CN114309331A - 一种轮辐及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种轮辐及其制备方法，涉及轮辐制造技术领域，包括：将板料正拉延成型并冲孔，得到拱形的轮辐料坯，轮辐料坯的中部形成预孔；将轮辐料坯挤压成型并整径，得到具有轮廓面的轮辐半成品，且轮辐半成品的直边具有预设垂直度；冲压轮辐半成品，以在轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔；精整冲压后的轮辐半成品，并挤压螺孔底孔至尺寸形成螺孔，得到轮辐成品。各工序采用复合模具，通过一个工序一次完成产品多个功能特征的加工，使整个制作过程的工序得以简化，进而减少了相应的设备和人工的投入，节省人力和物力，降低了生产成本；加工工序减少后，无疑减少了产品加工过程中的累积误差，进而提高了产品的加工精度，相应提高生产效率和产量。
Description
技术领域
本申请涉及轮辐制造技术领域，具体涉及一种轮辐及其制备方法。
背景技术
轮辐是保护车辆车轮的轮圈、辐条的装置，其特征是一对圆形罩板，罩板的直径大小和轮圈的直径大小相接近，罩板的中央有大于车轮转动轴的孔，在罩板接近边缘的部分有孔口，罩板的边缘有环形轮板，轮板的曲面能与轮圈的曲面紧密贴合。
目前轮辐制造工序较多，例如已公开的专利CN104772386B中，需要八道工序才能得到成品，配合的设备、人力等生产资源相对较多，对成本、精度和产量上都有较大限制。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种轮辐及其制备方法，工序较少，能够减小轮辐加工过程的累积误差，提高产量，减小成本。
本申请实施例的一方面，提供了一种轮辐的制备方法，包括将板料正拉延成型并冲孔，得到拱形的轮辐料坯，所述轮辐料坯的中部形成预孔；
将所述轮辐料坯挤压成型并整径，得到具有轮廓面的轮辐半成品，且所述轮辐半成品的直边具有预设垂直度；
冲压所述轮辐半成品，以在所述轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔；
精整冲压后的所述轮辐半成品，并挤压所述螺孔底孔至尺寸形成螺孔，得到轮辐成品。
可选地，所述将板料正拉延成型并冲孔，得到拱形的轮辐料坯，所述轮辐料坯的中部形成预孔包括：
将所述板料放置于成型及翻边模的下模上，并通过所述下模上侧的板料定位块定位；
压机带动上压料板下移压住所述板料的中部；
所述成型及翻边模的上模下压至所述下模下侧的下压板料，以切除所述板料的四个角，并使所述板料成型、翻边；同时，所述下模的预孔凹模和设置于所述上压料板的预孔冲头配合，以形成所述轮辐料坯的预孔。
可选地，所述将所述轮辐料坯挤压成型并整径，得到具有轮廓面的轮辐半成品，且所述轮辐半成品的直边具有预设垂直度包括：
将所述轮辐料坯放置于挤压模的下模上，并通过所述下模和所述轮辐料坯的匹配处粗定位；
所述挤压模的上模下压，通过设置于所述上模的导正销穿入所述轮辐料坯精定位以挤压成型，以使所述轮辐料坯上形成所述轮廓面；
通过所述上模的挤压，使所述轮辐料坯的边缘挤入所述下模与所述下模外侧的整径圈中，使所述轮辐料坯的边缘形成所述直边且具有所述预设垂直度。
可选地，所述冲压所述轮辐半成品，以在所述轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔包括：
将所述轮辐半成品转移至冲压模，并使所述冲压模上的螺孔凹模与所述轮辐半成品上的凸台对位以进行定位；
所述冲压模上方的滑座下移，所述滑座上螺孔冲头和所述冲压模的螺孔凹模对应，以在所述凸台处形成所述螺孔底孔；所述滑座上的风孔冲头和所述冲压模上的风孔凹模对应，以形成所述风孔。
可选地，所述冲压所述轮辐半成品，以在所述轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔之后，所述方法还包括：
将冲压后的所述轮辐半成品转移至毛刺压模上，挤压所述风孔的毛刺。
可选地，所述将冲压后的所述轮辐半成品转移至毛刺压模上，挤压所述风孔的毛刺包括：
将所述轮辐半成品放置于所述毛刺压模的滑座上，并通过所述螺孔底孔和穿入所述螺孔的螺孔定位销定位；
所述毛刺压模的上模下压压住所述轮辐半成品，所述滑座上的压毛刺冲头对所述风孔的毛刺进行挤压。
可选地，所述精整冲压后的所述轮辐半成品，并挤压所述螺孔底孔至尺寸形成螺孔，得到轮辐成品包括：
将冲压后的所述轮辐半成品放置于精整模具的下模上，并通过所述螺孔对应所述下模的挤螺孔凹模定位；
所述精整模具的上模下压，所述上模的冲中孔冲头对应所述下模的冲中孔凹模，以将所述轮辐半成品的预孔冲压形成中孔；
所述上模的挤螺孔冲头对应所述挤螺孔凹模，以对所述螺孔底孔挤压成型得到螺孔；
所述上模和所述下模夹持所述轮辐半成品，以对所述轮辐半成品的对应区域进行精整。
可选地，所述轮辐料坯至所述轮辐成品之间的制备过程，通过机械手流转。
可选地，所述板料的材质包括高强钢。
本申请实施例的另一方面，提供了一种轮辐，采用上述的轮辐的制备方法制备。
本申请实施例提供的轮辐及其制备方法，将板料切角-正拉延-翻边-冲预孔，形成拱形的轮辐料坯；再通过对轮辐料坯挤压成型并整径，就能够得到具有与轮辐成品轮廓面一致的轮辐半成品，然后对轮辐半成品进行冲压形成风孔和螺孔底孔，风孔冲裁至最终尺寸，最后挤压螺孔底孔至最终尺寸形成螺孔，同时对安装面区域进行精整，得到轮辐成品。相较于现有技术，本申请实施例提供的轮辐的制备方法，各工序采用复合模具，通过一个工序一次完成产品多个功能特征的加工，使整个制作过程的工序得以简化，进而减少了相应的设备和人工的投入，节省人力和物力，降低了生产成本；另一方面，加工工序减少后，无疑减少了产品加工过程中的累积误差，进而提高了产品的加工精度，也相应提高了生产效率和产量。而相应地，通过前述的轮辐的制备方法制备所得的轮辐，产品精度高，批量产品一致性好，且成本低，满足客户的需求。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本实施例提供的轮辐的制备方法流程图；
图2是本实施例提供的轮辐料坯成型过程图；
图3是本实施例提供的轮辐料坯结构示意图；
图4是本实施例提供的轮辐料坯加工图；
图5是本实施例提供的轮辐半成品结构示意图之一；
图6是本实施例提供的轮辐半成品加工图；
图7是本实施例提供的轮辐半成品结构示意图之二；
图8是本实施例提供的轮辐半成品的风孔和螺孔底孔加工图；
图9是本实施例提供的轮辐半成品结构示意图之三；
图10是本实施例提供的轮辐半成品压风孔毛刺加工图；
图11是本实施例提供的轮辐成品结构示意图；
图12是本实施例提供的轮辐成品加工图。
图标：100-板料；101-切角料；102a-轮辐料坯；102b-轮辐半成品；102c-轮辐成品；1021-预孔；1022-直边；1023a、1023b-凸台；1024-风孔；1025a-螺孔底孔；1025b-螺孔；201-气弹簧；202-预孔冲头；203-上压料板；204-落料凹模；205-板料定位块；206-上模；207-下压料板；208-下模；209-预孔凹模；210-导正销；211-下模；212-整径圈；213-上模；214-滑座；215-风孔冲头；216-风孔凹模；217-螺孔凹模；218-螺孔冲头；219-上模；220-压毛刺冲头；221-滑座；222-螺孔定位销；223-弹簧；224-压料板；225-挤螺孔凹模；226-冲中孔凹模；227-下模；228-上模；229-冲中孔冲头；230-挤螺孔冲头。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
已公开专利CN104772386B中，采用八道工序将圆形板料加工为成形轮辐工件，工序较多，配备的设备、人力等生产资源相对较多，使轮辐加工的成本、精度和产量均受到较大影响。
为解决上述问题，本申请实施例提供一种轮辐的制备方法，减少制备工序，减少设备和人工数量，提高精度，提升产量。具体地，请参照图1，本申请实施例提供的轮辐的制备方法，包括：
S100:将板料100正拉延成型并冲孔，得到拱形的轮辐料坯102a，轮辐料坯102a的中部形成预孔1021。
如图2所示，制备的原料为方形的板料100，制备时将方形的板料100的四个角切除，形成切角料101，再形成拱形的轮辐料坯102a，且形成的轮辐料坯102a的边缘翻边、中部有图3所示的预孔1021。
进一步地，板料100的材质常采用高强钢，高强钢的综合性能好，采用高强钢制备轮辐成品102c，有益于轮辐成品102c的机械性能；当然板料100也可以为其他钢材，具体以实际需要为准，并不以上述高强钢为限。
其具体制备过程为，请参照图4，将板料100放置于成型及翻边模下模208上，下模208上侧方有板料定位块205，板料100的一端和板料定位块205抵触，以实现通过下模208上侧的板料定位块205对板料100进行定位，以便后续能准确加工。板料100定位后，压机下行，带动上压料板203在气弹簧201作用下，下移压住板料100的中部位置；成型及翻边模的上模206下压至下模208下侧的下压板料100，在下压料板207的作用下，切除板料100的四个角并通过落料凹模204进行落料，完成切角落料工步，形成切角料101；并通过正拉延使板料100成型，板料100的边缘挤入上模206和下模208之间完成翻边；同时，下模208的预孔凹模209和设置于上压料板203的预孔冲头202配合，完成冲预孔1021工步，形成轮辐料坯102a的预孔1021，得到成型的拱形轮辐料坯102a。
拱形轮辐料坯102a呈拱形，或称为碗状结构，预孔1021位于拱形的中部位置，且轮辐料坯102a以预孔1021为中心两侧对称设置；设置有预孔1021的拱形底部为平面，与平面连接的侧壁为多个连续的弧面连接；通过将板料100切角-成型-翻边-冲预孔1021，以形成图3中所示的轮辐料坯102a，并且切角-成型-翻边-冲预孔1021工步是通过图3中的模具一次完成，提高了制备效率，一次成型也减少了制备过程中的累积误差，进而提高了产品的制造精度。
S110:将轮辐料坯102a挤压成型并整径，得到具有轮廓面的轮辐半成品102b，且轮辐半成品102b的直边1022具有预设垂直度。
从S100得到拱形的轮辐料坯102a后，采用机械手将轮辐料坯102a转移到下道工序，即S110步骤；采用机械手转运工件，能够直接将工件放置于模具内的相应位置，转运效率高。后续各工序之间的流转均采用机械手完成，机械手从上道工序的模具内取出工件，再将工件放置于下道工序的模具内，如此往复，完成批量工件在各工序之间的流转。
如图6所示，机械手将轮辐料坯102a从上道工序的模具中转移到本工序的挤压模内，轮辐料坯102a被放置于挤压模的下模211上，并通过下模211和轮辐料坯102a的匹配处粗定位；如图3所示，轮辐料坯102a的侧壁上形成弧面，下模211上具有与轮辐料坯102a的弧面形状匹配的弧形位置，两者通过形状进行粗定位。而后，在压机的作用下，挤压模的上模213下压，通过设置于上模213的导正销210穿入轮辐料坯102a的预孔1021进行精定位，压机继续下行，完成图5中中部虚线框内区域的挤压成型，这样一来，轮辐料坯102a上形成轮辐成品102c的轮廓面；通过上模213的挤压，使轮辐料坯102a的边缘在上模213作用下，挤入下模211与下模211外侧的整径圈212中，使轮辐料坯102a的边缘形成直边1022且具有预设垂直度，完成整径，压机上行，完成本工序的制作。
本工序挤压成型并整径后，得到了具有轮廓面的轮辐半成品102b，此时，轮辐半成品102b在外形上与轮辐成品102c基本一致，形成起伏的形状，以提高轮辐成品102c的刚度。图5中以预孔1021为中心，预孔1021的两侧分别设置有两个凸台，左侧的凸台1023a凸起程度较小，右侧的凸台1023b凸起程度较大。其中，右侧的凸台1023b作为后续工序的定位基准，具体详见S120步骤。
S120:冲压轮辐半成品102b，以在轮辐半成品102b上形成风孔1024和螺孔底孔1025a。
得到轮辐半成品102b后，如图8所示，将轮辐半成品102b转移至冲压模，并使冲压模上的螺孔凹模217与轮辐半成品102b上的凸台1023b对位以进行定位；冲压模上方的滑座214通过压机下行，其中滑座214上设置有风孔冲头215和螺孔冲头218，滑座214上的风孔冲头215和冲压模上的风孔凹模216对应，滑座214上螺孔冲头218和冲压模的螺孔凹模217对应；风孔冲头215在压机下行和滑座214作用下，通过其斜楔机构完成轮辐半成品102b侧壁上的风孔1024冲裁，以形成风孔1024；同时，螺孔冲头218和螺孔凹模217完成冲螺孔底孔1025a，以在凸台1023b处形成螺孔底孔1025a，需知此时螺孔底孔1025a并不是最终尺寸。风孔1024和螺孔底孔1025a的形成，用以减轻轮辐的质量，同时利于制动器散热。
请参照图7，风孔1024位于工件侧壁的弧面上，其风孔1024的轴线与水平面具有夹角，换言之，风孔1024斜向设置；因此，风孔凹模216和滑座214的风孔冲头215与风孔1024匹配斜向设置，通过风孔凹模216和风孔冲头215的配合，形成斜向设置的风孔1024。
此外，风孔1024和螺孔底孔1025a具有对应数量，在上述冲裁风孔1024和螺孔时，一次冲裁完成对应风孔1024、螺孔底孔1025a数量和直径的冲裁，其中风孔1024直接冲裁到尺寸；示例地，本申请中风孔1024的数量可划分为两组，两组风孔1024以预孔1021为中心两侧对称分布；螺孔底孔1025a数量根据具体产品而定，此处不再赘述。
S130:将冲压后的轮辐半成品102b转移至毛刺压模上，挤压风孔1024的毛刺。
冲压形成风孔1024和螺孔底孔1025a后，需要对风孔1024内的毛刺进行挤压以去毛刺；具体地，请参照图10所示，将冲压后的轮辐半成品102b放置于毛刺压模的滑座221上，滑座221上与螺孔底孔1025a对应位置设置有定位孔，通过螺孔底孔1025a和穿入螺孔的螺孔定位销222定位；具体地，螺孔定位销222穿入螺孔底孔1025a和定位孔进行定位；之后，毛刺压模的上模219在压机作用下，下压以压住轮辐半成品102b，同时滑座221上的压毛刺冲头220对风孔1024的毛刺进行挤压；压毛刺冲头220在滑座221中通过其斜楔机构对风孔1024毛刺进行挤压，完成风孔1024压毛刺工序，形成图9所示的轮辐半成品102b。
S140:精整冲压后的轮辐半成品102b，并挤压螺孔底孔1025a至尺寸形成螺孔1025b，得到轮辐成品102c。
将压毛刺后的轮辐半成品102b放置于图12所示的精整模具的下模227上，并通过螺孔底孔1025a对应下模227的挤螺孔凹模225定位；精整模具的上模228下压，上模228主要为压料板224和预压料板224连接的弹簧223，压料板224在压机作用下压住工件，弹簧223被压缩，压机继续下行，上模228的冲中孔冲头229对应下模227的冲中孔凹模226，以对轮辐半成品102b的预孔1021冲压，扩孔使其形成中孔；同时，上模228的挤螺孔冲头230对应挤螺孔凹模225，完成对螺孔底孔1025a的挤压成型，螺孔底孔1025a挤压至尺寸形成螺孔1025b；并且，上模228和下模227夹持轮辐半成品102b，完成对轮辐半成品102b的对应区域，主要是安装面区域的精整，使其达到最终尺寸公差，得到最终图11所示的轮辐成品102c；其后在压料板224和弹簧223作用下，在压机上行过程中完成退料。
可见，本申请实施例提供的轮辐的制备方法，将板料100切角-正拉延-翻边-冲预孔1021，形成拱形的轮辐料坯102a；再通过对轮辐料坯102a挤压成型并整径，就能够得到具有与轮辐成品102c轮廓面一致的轮辐半成品102b，然后对轮辐半成品102b进行冲压形成风孔1024和螺孔底孔1025a，风孔1024冲裁至最终尺寸，再对风孔1024内的毛刺挤压去毛刺，最后挤压螺孔底孔1025a至最终尺寸形成螺孔1025b，同时对安装面区域进行精整，得到轮辐成品102c。本申请实施例提供的轮辐的制备方法，通过五道工序完成现有技术八道工序才能完成的制造过程，相较于现有技术，本制备方法各工序采用复合模具，除挤压风孔1024的毛刺外，其他工序中通过一个工序一次完成产品多个功能特征的加工，例如第一道工序就完成了切角-成型-翻边-冲预孔1021四个功能特征，使整个制作过程的工序得以简化，进而减少了相应的设备和人工的投入，节省人力和物力，降低了生产成本；另一方面，加工工序减少后，无疑减少了产品加工过程中的累积误差，进而提高了产品的加工精度，也相应提高了生产效率和产量。
另一方面，本申请实施例还公开了一种轮辐，采用前述的轮辐的制备方法制备，通过前述的轮辐的制备方法制备所得的轮辐，即轮辐成品102c，产品精度高，批量产品一致性好，且成本低，满足客户的需求。
该轮辐包含与前述实施例中的轮辐的制备方法相同的结构和有益效果。轮辐的制备方法的结构和有益效果已经在前述实施例中进行了详细描述，在此不再赘述。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种轮辐的制备方法，其特征在于，包括：
将板料正拉延成型并冲孔，得到拱形的轮辐料坯，所述轮辐料坯的中部形成预孔；
将所述轮辐料坯挤压成型并整径，得到具有轮廓面的轮辐半成品，且所述轮辐半成品的直边具有预设垂直度；
冲压所述轮辐半成品，以在所述轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔；
精整冲压后的所述轮辐半成品，并挤压所述螺孔底孔至尺寸形成螺孔，得到轮辐成品。
2.根据权利要求1所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述将板料正拉延成型并冲孔，得到拱形的轮辐料坯，所述轮辐料坯的中部形成预孔包括：
将所述板料放置于成型及翻边模的下模上，并通过所述下模上侧的板料定位块定位；
压机带动上压料板下移压住所述板料的中部；
所述成型及翻边模的上模下压至所述下模下侧的下压板料，以切除所述板料的四个角，并使所述板料成型、翻边；同时，所述下模的预孔凹模和设置于所述上压料板的预孔冲头配合，以形成所述轮辐料坯的预孔。
3.根据权利要求1所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述将所述轮辐料坯挤压成型并整径，得到具有轮廓面的轮辐半成品，且所述轮辐半成品的直边具有预设垂直度包括：
将所述轮辐料坯放置于挤压模的下模上，并通过所述下模和所述轮辐料坯的匹配处粗定位；
所述挤压模的上模下压，通过设置于所述上模的导正销穿入所述轮辐料坯精定位以挤压成型，以使所述轮辐料坯上形成所述轮廓面；
通过所述上模的挤压，使所述轮辐料坯的边缘挤入所述下模与所述下模外侧的整径圈中，使所述轮辐料坯的边缘形成所述直边且具有所述预设垂直度。
4.根据权利要求1所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述冲压所述轮辐半成品，以在所述轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔包括：
将所述轮辐半成品转移至冲压模，并使所述冲压模上的螺孔凹模与所述轮辐半成品上的凸台对位以进行定位；
所述冲压模上方的滑座下移，所述滑座上螺孔冲头和所述冲压模的螺孔凹模对应，以在所述凸台处形成所述螺孔底孔；所述滑座上的风孔冲头和所述冲压模上的风孔凹模对应，以形成所述风孔。
5.根据权利要求4所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述冲压所述轮辐半成品，以在所述轮辐半成品上形成风孔和螺孔底孔之后，所述方法还包括：
将冲压后的所述轮辐半成品转移至毛刺压模上，挤压所述风孔的毛刺。
6.根据权利要求5所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述将冲压后的所述轮辐半成品转移至毛刺压模上，挤压所述风孔的毛刺包括：
将所述轮辐半成品放置于所述毛刺压模的滑座上，并通过所述螺孔底孔和穿入所述螺孔底孔的螺孔定位销定位；
所述毛刺压模的上模下压压住所述轮辐半成品，所述滑座上的压毛刺冲头对所述风孔的毛刺进行挤压。
7.根据权利要求1所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述精整冲压后的所述轮辐半成品，并挤压所述螺孔底孔至尺寸形成螺孔，得到轮辐成品包括：
将冲压后的所述轮辐半成品放置于精整模具的下模上，并通过所述螺孔底孔对应所述下模的挤螺孔凹模定位；
所述精整模具的上模下压，所述上模的冲中孔冲头对应所述下模的冲中孔凹模，以将所述轮辐半成品的预孔冲压形成中孔；
所述上模的挤螺孔冲头对应所述挤螺孔凹模，以对所述螺孔底孔挤压成型得到螺孔；
所述上模和所述下模夹持所述轮辐半成品，以对所述轮辐半成品的对应区域进行精整。
8.根据权利要求1～7任意一项所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述轮辐料坯至所述轮辐成品之间的制备过程，通过机械手流转。
9.根据权利要求1所述的轮辐的制备方法，其特征在于，所述板料的材质包括高强钢。
10.一种轮辐，其特征在于，采用如权利要求1-9任意一项所述的轮辐的制备方法制备。
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