CN104772386A - 一种车轮轮辐加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车轮轮辐加工方法，其采用如下工艺步骤：先把圆形板料放置在压机上的模具中进行冲压成型，正拉延把板料拉伸成碗状工件，中部冲出预冲孔，边缘压制定位圆角；再以预冲孔为定位，形成轮辐的加强筋、冲风孔的平面和风孔加强筋，同时初步成型轮辐中间的轮廓、螺母座形状；再以预冲孔为定位，把工件外圆切掉，同时把工件中孔冲出；再对轮辐进行翻边，使轮辐环面成型，同时把工件的中孔成型、零件螺母座挤压成型；其后工件通过螺母座处进行准确定位，冲出螺孔；再把工件的风孔完成加工，工件采用单工位，一个风孔一个风孔进行加工；再采用工件中孔和螺孔进行定位，利用模具上的圆角对风孔边缘进行挤压；再对中孔时行精整，利用模具完成螺母座安装面的加工。

Description

一种车轮轮辐加工方法

技术领域

本发明涉及一种加工方法，尤其是涉及一种车轮轮辐加工方法。

背景技术

车轮轮辐是连接汽车轮毂与轮胎的主要支撑件，也是决定车轮是否美观的关键部件。轮辐需要经过多次的冲压方能成形，传统上主要的工艺是落料、初拉伸、反向拉伸成形、切边、充螺栓空翻边、挤螺栓孔、冲风孔、挤毛刺等。传统冲压成形的工艺较为简单，如何提高成形精度、提高结构强度、提高生产效率等方面仍是业内不断研究和实践的追求，例如名为“一种车轮轮辐加工工艺”（ 公布号：CN103658321A），就针对车轮轮辐进行局部工艺改良。

发明内容

本发明主要目的是提供一种效率高、成形精度高的车轮轮辐加工方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种车轮轮辐加工方法，其特征在于：采用如下工艺步骤：

第一道工序，把圆形板料放置在压机上的模具中进行冲压成型，正拉延把板料拉伸成碗状工件，中部冲出预冲孔，边缘压制定位圆角；

第二道工序，以预冲孔为定位，形成轮辐的加强筋、冲风孔的平面和风孔加强筋，同时初步成型轮辐中间的轮廓、螺母座形状；

第三道工序，以预冲孔为定位，把工件外圆切掉，同时把工件中孔冲出；

第四道工序，对轮辐进行翻边，使轮辐环面成型，同时把工件的中孔成型、零件螺母座挤压成型；

第五道工序，工件通过螺母座处进行准确定位，冲出螺孔；

第六道工序，把工件的风孔完成加工，工件采用单工位，一个风孔一个风孔进行加工；

第七道工序，采用工件中孔和螺孔进行定位，利用模具上的圆角对风孔边缘进行挤压；

第八道工序，对中孔时行精整，保证中孔尺寸，利用模具完成螺母座安装面的加工。

因此，本发明成形快、拉伸小、材料减薄少强度高，并具有较高的成形精度。

附图说明

附图1是工件成形后的一种结构示意图。

附图2——附图9分别是第一道工序——第八道工序的加工示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本发明一种车轮轮辐加工方法，主要步骤如下：

第一道工序，如附图2所示，把圆形板料放置在压机上的模具中，进行冲压成型，正拉延把板料拉伸成碗状工件，主要通过两个模具部件1和模具部件2与板料接触的零件成型，同时通过模具部件3冲出预冲孔，此工序首先为后续操作提供足够的成型材料体积，同时板料中间部位拉伸小，材料减薄少，同时预冲孔在板料成型终了时进行冲孔，避免了先冲孔后拉伸的孔变形，后续工序定位精度高，碗状工件在定位圆角30处的小圆角便于后续定位，同时防止中间材料在后续成型过程中流动到外侧，减小中间部位的材料从而造成工件中间位置强度减弱。

第二道工序加工截面图，如附图3所示，把工件置于模具零件9上，上模往下运动过程，模具零件8将导入工件预冲孔中，进行准确的定位，通过模具零件7和模具零件6对工件进行最终成型，形成轮辐的加强筋51、冲风孔50的平面、风孔加强筋55，同时初成型轮辐中间轮廓，包括螺母座56形状；材料实现加工硬化，保证工件的强度。

第三道工序，如附图4所示，压机闭合时的状态图，把工件置于模具零件11上，上模往下运动过程，模具零件11和模具零件13把工件外圆切掉，同时模具零件12把工件中孔冲出，保证工件的内外圆的一致性的同时，保证工件翻边后圆环位置（即后续形成轮辐环面52、53的位置）的端面尽量平整，便于工件与轮辋装配后焊接。

第四道工序，如附图5所示，把工件置于模具零件11上，上模往下运动过程，模具零件17对轮辐进行翻边，与模具零件16相配合把工件成型，轮辐环面52、53最终成型，同时模具零件18与模具零件19相互作用，把工件的中孔65最终成型，模具零件20与模具零件21把螺母座56挤压成型，保证此处螺母座的强度，由于轮辐环面52、53翻边成型在冲风孔之前，材料流动较均匀，轮辐环面52、53的端面相对较为平整。

第五道工序，如附图6所示，工件通过模具零件28和模具零件27在螺母座处进行准确定位，模具零件26与27作用把冲出螺孔。

如附图7所示，第六道工序加工截面图，工件通过模具零件31和模具零件32相互作用，把工件的风孔50完成加工，工件采用单工位，一个风孔一个风孔进行加工。

第七道工序，如附图8所示，由于第六道冲风孔采用从反面向正面冲裁，工件正面将产生加工毛刺或锋利的尖边，影响工件正面的外观，因此必须对工件正面冲风孔位置进行挤压毛刺，工件通过模具零件36和模具零件39利用工件中孔和螺孔进行定位，模具在往下运动过程中，通过模具零件37和模具零件38对工件进行挤压，通过模具零件38上面的圆角38A对风孔边缘进行挤压。同时此道工序采用整体一次性挤毛刺和尖边，工件变形小，保证轮辐环面52、53处的跳动均匀。

第八道工序，如附图9所示，通过模具零件42上面的零件42A对工件进行定位，模具零件41对中孔时行精整，保证中孔尺寸，模具零件43与模具零件42作用完成螺母座安装面（球面或锥面）的加工。

成形的工件如附图1所示。

Claims (1)

1.一种车轮轮辐加工方法，其特征在于：采用如下工艺步骤：

第一道工序，把圆形板料放置在压机上的模具中进行冲压成型，正拉延把板料拉伸成碗状工件，中部冲出预冲孔，边缘压制定位圆角（30）；

第二道工序，以预冲孔为定位，形成轮辐的加强筋（51）、冲风孔（50）的平面和风孔加强筋（55），同时初步成型轮辐中间的轮廓、螺母座（56）形状；

第三道工序，以预冲孔为定位，把工件外圆切掉，同时把工件中孔（65）冲出；

第四道工序，对轮辐进行翻边，使轮辐环面（52、53）成型，同时把工件的中孔（65）成型、零件螺母座（56）挤压成型；

第五道工序，工件通过螺母座处进行准确定位，冲出螺孔；

第六道工序，把工件的风孔（50）完成加工，工件采用单工位，一个风孔一个风孔进行加工；

第七道工序，采用工件中孔和螺孔进行定位，利用模具上的圆角对风孔边缘进行挤压；

第八道工序，对中孔时行精整，保证中孔尺寸，利用模具完成螺母座安装面的加工。