CN102292478A - 多孔纺丝头和使用该多孔纺丝头的捻丝的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的多孔纺丝头（1）的特征在于，在纺丝头的喷出前表面（11）形成有多个纺丝孔组（31），该纺丝孔组是沿着圆弧等假想曲线（30）以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔（2）而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面（11）的状态下，所述假想曲线从该喷出前表面（11）的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组（31）在纺丝头的周向相互分离地配置。若使用该纺丝头，则能够制造如下的复捻丝：获得柔和的手感，具有充分的伸缩性，并且，品质偏差小。

Description

多孔纺丝头和使用该多孔纺丝头的捻丝的制造方法

技术领域

本发明涉及例如适于复捻丝的制造的多孔纺丝头和使用该多孔纺丝头的捻丝的制造方法。

背景技术

由聚酯等合成纤维构成的复捻丝例如广泛用作纺织物、编织物的材料。这种复捻丝通过如下方法制造：从纺丝头的纺丝孔喷出聚酯等合成树脂而进行熔融纺丝，并对由得到的多根纤维构成的纤维束实施捻丝，所述纺丝头在喷出前表面分散设有多个纺丝孔。

但是，作为上述纺丝头的喷出前表面的纺丝孔的排列方式，公知有这样的结构：纺丝孔以下述方式排列：形成以喷出前表面的中心点为中心的同心圆状的多个环状（参照专利文献1、2）。并且，公知有这样的结构：纺丝孔呈格子状整齐地排列于纺丝头的喷出前表面（参照专利文献2）。

专利文献1：日本特开昭64-45807号公报

专利文献2：日本特开平7-126910号公报

然而，从上述现有结构的纺丝头的纺丝孔喷出聚酯等合成树脂而进行熔融纺丝，并对得到的纤维束实施捻丝，从而制造复捻丝，当使用该复捻丝制作编织物、纺织物等布帛时，存在如下问题：触感有硬度而难以充分获得柔和的手感，而且也无法充分获得伸缩性。另外，还存在如下问题：捻丝形态难以稳定化，因此，品质方面容易出现偏差。

发明内容

本发明就是鉴于上述技术背景而完成的，其目的在于提供一种能够制造可充分获得柔和的手感且具有充分的伸缩性、品质偏差小的复捻丝的多孔纺丝头以及捻丝的制造方法。

为了达成上述目的，本发明提供以下方式。

[1]一种多孔纺丝头，其特征在于，在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置。

[2]根据前项1所述的多孔纺丝头，其中，纺丝头的在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着接近径向外侧而逐渐增大。

[3]一种多孔纺丝头，其特征在于，在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置。

[4]根据前项3所述的多孔纺丝头，其中，纺丝头的在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着接近径向外侧而逐渐增大。

[5]一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序：从前项1或2所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施S形捻丝从而得到复捻丝的工序。

[6]一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序：从前项3或4所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施Z形捻丝从而得到复捻丝的工序。

[7] 一种捻丝，其是通过前项5或6所述的制造方法制造而成的。

[8]一种布帛，其是使用前项7所述的捻丝制作而成的。

发明效果

在第[1]发明中，在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置，因此，若对从该多孔纺丝头的纺丝孔喷出的纤维束实施S形捻丝来制造复捻丝，并使用该捻丝制作编织物、纺织物等布帛，则能够获得如下的布帛：具备柔和的手感和充分的伸缩性，并且，品质偏差小且外观品质良好。

在第[2]发明中，在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着接近径向外侧而逐渐增大，因此，能够使上述捻丝的捻丝形态更稳定，由此，能够提供品质偏差更小且外观品质更好的布帛。

在第[3]发明中，在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置，因此，若对从该多孔纺丝头的纺丝孔喷出的纤维束实施Z形捻丝来制造复捻丝，并使用该捻丝制作编织物、纺织物等布帛，则能够获得如下的布帛：具备柔和的手感和充分的伸缩性，并且，品质偏差小且外观品质良好的布帛。

在第[4]发明中，在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着接近径向外侧而逐渐增大，因此，能够使上述捻丝的捻丝形态更稳定，由此，能够提供品质偏差更小且外观品质更好的布帛。

若使用由第[5] [6]发明的制造方法制造的捻丝，则能够提供如下的布帛（编织物、纺织物等）：具备柔和的手感和充分的伸缩性，并且，品质偏差小且外观品质良好。

若使用第[7]发明的捻丝，则能够提供如下的布帛（编织物、纺织物等）：具备柔和的手感和充分的伸缩性，并且，品质偏差小且外观品质良好。 

第[8]发明的布帛（编织物、纺织物等）具备柔和的手感和充分的伸缩性，并且，品质偏差小且外观品质良好。

附图说明

图1的（a）是示出本发明的一个实施方式的多孔纺丝头的喷出前表面的主视图，（b）是附加了说明用的辅助线（假想线）的该多孔纺丝头的喷出前表面的主视图。

图2是沿图1的（a）中的X-X线的剖视图。另外，沿图4（a）中的Y-Y线的剖视图也与此相同。

图3是使用图1的多孔纺丝头的捻丝的制造方法的概要说明图。

图4的（a）是示出本发明的另一个实施方式的多孔纺丝头的喷出前表面的主视图，（b）是附加了说明用的辅助线（假想线）的该多孔纺丝头的喷出前表面的主视图。

图5是使用图4的多孔纺丝头的捻丝的制造方法的概要说明图。

图6是示出纺丝孔的形状的一例的图。

图7的（a）是示出比较例1中使用的多孔纺丝头的喷出前表面的主视图，（b）是示出比较例2中使用的多孔纺丝头的喷出前表面的主视图。

标号说明

1多孔纺丝头；2纺丝孔；11喷出前表面；30假想曲线；31A第一纺丝孔组；31B第二纺丝孔组；31C第三纺丝孔组；31D第四纺丝孔组；31E第五纺丝孔组；31F第六纺丝孔组；31G第七纺丝孔组；31H第八纺丝孔组；35捻丝（S形捻丝）；40假想曲线；41A第一纺丝孔组；41B第二纺丝孔组；41C第三纺丝孔组；41D第四纺丝孔组；41E第五纺丝孔组；41F第六纺丝孔组；41G第七纺丝孔组；41H第八纺丝孔组；45捻丝（Z形捻丝）。

具体实施方式

图1示出本发明的多孔纺丝头1的一个实施方式（第一实施方式）。在该多孔纺丝头1中，在喷出前表面11形成有8个（8组）纺丝孔组31，该纺丝孔组31是沿着大致圆弧状的假想曲线30（图1的（b）中用虚线所示的曲线）以相互隔开间隔的方式配置6个纺丝孔2而构成的，在从正面观察大致圆形状的上述喷出前表面11的状态下，所述圆弧状的假想曲线30从该喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这8个纺丝孔组31A、31B、31C、31D、31E、31F、31G、31H在纺丝头的喷出前表面11的周向上相互分离配置。以这种配置方式共计形成有48个纺丝孔2。

并且，如图1所示，第一纺丝孔组31A的最内侧（最靠近中心位置）的纺丝孔2、第二纺丝孔组31B的最内侧的纺丝孔2、第三纺丝孔组31C的最内侧的纺丝孔2、第四纺丝孔组31D的最内侧的纺丝孔2、第五纺丝孔组31E的最内侧的纺丝孔2、第六纺丝孔组31F的最内侧的纺丝孔2、第七纺丝孔组31G的最内侧的纺丝孔2以及第八纺丝孔组31H的最内侧的纺丝孔2配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆（图1的（b）中最内侧的点划线所示的圆）的圆弧线（假想线）上。

同样，各纺丝孔组31A～31H中从最内侧起第二个纺丝孔2都配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆（图1的（b）中从最内侧起第二个点划线所示的圆）的圆弧线（假想线）上。并且，对于各纺丝孔组31A～31H中从最内侧起第三个纺丝孔2也以同样的配置方式配置。以下，对于各纺丝孔组31A～31H中从最内侧起第四个纺丝孔2、各纺丝孔组31A～31H中从最内侧起第五个纺丝孔2、各纺丝孔组31A～31H中最外侧的纺丝孔2也分别以同样的配置方式配置（参照图1的（b））。

在该第一实施方式中，没有形成未置于上述假想曲线30上的纺丝孔，即，仅形成有置于上述假想曲线30上的纺丝孔2。优选采用这样地完全没有形成或实质上没有形成未置于上述假想曲线30上的纺丝孔的结构。

并且，从图1可以明确，配置成下述关系成立：周向相邻的最内侧纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第二个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第三个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第四个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第五个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的最外侧纺丝孔2彼此的间隔。即，周向相邻的纺丝孔的间隔构成为，随着接近径向外侧而逐渐增大。

上述纺丝孔2在喷出前表面11的形状（从正面观察的形状）是图6所示那样的大致十字的异形形状。即，上述纺丝孔2在喷出前表面11的异形形状具备：大致十字形状的主孔部2a；和形成于该主孔部2a的各末端部的膨大孔部2b、2b、2b、2b（参照图6）。

并且，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向。即，如图1所示，在该第一实施方式中，构成第一纺丝孔组31A的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向和构成第二纺丝组31B的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向不同。并且，构成第一纺丝孔组31A、第三纺丝孔组31C、第五纺丝孔组31E以及第七纺丝孔组31G的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向完全相同。并且，构成第二纺丝孔组31B、第四纺丝孔组31D、第六纺丝孔组31F以及第八纺丝孔组31H的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向完全相同。

并且，如图2所示，形成于多孔纺丝头1的纺丝孔2构成为，在纺丝头1的喷出前表面11侧的区域中从喷出后面侧朝向喷出前面侧缩径。

接着，对使用上述结构的多孔纺丝头1的捻丝的制造方法进行说明。如图3所示，通过对上述多孔纺丝头1供给合成树脂来从多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出异形截面合成纤维，并对该喷出的多根合成纤维一边捆束一边实施S形捻丝，由此，得到复捻丝35。

上述喷出的合成纤维以与上述多孔纺丝头1中的纺丝孔2的配置方式同样的方式配置，只要使用对上述排列方式的纤维束实施S形捻丝得到的复捻丝35制作编织物、纺织物等布帛，则能够获得柔和的手感和充分的伸缩性，并且，能够获得品质偏差小且外观品质良好的布帛。

并且，从图1可以明确，在假想对从上述多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出的纤维例如从图面下侧朝向上侧吹出冷却用的空气流的情况下，在上下方向上，大部分的纺丝孔2的位置不会重叠（遮盖），因此，冷却风能够以同等量照射于几乎所有的纺丝纤维，其结果，能够获得品质偏差更小的捻丝。

另外，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向，因此，能够使捻丝的捻丝形态更稳定，能够获得品质偏差更小的捻丝。

图4示出本发明的多孔纺丝头1的第二实施方式。在该多孔纺丝头1中，在喷出前表面11形成有8个（8组）纺丝孔组41，该纺丝孔组41是沿着大致圆弧状的假想曲线40（图4的（b）中用虚线所示的曲线）以相互隔开间隔的方式配置6个纺丝孔2而构成的，在从正面观察大致圆形状的上述喷出前表面11的状态下，所述圆弧状的假想曲线40从该喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸，这8个纺丝孔组41A、41B、41C、41D、41E、41F、41G、41H在纺丝头的喷出前表面11的周向上相互分离配置。以这种配置方式共计形成有48个纺丝孔2。

并且，如图4所示，第一纺丝孔组41A的最内侧（最靠近中心位置）的纺丝孔2、第二纺丝孔组41B的最内侧的纺丝孔2、第三纺丝孔组41C的最内侧的纺丝孔2、第四纺丝孔组41D的最内侧的纺丝孔2、第五纺丝孔组41E的最内侧的纺丝孔2、第六纺丝孔组41F的最内侧的纺丝孔2、第七纺丝孔组41G的最内侧的纺丝孔2以及第八纺丝孔组41H的最内侧的纺丝孔2配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆（图4的（b）中最内侧的点划线所示的圆）的圆弧线（假想线）上。

同样，各纺丝孔组41A～41H中从最内侧起第二个纺丝孔2都配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆（图4的（b）中从最内侧起第二个点划线所示的圆）的圆弧线（假想线）上。并且，对于各纺丝孔组41A～41H中从最内侧起第三个纺丝孔2也以同样的配置方式配置。以下，对于各纺丝孔组41A～41H中从最内侧起第四个纺丝孔2、各纺丝孔组41A～41H中从最内侧起第五个纺丝孔2、各纺丝孔组41A～41H中最外侧的纺丝孔2也分别以同样的配置方式配置（参照图4的（b））。

在该第二实施方式中，没有形成未置于上述假想曲线40上的纺丝孔，即，仅形成有置于上述假想曲线40上的纺丝孔2。优选采用这样地完全没有形成或实质上没有形成未置于假想曲线40上的纺丝孔的结构。

并且，从图4可以明确，配置成下述关系成立：周向相邻的最内侧纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第二个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第三个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第四个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的从最内侧起第五个纺丝孔2彼此的间隔＜周向相邻的最外侧纺丝孔2彼此的间隔。即，周向相邻的纺丝孔的间隔构成为随着接近径向外侧而逐渐增大。

上述纺丝孔2在喷出前表面11的形状（从正面观察的形状）是图6所示那样的大致十字的异形形状。即，上述纺丝孔2在喷出前表面11的异形形状具备：大致十字形状的主孔部2a；和形成于该主孔部2a的各末端部的膨大孔部2b、2b、2b、2b（参照图6）。

并且，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向。即，如图4所示，在该第二实施方式中，构成第一纺丝孔组41A的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向和构成第二纺丝组41B的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向不同。并且，构成第一纺丝孔组41A、第三纺丝孔组41C、第五纺丝孔组41E以及第七纺丝孔组41G的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向完全相同。并且，构成第二纺丝孔组41B、第四纺丝孔组41D、第六纺丝孔组41F以及第八纺丝孔组41H的纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向完全相同。

并且，如图2所示，形成于多孔纺丝头1的纺丝孔2构成为，在纺丝头1的喷出前表面11侧的区域中从喷出后面侧朝向喷出前面侧缩径。

接着，对使用上述结构的多孔纺丝头1的捻丝的制造方法进行说明。如图5所示，通过对上述多孔纺丝头1供给合成树脂来从多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出异形截面合成纤维，并对该喷出的多根合成纤维一边捆束一边实施Z形捻丝，从而得到复捻丝45。

上述喷出的合成纤维以与上述多孔纺丝头1中的纺丝孔2的配置方式同样的方式配置，只要使用对上述排列方式的纤维束实施Z形捻丝得到的复捻丝45制作编织物、纺织物等布帛，则能够获得柔和的手感和充分的伸缩性，并且，能够获得品质偏差小且外观品质良好的布帛。

并且，从图4可以明确，在假想对从上述多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出的纤维例如从图面下侧朝向上侧吹出冷却用的空气流的情况下，在上下方向上，大部分的纺丝孔2的位置不会重叠（遮盖），因此，冷却风能够以同等量照射于几乎所有的纺丝纤维，其结果，能够获得品质偏差更小的捻丝。

另外，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部2a的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向，因此，能够使捻丝的捻丝形态更稳定，能够获得品质偏差更小的捻丝。

在上述捻丝的制造方法中，作为供给至多孔纺丝头1的合成树脂（即合成树脂的原料），没有特别限定，例如可以列举聚酯树脂等。

另外，在上述实施方式中，上述纺丝孔2在喷出前表面11的形状是图6所示那样的大致十字的异形形状，但没有特别限定于这种结构，只要是异形形状（非圆形），则可以是任意的形状，例如还可以采用三角形状、四角形状等多角形形状。

并且，在上述第一实施方式中，上述假想曲线30形成为大致半圆弧状，但没有特别限定于这种结构，只要是从上述喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸的曲线，则可以是任意形状，例如可以是从喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸的抛物线等。

并且，在上述第二实施方式中，上述假想曲线40形成为大致半圆弧状，但没有特别限定于这种结构，只要是从上述喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸的曲线，则可以是任意形状，例如可以是从喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸的抛物线等。

并且，在上述实施方式中，一个纺丝孔组31、41由6个纺丝孔2构成，但没有特别限定于这种结构，只要是由两个以上的多个纺丝孔构成的结构即可。其中，一个纺丝孔组31、41优选为由3个以上的纺丝孔2构成的结构，特别优选为由4～20个的纺丝孔2构成的结构。并且，各纺丝孔组31、41中的纺丝孔2的设置数量可以如上述方式那样是相同的数量（例如6个），也可以是不同的数量。

并且，在上述实施方式中，纺丝孔组31、41的设置数量为8个（8组），但没有特别限定于这种设置数量，只要是2个以上的多个（多组）即可。其中，纺丝孔组31、41的设置数量为4～16个（组），能够充分获得上述诸效果，这点是优选的。

本发明的多孔纺丝头1和捻丝的制造方法没有特别限定于上述实施方式，只要在权利要求的范围内，不脱离其主旨，则允许进行任何设计变更。

实施例

接着，对本发明的具体实施例进行说明，本发明没有特别限定于这些实施例。

<实施例1>

通过对在前项中说明的图1的多孔纺丝头1供给聚酯树脂而从纺丝孔2喷出异形截面纤维，并对该喷出的48根异形截面纤维实施DTY加工（S形捻丝），由此，制造了55分特（50旦尼尔）的复捻丝35（参照图3）。使用该捻丝35编织网格，由此得到针织品。

另外，多孔纺丝头1的厚度L设定为23mm，喷出前表明11的直径D设定为83mm（参照图2）。并且，纺丝孔2的大小在图6中，设定为M=0.3mm、N=0.08mm、S=0.08mm、T=0.8mm。并且，最内侧的假想圆的直径为32.12mm，从最内侧起第二个假想圆的直径为48.85mm，从最内侧起第三个假想圆的直径为60.29mm，从最内侧起第四个假想圆的直径为68.88mm，从最内侧起第五个假想圆的直径为74.20mm，最外侧的假想圆（即从最内侧起第六个假想圆）的直径为76.00mm（参照图1的（b））。并且，大致半圆弧状的假想曲线30的半径设定为19.00mm（参照图1的（b））。

<实施例2>

通过调整从纺丝孔2喷出异形截面纤维时的喷出压力，令捻丝35的粗细为82.5分特（75旦尼尔），除此之外与实施例1同样地得到针织品。

<实施例3>

将纺丝孔2在喷出前表面11的形状设计成正三角形，除此之外与实施例2同样地得到针织品。另外，纺丝孔2的配置形态也与实施例2同样。

<实施例4>

构成第二纺丝孔组31B、第四纺丝孔组31D、第六纺丝孔组31F以及第八纺丝孔组31H的纺丝孔2在喷出前表面11的形状代替大致十字形而设计成正三角形，除此之外与实施例2同样地得到针织品。另外，纺丝孔2的配置形态也与实施例2同样。

<比较例1>

多孔纺丝头91的纺丝孔的配置形态设定为图7的（a）所示的同心圆状（纺丝孔的数量：48个），除此之外与实施例2同样地得到针织品。另外，纺丝孔92的大小和形状与实施例2同样。

<比较例2>

多孔纺丝头91的纺丝孔的配置形态设定为图7的（b）所示的格子状（纺丝孔的数量：48个），除此之外与实施例2同样地得到针织品。另外，纺丝孔92的大小和形状与实施例2同样。

[表1]

	纺丝头的纺丝孔形状	捻丝的粗细（分特）	手感	伸缩性	外观品质
						实施例1	大致十字形	55	◎	◎	○
实施例2	大致十字形	82.5	◎	◎	○
						实施例3	三角形	82.5	◎	◎	○
实施例4	大致十字形和三角形	82.5	◎	◎	○
						比较例1	大致十字形	82.5	○	×	△
比较例2	大致十字形	82.5	○	×	△

通过下述评价法来对上述那样得到的各针织品进行评价。

<手感评价法>

用手触摸针织品并调查其触感，基于下述判定基准进行评价。

“◎”…触感非常柔软且呈现非常柔和的手感

“○”…触感柔软且手感良好

“×”…触感感觉到硬度感，手感不好。

<伸缩性评价法>

基于下述针织品的伸长率测定法测定各针织品的伸长率，并基于下述判定基准评价伸缩性。

（针织品的伸长率测定法）

按照JIS L1018的定载荷法，测定（载荷490.4cN）针织品的横向（线圈横列方向）的伸长率。

“◎”…针织品的伸长率为40%以上

“○”…针织品的伸长率为30%以上且小于40%

“×”…针织品的伸长率小于30%。

<外观品质评价法>

通过目视调查有无针织品的横段（由于丝的截面形状的偏差等产生的漫反射辨认为细纹理状的表面的纹理），并基于下述判定基准进行评价。

“○”…没发现横段，针织品的表面外观非常好

“△”…稍微发现一点横段

“×”…横段显著

从表1可以明确，本发明的实施例1～4的针织品具有柔和的手感，伸缩性优异，并且，外观品质也非常好。

与此相对，比较例1的针织品伸缩性不充分，外观品质也不够。

这里使用的用语和说明用于说明本发明涉及的实施方式，但本发明不限于此。对于本发明，只要在权利要求范围内不脱离其主旨，则允许任何的设计变更。

Claims (10)

1.一种多孔纺丝头，其特征在于，

在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等的假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置。

2.根据权利要求1所述的多孔纺丝头，其特征在于，

纺丝头的在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着朝向径向外侧而逐渐增大。

3.一种多孔纺丝头，其特征在于，

在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等的假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置。

4.根据权利要求3所述的多孔纺丝头，其特征在于，

纺丝头的在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着朝向径向外侧而逐渐增大。

5.一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序：

从权利要求1所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及

对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施S形捻丝从而得到复捻丝的工序。

6.一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序：

从权利要求2所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及

对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施S形捻丝从而得到复捻丝的工序。

7.一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序：

从权利要求3所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及

对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施Z形捻丝从而得到复捻丝的工序。

8.一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序：

从权利要求4所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及

对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施Z形捻丝从而得到复捻丝的工序。

9.一种捻丝，是通过权利要求5～8中任一项所述的制造方法制造而成的。

10.一种布帛，是使用权利要求9所述的捻丝制作而成的。

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