CN102296383A - 一种盖板针布生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种盖板针布生产工艺，所述工艺利用横植机在底布上植钢针，利用磨针机对钢针进行压磨和侧磨，利用切条机进行切条，利用装订机进行连接，利用淬火机进行淬火，本发明大大提高了盖板针布的平整度、锋利度、光洁度和耐磨度，利用自我研制的自动生产线，完成传动植针、磨针、淬火和上夹工作，工作效率大大提高度。

Description

一种盖板针布生产工艺
技术领域
本发明属于针布制造技术领域，具体涉及一种盖板针布生产工艺。
背景技术
针布的使用已有200多年的历史。早在18世纪以前，人们就用两块平整的、植有针齿的条状木板梳理各种纤维。盖板针布主要用于粗纺梳毛机、开绵机、圆梳机和一部分梳棉机上，梳棉机上的盖板针布大多采用特殊的片状弹性针布。盖板针布针间容易充塞纤维，降低梳理效能，针布的使用和维护保养工作需要相应的辅助设备和工具，适纺性能强，使用范围广。针布是把钢丝截切弯成U形穿过底布而成。底布要求坚实、富有弹性、对钢针握持力强，并且植针后不会弓起。底布一般是由3～9层织物(主要是棉、毛、麻布)胶合而成，用于棉纺时表面覆加一层硫化橡皮，用于毛纺时表面覆加一层较厚的毛毡或耐油合成橡胶。钢针的截面有圆形、三角形、椭圆形和扁形等多种，用高碳钢丝制成，表面镀锌或镀锡，以防生锈。针尖需淬火，使之耐磨，钢针表面必须光洁。针布包卷后为使针面平整和锋利，需经平磨和侧磨，植针要求排列整齐，纵、横、斜线清晰，针布的生产流程决定了针布的产品质量，产品质量差的针布将严重影响梳理机的性能，进而影响生产效率。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种盖板针布生产工艺，所述工艺大大提高了盖板针布的耐磨度和光洁平整度，植针排列整齐，纵、横、斜线清晰。
本发明的技术方案为：一种盖板针布生产工艺，所述工艺利用横植机在底布上植钢针，利用磨针机对钢针进行压磨和侧磨，利用切条机进行切条，利用装订机进行连接，利用淬火机进行淬火，所述工艺包括以下步骤：
第一步：植针
1)将钢丝上架，将五层双橡皮面底布植入横植机；
2)启动横织机，完成送料-切断-打孔-成型-拉角度操作，形成植针布。
第二步：磨针
将植针布放入磨针机，启动磨针机，完成平磨、侧磨、压磨和刷光操作；平磨后针面平整，钢针高度的公差为±0.15mm，针布高度差≤0.07mm，磨出锋口，侧磨后深度范围为：1.8±0.3mm，针尖两侧磨细，成对称锥，刷光时间范围为60-100分钟，形成磨后针布；
第三步：切条
利用切条机对磨后针布进行切条，切成的针布条两边平行、不打弯，宽度32.7mm，钢针根的里边沿的宽度为4.5-6.5mm，经检验后，磨后针布形成针布条；
第四步：连接
利用装订机对针布条进行连接，将连接后的针布条缠绕在专用小车上，形成连接针布；
第五步：淬火
利用淬火机的冷却系统对连接针布进行淬火，形成淬火针布，淬火后淬火针布距针尖0.5mm处的硬度为800-960HV；同副淬火针布维氏硬度差小于60；
第六步：切头
利用切头机对淬火针布进行切头，形成切头针布，所述切头针布保持针布条长度1015-1016mm之间，两端无余头、不歪斜；
第七步：上夹
1)利用联合制夹机和尾夹机对切头针布进行制边夹操作；
2)对制边夹的切头针布在上夹机上进行上夹，形成盖板针布，所述盖板针布的布条长度为1016±1mm，宽度为32.7±0.1mm，最外侧钢针与边夹内沿的距离不小于1.0mm。
本发明具有如下有益效果：
1)本发明大大提高了盖板针布的平整度、锋利度、光洁度和耐磨度。
2)本发明利用自我研制的自动生产线，完成传动植针、磨针、淬火和上夹工作，工作效率大大提高。
具体实施方式
实施例1：
第一步：植针
1)将10kg钢丝上架，将五层双橡皮面底布植入横植机；
2)启动横织机，完成送料-切断-打孔-成型-拉角度操作，形成植针布。
第二步：磨针
将植针布放入磨针机，启动磨针机，完成平磨、侧磨、压磨和刷光操作；平磨后针面平整，钢针高度的公差为±0.1mm，针布高度差≤0.06mm，磨出锋口，侧磨后深度为：1.79mm，针尖两侧磨细，成对称锥，刷光时间范围为60分钟，形成磨后针布；
第三步：切条
利用切条机对磨后针布进行切条，切成的针布条两边平行、不打弯，宽度32.7mm，钢针根的里边沿的宽度为4.5mm，经检验后，磨后针布形成针布条；
第四步：连接
利用装订机对针布条进行连接，将连接后的针布条缠绕在专用小车上，形成连接针布；
第五步：淬火
利用淬火机的冷却系统对连接针布进行淬火，形成淬火针布，淬火后淬火针布距针尖0.5mm处的硬度为900HV；同副淬火针布维氏硬度差小于30；
第六步：切头
利用切头机对淬火针布进行切头，形成切头针布，所述切头针布保持针布条长度1015mm之间，两端无余头、不歪斜；
第七步：上夹
1)利用联合制夹机和尾夹机对切头针布进行制边夹操作；
2)对制边夹的切头针布在上夹机上进行上夹，形成盖板针布，所述盖板针布的布条长度为1015mm，宽度为32.8mm，最外侧钢针与边夹内沿的距离不小于1.0mm。
制成的盖板针布的平整度高、锋利度强、光洁度和耐磨度强。
实施例2：
第一步：植针
1)将10kg钢丝上架，将五层双橡皮面底布植入横植机；
2)启动横织机，完成送料-切断-打孔-成型-拉角度操作，形成植针布。
第二步：磨针
将植针布放入磨针机，启动磨针机，完成平磨、侧磨、压磨和刷光操作；平磨后针面平整，钢针高度的公差为±0.1mm，针布高度差≤0.07mm，磨出锋口，侧磨后深度范围为：1.78mm，针尖两侧磨细，成对称锥，刷光时间范围为100分钟，形成磨后针布；
第三步：切条
利用切条机对磨后针布进行切条，切成的针布条两边平行、不打弯，宽度32.7mm，钢针根的里边沿的宽度为6.5mm，经检验后，磨后针布形成针布条；
第四步：连接
利用装订机对针布条进行连接，将连接后的针布条缠绕在专用小车上，形成连接针布；
第五步：淬火
利用淬火机的冷却系统对连接针布进行淬火，形成淬火针布，淬火后淬火针布距针尖0.5mm处的硬度为960HV；同副淬火针布维氏硬度差小于60；
第六步：切头
利用切头机对淬火针布进行切头，形成切头针布，所述切头针布保持针布条长度1016mm之间，两端无余头、不歪斜；
第七步：上夹
1)利用联合制夹机和尾夹机对切头针布进行制边夹操作；
2)对制边夹的切头针布在上夹机上进行上夹，形成盖板针布，所述盖板针布的布条长度为1016mm，宽度为32.7mm，最外侧钢针与边夹内沿的距离不小于1.0mm。
制成的盖板针布的平整度高、锋利度强、光洁度和耐磨度强。
实施例3：
第一步：植针
1)将15kg钢丝上架，将五层双橡皮面底布植入横植机；
2)启动横织机，完成送料-切断-打孔-成型-拉角度操作，形成植针布。
第二步：磨针
将植针布放入磨针机，启动磨针机，完成平磨、侧磨、压磨和刷光操作；平磨后针面平整，钢针高度的公差为±0.1mm，针布高度差≤0.04mm，磨出锋口，侧磨后深度范围为：1.8mm，针尖两侧磨细，成对称锥，刷光时间范围为100分钟，形成磨后针布；
第三步：切条
利用切条机对磨后针布进行切条，切成的针布条两边平行、不打弯，宽度32.7mm，钢针根的里边沿的宽度为6.5mm，经检验后，磨后针布形成针布条；
第四步：连接
利用装订机对针布条进行连接，将连接后的针布条缠绕在专用小车上，形成连接针布；
第五步：淬火
利用淬火机的冷却系统对连接针布进行淬火，形成淬火针布，淬火后淬火针布距针尖0.5mm处的硬度为950HV；同副淬火针布维氏硬度差小于60；
第六步：切头
利用切头机对淬火针布进行切头，形成切头针布，所述切头针布保持针布条长度1016mm之间，两端无余头、不歪斜；
第七步：上夹
1)利用联合制夹机和尾夹机对切头针布进行制边夹操作；
2)对制边夹的切头针布在上夹机上进行上夹，形成盖板针布，所述盖板针布的布条长度为1016mm，宽度为32.7mm，最外侧钢针与边夹内沿的距离不小于1.0mm。制成的盖板针布的平整度高、锋利度强、光洁度和耐磨度强。

Claims (1)

1.一种盖板针布生产工艺，其特征在于：所述工艺利用横植机在底布上植钢针，利用磨针机对钢针进行压磨和侧磨，利用切条机进行切条，利用装订机进行连接，利用淬火机进行淬火，所述工艺包括以下步骤：
第一步：植针
1)将钢丝上架，将五层双橡皮面底布植入横植机；
2)启动横值机，完成送料-切断-打孔-成型-拉角度操作，形成植针布。
第二步：磨针
将植针布放入磨针机，启动磨针机，完成平磨、侧磨、压磨和刷光操作；平磨后针面平整，钢针高度的公差为±0.15mm，针布高度差≤0.07mm，磨出锋口，侧磨后深度范围为：1.8±0.3mm，针尖两侧磨细，成对称锥，刷光时间范围为60-100分钟，形成磨后针布；
第三步：切条
利用切条机对磨后针布进行切条，切成的针布条两边平行、不打弯，宽度32.7mm，钢针根的里边沿的宽度为4.5-6.5mm，经检验后，磨后针布形成针布条；
第四步：连接
利用装订机对针布条进行连接，将连接后的针布条缠绕在专用小车上，形成连接针布；
第五步：淬火
利用淬火机的冷却系统对连接针布进行淬火，形成淬火针布，淬火后淬火针布距针尖0.5mm处的硬度为800-960HV；同副淬火针布维氏硬度差小于60；
第六步：切头
利用切头机对淬火针布进行切头，形成切头针布，所述切头针布保持针布条长度1015-1016mm之间，两端无余头、不歪斜；
第七步：上夹
1)利用联合制夹机和尾夹机对切头针布进行制边夹操作；
2)对制边夹的切头针布在上夹机上进行上夹，形成盖板针布，所述盖板针布的布条长度为.1016±1mm，宽度为32.7±0.1mm，最外侧钢针与边夹内沿的距离不小于1.0mm。
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