CN102319609A - 全负压粉体加工系统 - Google Patents

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本发明涉及全负压粉体加工系统，其特征在于，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，高压箱式脉冲收集器排灰口依次经回转卸料机一、缓冲抽气料斗、回转供料机和加速管相连接，成品料仓出灰口依次设有手动阀门及回转卸料机二。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)整个系统气流完全在15～25mbar负压下运行，解决了粉尘污染问题，极大地改善了作业环境和周围环境。2)气流均匀流畅，机组振动减轻，能耗降低。3)磨粉机产量由原来的4.5t/h提高到5.5t/h，台时产能提高了23％。

Description

全负压粉体加工系统
技术领域
本发明涉及粉体加工领域，尤其涉及一种全负压粉体加工系统。
背景技术
目前粉体加工系统均采用磨粉机系统，气流闭路循环，在机组运行过程中，粉尘泄漏严重，影响作业人员的健康并给周边环境造成污染；而且机组运行时，机器振动噪音大、能耗大、产量低、原料浪费严重。见附图2，是现有技术中粉体加工系统流程图，颚式破碎机(32)将原料破碎至一定大小粒度，由提升机(33)将破碎后的物料送到磨粉机料斗，经回转下料器(34)将物料连续、定量地送到磨粉机主机(36)内进行研磨，磨粉机主机底部环形风箱(35)经进风管(38)与鼓风机(39)相连，研磨后的粉体被鼓风机气流向上送出，经主机上部的分级机(37)进行分级，细度合乎规格的粉体经过分级机随气流进入聚粉器(42)收集，而粗大颗粒又被分级机叶片打落到主机内继续研磨，聚粉器收集的成品经下面的回转卸料机(45)进入成品料仓(47)，气流由聚粉器(42)顶部回风管(40)回到鼓风机(39)，该闭路运行系统中，由于物料含有水分，在研磨过程中蒸发产生蒸汽以及管路法兰泄漏等原因，导致系统循环风量增加，增加的风量由鼓风机(39)和环形风箱(35)之间的余风管(41)进入脉冲除尘器(43)，随同风流带入的粉体经脉冲除尘器(43)收集净化，经除尘风机(44)将净化后的气体排到大气中，除尘器收集的粉体经下面的回转卸料机(46)进入成品料仓(47)，在粉磨过程中，由于磨粉机主机(36)内时而处于正负压交变状态，时而处于正压状态，导致设备流量不稳定振动大，泄漏严重。
随着粉体加工行业的飞速发展，对节能减排、降耗增效、低碳环保等要求日趋完善，对生产工艺提出了更加严格的要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种全负压粉体加工系统，克服现有技术的不足，将传统的正负压或正压气流闭路循环改为全负压开路流动，使粉体加工系统完全在负压下运行，解决生产过程中粉尘泄漏污染问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
全负压粉体加工系统，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，分级机与高压箱式脉冲收集器进风口连接，环形风箱进风管与大气相连通，磨粉机主机设有压差检测装置一，磨粉机主机内压差值为15～20mbar；
高压箱式脉冲收集器上分别设置压差检测装置二和料位检测装置一，高压箱式脉冲收集器出风口经流量检测装置、气动调节风门与高压风机连接，高压风机采用变频调速控制，高压箱式脉冲收集器内压差值为15～25mbar，出风口流量为20000m3/h，高压箱式脉冲收集器排灰口依次经回转卸料机一、缓冲抽气料斗、回转供料机和加速管相连接，加速管一端与罗茨鼓风机相连，加速管另一端与成品料仓相连；
成品料仓排风口依次与脉冲除尘器和除尘风机相连接，脉冲除尘器上设有压差检测装置三，成品料仓高料位设置料位检测装置二，低料位设置料位检测装置三，成品料仓出灰口依次设有手动阀门及回转卸料机二，脉冲除尘器内压差值为15～25mbar。
所述高压风机与消音器相连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)整个系统内形成全负压气流格局，系统完全在15～25mbar的负压下运行，解决了生产过程中粉尘泄漏污染问题，极大地改善了作业环境和周围环境。
2)气流开路流动均匀流畅，机组振动减轻，能耗降低。
3)提高了生产效率，磨粉机产量由原来的4.5t/h提高到5.5t/h，台时产能提高了23％，社会效益和经济效益明显。
附图说明
图1是本发明实施例结构示意图；
图2是现有技术中粉体加工系统流程图。
图中：1-颚式破碎机  2-提升机  3-料斗  4-旋转切线供料机  5-进风管  6-环形风箱7-压差检测装置一  8-磨粉机主机  9-分级机  10-压差检测装置二  11-调节阀门一  12-高压箱式脉冲收集器  13-料位检测装置一  14-回转卸料机一  15-缓冲抽气料斗  16-回转供料机  17-罗茨鼓风机  18-加速管  19-流量检测装置  20-气动调节风门  21-高压风机  22-消音器  23-除尘风机  24-调节阀门二  25-压差检测装置三  26-脉冲除尘器27-料位检测装置二  28-成品料仓  29-料位检测装置三  30-手动阀门  31-回转卸料机二32-颚式破碎机  33-提升机  34-回转下料器  35-环形风箱  36-磨粉机主机  37-分级机38-进风管  39-鼓风机  40-回风管  41-余风管  42-聚粉器  43-脉冲除尘器  44-除尘风机  45-回转卸料机  46-回转卸料机  47-成品料仓
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
见图1，是本发明全负压粉体加工系统实施例结构示意图，颚式破碎机1将物料破碎至一定大小粒度，经提升机2将物料送到料斗3内，在由旋转切线供料机4将物料定量、连续送到磨粉机主机8内进行研磨，磨粉机主机8设有压差检测装置一7，磨粉机主机8内保持压差值为15～20mbar的负压状态，根据磨粉机主机8压差值控制旋转切线供料机4的给料量，研磨后的粉体经置于磨粉机主机8上面的分级机9进行分级，细度合格的粉体直接进入高压箱式脉冲收集器12收集，粗大颗粒又被分级机9叶片打落到磨粉机主机8内继续研磨，环形风箱6的进风管5与大气相连通；
高压箱式脉冲收集器12上分别设置压差检测装置二10和料位检测装置一13，高压箱式脉冲收集器12出风口经流量检测装置19、气动调节风门20与高压风机21连接，高压风机21采用变频调速控制，高压箱式脉冲收集器12内压差值为15～25mbar的负压状态，高压箱式脉冲收集器12出风口流量为20000m3/h，高压箱式脉冲收集器12排灰口依次经回转卸料机一14、缓冲抽气料斗15、回转供料机16和加速管18相连接，粉体在缓冲抽气料斗15内脱气，加速管18一端与罗茨鼓风机17相连，加速管18另一端与成品料仓28相连，粉体由罗茨鼓风机17加速吹入成品料仓28中，高压箱式脉冲收集器12经调压阀门一11与压缩气源相连，压缩气源压力为4～6bar。气动调节风门20在高压风机21启动初期关闭，以减小高压风机21的启动电流，保证气流稳定。高压风机21与消音器22相连接，减少噪音污染。
成品料仓28排风口依次与脉冲除尘器26和除尘风机23相连接，脉冲除尘器26上设有压差检测装置三25，脉冲除尘器26内压差值为15～25mbar的负压状态，脉冲除尘器26经调压阀门二24与压缩气源相连，压缩气源压力为4～6bar。成品料仓28的高料位和低料位分别设置料位检测装置二27、料位检测装置三29，成品料仓28出灰口依次设有手动阀门30及回转卸料机二31，完成粉体装袋打包。
整个系统气流为开路全负压流动，负压值为15～25mbar，即自然空气由环形风箱6进入依次经磨粉机主机8、分级机9、高压箱式脉冲收集器12、流量控制装置19、气动调节风门20、高压风机21、消音器22而后排空，明显改善粉体泄漏情况。

Claims (2)

1.全负压粉体加工系统，其特征在于，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，分级机与高压箱式脉冲收集器进风口连接，环形风箱进风管与大气相连通，磨粉机主机设有压差检测装置一，磨粉机主机内压差值为15～20mbar；
高压箱式脉冲收集器上分别设置压差检测装置二和料位检测装置一，高压箱式脉冲收集器出风口经流量检测装置、气动调节风门与高压风机连接，高压风机采用变频调速控制，高压箱式脉冲收集器内压差值为15～25mbar，出风口流量为20000m3/h，高压箱式脉冲收集器排灰口依次经回转卸料机一、缓冲抽气料斗、回转供料机和加速管相连接，加速管一端与罗茨鼓风机相连，加速管另一端与成品料仓相连；
成品料仓排风口依次与脉冲除尘器和除尘风机相连接，脉冲除尘器上设有压差检测装置三，成品料仓高料位设置料位检测装置二，低料位设置料位检测装置三，成品料仓出灰口依次设有手动阀门及回转卸料机二，脉冲除尘器内压差值为15～25mbar。
2.根据权利要求1所述的全负压粉体加工系统，其特征在于，所述高压风机与消音器相连接。
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