CN102284608A - 轮辐冲压加工成形工艺 - Google Patents

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Abstract

轮辐冲压加工成形工艺，属于汽车配件加工工艺技术领域，具体涉及一种轮辐冲压加工成形工艺。依次进行落料拉深、预成形、成形、切边、冲风孔、打钢印、压毛刺、冲螺栓孔、精密整形9道工序。本发明具有成形质量高、生产效率高的有益效果。

Description

轮辐冲压加工成形工艺
技术领域
本发明属于汽车配件加工工艺技术领域，具体涉及一种轮辐冲压加工成形工艺。
背景技术
汽车产业是国民经济重要的支柱产业，在国民经济和社会发展中发挥着重要作用。
随着汽车制造技术的飞速发展，对汽车零部件的“质”和“量”的要求越来越高。提高零部件的加工成形质量，批量化生产降低生产制造成本，降低生产能耗已成为汽车制造业的发展方向。
传统技术的液压机及加工工艺是基于单机、断续、小批量生产的设计思路及生产模式，所以从根本上制约了其加工性能，主要表现如下：
1)    汽车钢制轮辐的成形加工为单机生产或者单机多工序生产模式，由于功能单一，无法组成生产线，进行自动化连线生产，因而生产效率较低。
2)    由于是小批量生产模式，为了减少资金投入，在基本满足产品性能要求的情况下，传统的钢制轮辐的加工成形工艺的加工工序步骤较少，且各工序的成形功能不专一，一个工序完成几个成形功能，产品的质量得不到有效保证。
以上，传统技术的液压机及加工工艺已经不能适应当今汽车制造技术的飞速发展。
发明内容
本发明的目的是：提供一种成形质量高、生产效率高的轮辐冲压加工成形工艺。
本发明的目的是这样实现的：轮辐冲压加工成形工艺，步骤如下：
1）落料拉深：将长方形板料剪切成带翻边的圆形板料，并冲裁出板料中心孔，形成轮辐板料，然后对轮辐板料进行拉深；
2）预成形：在轮辐板料中心孔外周向轮辐内腔进行局部拉深，使轮辐板料中心位置向内凹陷，完成轮辐中心孔翻边成形以及中心孔外周位置加强筋压制；
3）成形：将预成形后的轮辐板料进行拉深，将落料拉深和预成形工序中压边用的翻边成形为桶状并与轮辐侧面成为一体，形成轮辐的基本形状；
4）切边：将成形后的轮辐周边多余的边缘进行切除；
5）冲风孔：在轮辐端面冲裁出沿中心均布的风孔；
6）打钢印：在轮辐的端面压出产品的标记；
7）压毛刺：去除轮辐的中心孔、切边端面以及风孔的毛刺；
8）冲螺栓孔：在轮辐中心孔外周冲出螺栓孔；
9）精密整形：对轮辐进行精密整形，保证轮辐中心孔和轮辐外缘的同心度。
本发明主要用于自动化智能化液压机生产线的汽车钢制轮辐的成形加工，与生产线相匹配的轮辐加工工艺，共9道工序，基于液压机连线生产模式，充分保证了钢制轮辐的加工质量。
本发明通过落料拉深→预成形→成形→切边→冲风孔→打钢印→压毛刺→冲螺栓孔→精密整形9道工序将钢板加工成汽车轮辐，具有以下优点：
1)    充分考虑液压机、模具等各方面性能，轮辐加工成形工艺合理；
2)    每道工序的成形功能专一、明确，保证了轮辐成形的高质量；
3)    9道轮辐加工成形工序可在一定范围内进行排列和组合，扩展性强；
4)    轮辐加工成形工艺的设计基于自动化连线生产，因而适用于生产线进行连线大批量生产，生产效率高。
附图说明
图1为本发明的落料拉深工序加工后的产品结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为本发明的预成形工序加工后的产品结构示意图。
图4为图3的俯视图。
图5为本发明的成形工序加工后的产品结构示意图。
图6为图5的俯视图。
图7为本发明的切边工序加工后的产品结构示意图。
图8为图7的俯视图。
图9为本发明的冲风孔工序加工后的产品结构示意图。
图10为图9的俯视图。
图11为本发明的打钢印工序加工后的产品结构示意图。
图12为图11的俯视图。
图13为本发明的压毛刺工序加工后的产品结构示意图。
图14为图13的俯视图。
图15为本发明的冲螺栓孔工序加工后的产品结构示意图。
图16为图15的俯视图。
图17为本发明的精密整形工序加工后的产品结构示意图。
图18为图17的俯视图。
具体实施方式
轮辐冲压加工成形工艺，步骤如下：
1）落料拉深：将长方形板料剪切成带翻边的圆形板料，并冲裁出板料中心孔，形成轮辐板料，然后对轮辐板料进行拉深，如图1、2所示；
2）预成形：在轮辐板料中心孔外周向轮辐内腔进行局部拉深，使轮辐板料中心位置向内凹陷，完成轮辐中心孔翻边成形以及中心孔外周位置加强筋压制，如图3、4所示；
3）成形：将预成形后的轮辐板料进行拉深，将落料拉深和预成形工序中压边用的翻边成形为桶状并与轮辐侧面成为一体，形成轮辐的基本形状，如图5、6所示；
4）切边：将成形后的轮辐周边多余的边缘进行切除如图7、8所示；
5）冲风孔：在轮辐端面冲裁出沿中心均布的风孔，如图9、10所示；
6）打钢印：在轮辐的端面压出产品的标记，如图11、12所示；
7）压毛刺：去除轮辐的中心孔、切边端面以及风孔的毛刺，如图13、14所示；
8）冲螺栓孔：在轮辐中心孔外周冲出螺栓孔，如图15、16所示；
9）精密整形：对轮辐进行精密整形，保证轮辐中心孔和轮辐外缘的同心度，保证轮辐的加工成形质量，如图17、18所示。

Claims (1)

1.轮辐冲压加工成形工艺，其特征在于：
1）落料拉深：将长方形板料剪切成带翻边的圆形板料，并冲裁出板料中心孔，形成轮辐板料，然后对轮辐板料进行拉深；
2）预成形：在轮辐板料中心孔外周向轮辐内腔进行局部拉深，使轮辐板料中心位置向内凹陷，完成轮辐中心孔翻边成形以及中心孔外周位置加强筋压制；
3）成形：将预成形后的轮辐板料进行拉深，将落料拉深和预成形工序中压边用的翻边成形为桶状并与轮辐侧面成为一体，形成轮辐的基本形状；
4）切边：将成形后的轮辐周边多余的边缘进行切除；
5）冲风孔：在轮辐端面冲裁出沿中心均布的风孔；
6）打钢印：在轮辐的端面压出产品的标记；
7）压毛刺：去除轮辐的中心孔、切边端面以及风孔的毛刺；
8）冲螺栓孔：在轮辐中心孔外周冲出螺栓孔；
9）精密整形：对轮辐进行精密整形，保证轮辐中心孔和轮辐外缘的同心度。
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