不排除其它具有本发明所述功能催化剂的使用。
在上述技术方案的基础上，所述需要酌情添加其它助剂包括：粘结剂和/或造孔剂和/或分散剂和/或润滑剂。其它助剂的酌情添加旨在改善催化剂制造过程中加工性能以及催化剂结构性能。粘结剂和/或造孔剂和/或分散剂和/或润滑剂均可选择各种公知的产品。
本发明的有益效果是：
1、通过添加部分甲醇和/或二甲醚作为C4烯烃裂解制取丙烯的共裂解原料，有效解决了C4烯烃单独裂解时因反应吸热造成的反应区域温度降低的现象，使得整个工艺更加稳定，提高了反应工艺的可操作性。
2、由于甲醇和/或二甲醚在C4烯烃裂解催化剂上反应所生成的产物也是以丙烯为主，因此，甲醇和/或二甲醚的添加不仅不会影响到丙烯的收率，在一定程度上还会对丙烯的收率起到促进作用。
3、有利于提高反应系统的稳定性，使反应在工程上更容易操作。
以下为具体实施例：
实施例1催化剂的制备
取模数为3.6的水玻璃156g溶于50g水中。另取含量为99％的Al2(SO4)3.18H2O(十八水硫酸铝)2g，然后与13g含量为98％的浓硫酸与75mL水混合均匀。在剧烈搅拌下将两种溶液混合，并加入50g含量为10％的四丙基氢氧化铵模板剂，继续搅拌使成均匀的凝胶状。将凝胶状的混合物转入不锈钢晶化器，密闭，于180℃晶化50小时。晶化完成后，产物被迅速冷却，倾出母液，离心分离沉淀物，并用纯水洗涤数次，直至溶液的pH值为8～9，然后将所得结晶物在120℃下干燥12小时，550℃下焙烧5小时脱除模板剂，得到ZSM-5分子筛。
所得ZSM-5分子筛用1mol/L的NH4Cl(氯化铵)溶液交换后，于550℃下焙烧4小时得氢型ZSM-5分子筛。将氢型ZSM-5分子筛与Al2O3(氧化铝)粘结剂按2∶1的比例混合，在挤条机上挤出成型，即得实验用催化剂，记为催化剂A。
以Ca(钙)含量为2g/100ml的Ca(NO3)2(硝酸钙)溶液浸渍催化剂A，制备改性催化剂，记为催化剂B。
将30.15g异丙醇铝与54.17g水混合，搅拌下加入17.11g磷酸，继续搅拌，加入9.32g硅酸四乙酯，最后加入36.19g含量为30％的四乙基氢氧化铵模板剂，继续搅拌使成均匀的凝胶状。将上述凝胶状的混合物转移入不锈钢晶化器，密闭，于200℃恒温静置晶化120小时。晶化完成后，产物被迅速冷却，倾出母液，离心分离沉淀物，并用纯水洗涤数次，直至溶液的pH值为8～9，然后将所得结晶物在115℃下干燥3小时，550℃下焙烧5小时脱除模板剂，得到SAPO-34分子筛。将SAPO-34分子筛与Al2O3(氧化铝)粘结剂按2∶1的比例混合，在挤条机上挤出成型，即得实验用催化剂，记为催化剂C。
实施例2
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂A1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。1-丁烯与二甲醚为原料，二者按摩尔比5∶1进料，重量空速为3h-1，以N2为稀释气(起到载气的作用)，稀释气与原料的摩尔比为3，反应温度为500℃。表1为二甲醚作为部分进料的1-丁烯裂解反应结果。
与对比例1相比，添加部分二甲醚作为共同进料时，反应器的温度变化减小，有效缓解了C4烯烃单独裂解时因反应吸热造成的反应器温度降低。同时，二甲醚的添加对目标产物乙烯、丙烯的生成也有一定的促进作用。
表1二甲醚作为共同进料的1-丁烯反应结果
 实施例2   对比例1
  进料  二甲醚+1-丁烯   1-丁烯
  反应温度，℃  500   500
  反应器温度变化，℃  -0.5   -2.2
  产物组成，wt％
  二甲醚  0   0
  C1+C2+C3(甲烷+乙烷+丙烷)  2.60   1.18
  C2 ＝(乙烯)  14.12   11.08
  C3 ＝(丙烯)  39.92   38.63
  C4(丁烷)  3.72   2.47
  C4 ＝(丁烯)  25.20   33.72
  C5 +(C5以上烃类)  8.47   11.23
  芳烃  5.85   1.69
  COx(碳氧化合物)  0.12   0
对比例1
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂A1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。原料为1-丁烯，重量空速为3.2h-1，以N2为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为3，反应温度为500℃，实验结果见表1。
实施例3
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂A1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。1-丁烯与二甲醚为原料，二者按摩尔比5∶1进料，重量空速为3h-1，以N2为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为3，反应温度为480℃、520℃时的实验结果见表2。实验结果表明，与实施例1相比，反应温度降到480℃或升高到520℃，目标产物乙烯、丙烯的含量虽有一定的变化，但和对比例1均有所升高，表明加入一定量的二甲醚作为共同进料有利于促进乙烯、丙烯的生成。
表2二甲醚作为共同进料的1-丁烯反应结果
 温度，℃   480   520
 产物组成，wt％
 二甲醚   0   0
 C1+C2+C3(甲烷+乙烷+丙烷)   2.42   2.94
 C2 ＝(乙烯)   13.03   15.24
 C3 ＝(丙烯)   39.11   39.39
 C4(丁烷)   4.71   4.88
 C4 ＝(丁烯)   27.29   25.80
 C5 +(C5以上烃类)   7.34   7.17
 芳烃   5.99   5.41
 COx(碳氧化合物)   0.11   0.13
实施例4
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂A1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。以甲醇作为1-丁烯裂解反应的共同进料，500℃反应温度下，二者按摩尔比5∶1进料，N2为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为3，进料重量空速为3h-1。表3为甲醇作为部分进料的1-丁烯裂解反应结果。
表3甲醇作为共同进料的1-丁烯反应结果
 实施例4  实施5
  进料  甲醇+1-丁烯  甲醇+1-丁烯
  反应温度，℃  500  500
  产物组成，wt％
  甲醇+二甲醚  0  0
  C1+C2+C3(甲烷+乙烷+丙烷)  3.45  2.34
  C2 ＝(乙烯)  13.20  13.61
  C3 ＝(丙烯)  36.59  37.77
  C4(丁烷)  3.99  3.60
  C4 ＝(丁烯)  26.65  26.18
  C5 +(C5以上烃类)   9.55   10.10
  芳烃   6.19   6.13
  COx(碳氧化合物)   0.38   0.27
实施例5
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂A1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。以甲醇作为1-丁烯裂解反应的共同进料，500℃反应温度下，二者按摩尔比5∶1进料，水蒸气为稀释剂，稀释剂与原料的摩尔比为3，进料重量空速为3h-1。表3为甲醇作为部分进料的1-丁烯裂解反应结果。
以与二甲醚性质相似的甲醇作为C4烯烃裂解的共同进料，也能起到缓减温度降低，提高工艺的可操作性的作用。实施例4与5分别用氮气与水蒸气作为稀释剂，与氮气相比，水蒸气作为稀释剂更有利于乙烯、丙烯的生成。
实施例6
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂B1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。1-丁烯与二甲醚为原料，二者按摩尔比5∶1进料，重量空速为3h-1，以N2为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为3，反应温度为500℃。表4为二甲醚作为部分进料的1-丁烯裂解反应结果。与催化剂A相比，产物组成变化不大，但催化剂稳定性有明显提高，单程操作周期由8小时提高到50小时。
表4二甲醚作为共同进料的1-丁烯反应结果
Figure BSA00000246533600121
Figure BSA00000246533600131
实施例7
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂C1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。1-丁烯与二甲醚为原料，二者按摩尔比5∶1进料，重量空速为3h-1，以N2为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为3，反应温度为500℃。二甲醚作为部分进料的1-丁烯裂解反应结果见表4。由于催化剂C孔道小的结构特点，导致该催化剂结焦失活快，催化剂的活性只能维持1.5小时左右，失活快。
实施例8
在连续流动的固定床反应器上，装填实施例1所制备的催化剂A1g。在常压下，通空气，于500℃下焙烧催化剂2小时，然后切换为N2吹扫0.5小时。1-丁烯、甲醇、二甲醚为原料，三者按摩尔比10∶1∶1进料，重量空速为3h-1，以N2为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为3，反应温度为500℃。实验结果见表5，与1-丁烯和二甲醚为原料时实验结果基本相同。
表5二甲醚和甲醇作为共同进料的1-丁烯反应结果
Figure BSA00000246533600141

Claims (10)

1.一种加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于，具体步骤如下：
以甲醇和/或二甲醚作为C4烯烃裂解制丙烯的共进料，以能实现甲醇和/或二甲醚与C4烯烃共裂解的酸功能分子筛为催化剂，所述作为催化剂的酸功能分子筛包括具有酸性的天然或合成分子筛，且由分子筛作为主活性组分，在制备过程中根据需要酌情添加其它助剂；
所述甲醇和/或二甲醚与C4烯烃的摩尔比为0.01～100，
在反应温度为350～650℃，反应压力为0～0.2MPa，原料的重量空速为0.5～50h-1条件下进行裂解生产丙烯，
其中原料中加入选自N2、He、Ar、H2、CH4、C2H6、C3H8、C4H10、CO、CO2或水蒸气中的至少一种作为稀释气，稀释气与原料的摩尔比为0.2～20，
C4烯烃裂解制丙烯过程中所用反应器为流化床反应器、固定床反应器或移动床反应器。
2.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：加入甲醇和/或二甲醚的量与C4烯烃的量的摩尔比为：0.01～10。
3.如权利要求2所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：加入甲醇和/或二甲醚的量与C4烯烃的量的摩尔比为：0.1～5。
4.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：所述反应温度是450～580℃。
5.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：原料的重量空速为1～10h-1。
6.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：稀释气与原料的摩尔比为1～5。
7.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：所述C4烯烃是单一组分的C4烯烃，或为几种C4烯烃的混合物，或为一种或多种以C4烯烃为主的烯烃与一种或多种烷烃的混合物，或为来自蒸汽裂解生产乙烯、丙烯装置或炼厂催化裂化装置的以C4烃类为主的馏分混合物。
8.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：甲醇和/或二甲醚的加入方式为在反应前与C4烯烃直接混合，或为在反应器入口或反应区域上部分单独注入，或为在反应区域中部单独注入，或为与稀释气混合后注入反应器。
9.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：所述作为催化剂的酸功能分子筛为：X、Y、ZSM、SAPO型分子筛或改性产品中的一种；所述需要酌情添加其它助剂包括：粘结剂和/或造孔剂和/或分散剂和/或润滑剂。
10.如权利要求1所述的加入甲醇和/或二甲醚的C4烯烃裂解制丙烯方法，其特征在于：所述作为催化剂的酸功能分子筛为ZSM-5型分子筛。
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