CN102282034B

CN102282034B - 车辆用仪表板加强件的安装结构

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Publication number: CN102282034B
Application number: CN2009801549032A
Authority: CN
Inventors: 山崎泰伸
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2009-09-25
Filing date: 2009-09-25
Publication date: 2013-01-23
Anticipated expiration: 2029-09-25
Also published as: WO2011036780A1; US8382196B2; CN102282034A; JP5071583B2; US20120038181A1; JPWO2011036780A1; EP2481623A4; EP2481623B1; EP2481623A1

Abstract

本发明涉及一种车辆用仪表板加强件的安装结构，即使在被输入至仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，所述车辆用仪表板加强件的安装结构也会有效地抑制仪表板加强件的变形。在仪表板加强件(14)的副驾驶席侧上，配置有副驾驶席侧支撑构件(26)，该副驾驶席侧支撑构件(26)在车辆前后方向上连接前围板内板(20)与仪表板加强件(14)的小直径部(14B)。副驾驶席侧支撑构件(26)通过利用螺栓(40)以能够脱离的方式来连接前侧支架(28)与后侧支架(30)而构成。所以，当在驾驶席侧发生偏心碰撞而使较大的载荷输入至仪表板加强件(14)的大直径部，从而小直径部(14B)向车辆后方侧被牵拉时，后侧支架(30)将会脱离。

Description

车辆用仪表板加强件的安装结构

技术领域

本发明涉及一种车辆用仪表板加强件的安装结构。

背景技术

在下述专利文献1(日本特开2008-114645号公报)中公开了如下技术，即，在驾驶席侧，通过前围板支撑件在车辆前后方向上对仪表板加强件与前围板进行连接。简单来说，仪表板加强件为对左右前柱进行连接的高强度的管状构件。并且，前围板为被配置于仪表板加强件的车辆前方侧的沟槽状的构件。并且，通过将被形成为臂状的前围板支撑件的前端部固定于前围板的后端部上，且将前围板支撑件的后端部固定于仪表板加强件上，从而在车辆前后方向上对两者进行连接。

并且，在专利文献2(日本特开平10-129520号公报)中公开了如下技术，即，在驾驶席侧和副驾驶席侧这两侧上，通过沿着车辆前后方向延伸的车厢前壁支撑件对仪表板加强件与车厢前壁进行连接。

上述的前围板支撑件和车厢前壁支撑件是以降低作为车室内噪音的一种的隆隆声为目的而设置的。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2008-114645号公报

专利文献2：日本特开平10-129520号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，一般情况下仪表板加强件被形成为，在驾驶席侧较粗而在副驾驶席侧较细。也就是说，仪表板加强件的截面形状在驾驶席侧和副驾驶席侧有所不同。因此，前围板支撑件的形状以及结构在驾驶席侧和副驾驶席侧也有所不同。

并且，由于发动机不是关于车宽方向的中心左右对称的结构，所以在发生前面碰撞时，被传递至前围板、车厢前壁的碰撞载荷的大小在驾驶席侧和副驾驶席侧有所不同。也就是说，前围板、车厢前壁的后退量在驾驶席侧和副驾驶席侧有所不同。

而且，即使发生前面碰撞，在完全重叠碰撞和偏心碰撞中，碰撞方式也有所不同。因此，被传递至仪表板加强件的驾驶席侧的碰撞载荷和被传递至副驾驶席侧的碰撞载荷的大小有相当大的差异。

由于以上原因，有时发生前面碰撞时的仪表板加强件的驾驶席侧(大直径部)与副驾驶席侧(小直径部)的后退量会产生差距，从而导致过度的应力集中于两者的连接部处。所以，上述在先技术在这一点上还有改善的余地。

考虑到上述事实，本发明的目的在于，提供如下的车辆用仪表板加强件的安装结构，即，即使在被输入至仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，也能够有效地抑制仪表板加强件的变形。

用于解决课题的方法

本发明的第1方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构被应用于，以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式而形成的仪表板加强件上，其中，所述车辆用仪表板加强件的安装结构具有：驾驶席侧支撑构件以及副驾驶席侧支撑构件，其分别被配置于所述仪表板加强件的驾驶席侧以及副驾驶席侧且各自被形成为长条状，并对该仪表板加强件和被配置于该仪表板加强件的车辆前方侧的前围板或者仪表板进行连接；相对移动部，其被设置于所述副驾驶席侧支撑构件上，且在预定值以上的拉伸载荷作用时，使副驾驶席侧支撑构件的至少拉伸载荷的作用方向侧相对于该副驾驶席侧支撑构件的安装位置向车辆后方侧进行相对移动。

本发明的第2方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构被应用于，以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式而形成的仪表板加强件上，其中，所述车辆用仪表板加强件的安装结构具有：驾驶席侧支撑构件以及副驾驶席侧支撑构件，其分别被配置于所述仪表板加强件的驾驶席侧以及副驾驶席侧且各自被形成为长条状，并对该仪表板加强件和被配置于该仪表板加强件的车辆前方侧的前围板或者仪表板进行连接；脱离部，其被设置于所述副驾驶席侧支撑构件上，且在预定值以上的拉伸载荷作用时，使副驾驶席侧支撑构件的至少拉伸载荷的作用方向侧从车身脱离。

本发明的第3方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的特征在于，在第1方式或者第2方式中，所述副驾驶席侧支撑构件由被连结部连结固定的、前后一对的前侧支架以及后侧支架构成，所述相对移动部或者所述脱离部被构成为，包括连结固定状态解除机构，所述连结固定状态解除机构在所述预定值以上的拉伸载荷作用时，解除该连结部的连结固定状态。

本发明的第4方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的特征在于，在第3方式中，所述连结固定状态解除机构被构成为，在不伴随构件的断裂的条件下使所述后侧支架从所述前侧支架上脱离的脱离机构。

本发明的第5方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的特征在于，在第4方式中，所述脱离机构具有狭缝，所述狭缝被形成于所述前侧支架或者所述后侧支架上且用于使构成所述连结部的螺栓穿过，所述脱离机构被构成为，当所述预定值以上的拉伸载荷作用时，通过该狭缝从该螺栓上脱出、或者该螺栓从该狭缝中脱出，从而使后侧支架从前侧支架上脱离。

本发明的第6方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的特征在于，在第1方式或者第2方式中，所述副驾驶席侧支撑构件由一个支架构成，所述相对移动部或者所述脱离部为，被设置于该支架上且在所述预定值以上的拉伸载荷作用时断裂的脆弱部。

本发明的第7方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构被应用于以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式而形成的仪表板加强件上，其中，所述车辆用仪表板加强件的安装结构具有：驾驶席侧支撑构件以及副驾驶席侧支撑构件，其分别被配置于所述仪表板加强件的驾驶席侧以及副驾驶席侧且各自被形成为长条状，并对该仪表板加强件和被配置于该仪表板加强件的车辆前方侧的前围板或者仪表板进行连接；伸长结构部，其被设置于所述副驾驶席侧支撑构件上，且在预定值以上的拉伸载荷作用时，使该副驾驶席侧支撑构件向拉伸载荷的作用方向侧伸长。

本发明的第8方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的特征在于，在第1方式或者第7方式中，所述副驾驶席侧支撑构件由被连结部连结固定的、前后一对的前侧支架以及后侧支架构成，所述相对移动部或者所述伸长结构部具有长孔，所述长孔被形成于所述前侧支架或者所述后侧支架上且用于使构成所述连结部的螺栓穿过，所述相对移动部或者所述伸长结构部被构成为，当所述预定值以上的拉伸载荷作用时，通过该长孔相对于该螺栓进行滑动、或者该螺栓在该长孔内进行滑动，从而使后侧支架相对于前侧支架伸长。

本发明的第9方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的特征在于，在第7方式中，所述副驾驶席侧支撑构件由一个支架构成，且在其长度方向的中间部处被向车辆上方侧或者车辆下方侧弯曲，并且，所述副驾驶席侧支撑构件被构成为，当所述预定值以上的拉伸载荷作用于该支架上时，弯曲部将伸长。

根据本发明的第1方式，例如在发生较大的载荷被输入至驾驶席侧的偏心碰撞时，虽然该载荷会通过车身的变形等而被吸收，但是比较大的载荷会经由驾驶席侧支撑构件而被传递至仪表板加强件的驾驶席侧。另一方面，虽然仪表板加强件的副驾驶席侧通过副驾驶席侧支撑构件而被连接于前围板或者仪表板上，但碰撞载荷并未被直接地传递至仪表板加强件的副驾驶席侧。因此，被直接地传递至仪表板加强件的驾驶席侧和副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距，从而仪表板加强件的驾驶席侧和副驾驶席侧向车辆后方侧的位移量(后退量)有所不同。但是，由于仪表板加强件是从驾驶席侧连接至副驾驶席侧的，所以当仪表板加强件的驾驶席侧欲向车辆后方侧后退时，仪表板加强件的副驾驶席侧也将向车辆后方侧被拉伸。其结果为，在仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧之间的边界部处将产生比较大的应力集中。

这里，在本发明中，由于在副驾驶席侧支撑构件上设置有相对移动部，所以当仪表板加强件的副驾驶席侧被仪表板加强件的驾驶席侧向车辆后方侧牵拉，从而预定值以上的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件上时，副驾驶席侧支撑构件的至少拉伸载荷的作用方向侧将相对于副驾驶席侧支撑构件的安装位置向车辆后方侧进行相对移动。其结果为，抑制了仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧之间的边界部处发生过度的应力集中而产生较大的变形的情况。

根据本发明的第2方式，由于在副驾驶席侧支撑构件上设置有脱离部，所以当仪表板加强件的副驾驶席侧被仪表板加强件的驾驶席侧向车辆后方侧牵拉，从而预定值以上的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件上时，副驾驶席侧支撑构件的至少拉伸载荷的作用方向侧将从车身上脱离。其结果为，抑制了仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧之间的边界部处发生过度的应力集中而产生较大的变形的情况。

并且，在脱离之后，载荷不会从仪表板加强件的驾驶席侧被传递至副驾驶席侧。

根据本发明的第3方式，副驾驶席侧支撑构件由被连结部连结的、前后一对的前侧支架以及后侧支架构成。并且，相对移动部或者脱离部被构成为，包括连结固定状态解除机构。因此，当预定值以上的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件上时，前侧支架和后侧支架之间的连结部的连结固定状态将被解除。由此，后侧支架将相对于前侧支架向车辆后方侧进行相对移动。

以此种方式，在本发明的情况下，使仪表板加强件的副驾驶席侧向车辆后方侧进行相对移动时的载荷是由连结部的连结载荷所决定的。换句话说，如果改变连结部的连结载荷，则能够改变如下事项，即，当多大程度的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件的连结部上时，才会使仪表板加强件的副驾驶席侧向车辆后方侧进行相对移动。

根据本发明的第4方式，由于连结固定状态解除机构被构成为，不伴随有构件的断裂的脱离机构，所以仅通过连结部的连结载荷便能够对脱离进行管理。

根据本发明的第5方式，由于脱离机构被设定为具有狭缝的结构，所以当超过连结部的连结载荷的拉伸载荷作用于后侧支架上时，通过该狭缝从该螺栓上脱出、或者该螺栓从该狭缝中脱出，从而使后侧支架开始相对于前侧支架向车辆后方侧进行滑动。并且，当狭缝经过螺栓或者螺栓经过狭缝时，后侧支架将从前侧支架上脱离。

根据本发明的第6方式，副驾驶席侧支撑构件由一个支架构成，且在该支架上设置有脆弱部。因此，当预定值以上的拉伸载荷作用于支架上时，支架将从脆弱部起发生断裂。以此种方式，在本发明中，能够以最少限度的构件数量来解除通过副驾驶席侧支撑构件而形成的仪表板加强件的副驾驶席侧与车身的连接状态。

根据本发明的第7方式，由于在副驾驶席侧支撑构件上设置有伸长结构部，所以当仪表板加强件的副驾驶席侧被仪表板加强件的驾驶席侧向车辆后方侧拉伸，从而预定值以上的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件上时，副驾驶席侧支撑构件将向拉伸载荷的作用方向侧伸长。其结果为，抑制了对在仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧之间的边界部处发生过度的应力集中而产生较大的变形的情况。

在本发明的第8方式中，由于伸长结构部被构成为具有长孔，所以当超过连结部的连结载荷的拉伸载荷作用于后侧支架上时，通过该长孔相对于该螺栓进行滑动、或者该螺栓在该长孔内进行滑动，从而后侧支架开始相对于前侧支架向车辆后方侧进行滑动。并且，当长孔的末端到达螺栓时或者螺栓到达长孔的末端时，后侧支架相对于前侧支架向车辆后方侧的相对移动将被停止。

本发明的第9方式中，副驾驶席侧支架构件由一个支架构成，且在其长度方向的中间部处被向车辆上方侧或者车辆下方侧弯曲。并且，当预定值以上的拉伸载荷作用于支架上时，支架的弯曲部将伸长。其结果为，仪表板加强件的副驾驶席侧能够向车辆后方侧相对移动对应于支架伸长长度的量。

发明的效果

如上述说明中所述，本发明的第1方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，即使在被输入至仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，也有效地抑制了仪表板加强件的变形。

本发明的第2方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，即使在被输入至仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，也有效地抑制了仪表板加强件的变形。并且，本发明还具有如下的优良效果，即，在脱离之后不会在仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧之间的边界部处产生变形。

本发明的第3方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，易于对使仪表板加强件的副驾驶席侧向车辆后方侧进行相对移动时的载荷进行调节。

本发明的第4方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，使后侧支架从前侧支架上脱离时的脱离载荷不易产生误差。

本发明的第5方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，由于脱离机构被构成为具有狭缝，所以能够比较简单地实现结构，从而获得较高的可靠性。

本发明的第6方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，能够实现成本削减。

本发明的第7方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，即使在被输入至仪表板加强件的驾驶席侧与副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，也会有效地抑制仪表板加强件的变形。并且，本发明还具有如下的良好的效果，即，由于仪表板加强件的副驾驶席侧通过后侧支架以及前侧支架而被连接于前围板或者仪表板上，所以仪表板加强件的副驾驶席侧向车辆后方侧进行相对移动之后的姿态的变动较少。

本发明的第8方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，由于伸长结构部被构成为具有长孔，所以能够比较简单地实现结构，从而获得较高的可靠性。

本发明的第9方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构具有如下的优良效果，即，能够实现成本削减。

附图说明

图1为应用了第1实施方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的、仪表板组件在副驾驶席侧的纵剖视图。

图2为图1所示的仪表板加强件的立体图。

图3为放大表示图1所示的副驾驶席侧支撑构件的结合部(图1中的A箭头表示的部分)的分解立体图。

图4为放大表示图1所示的副驾驶席侧支撑构件的组装状态的放大纵剖视图。

图5为表示从图4所示的状态成为后侧支架从前侧支架上脱离的状态的、对应于图4的放大剖视图。

图6为表示沿着图4中的6-6线切断时的状态的、副驾驶席侧支撑构件的放大横剖视图。

图7为放大表示第2实施方式所涉及的副驾驶席侧支撑构件的结合部的、对应于图3的分解立体图。

图8为表示图7所示的副驾驶席侧支撑构件的组装状态的横剖视图。

图9为表示从图8所示的状态成为后侧支架从前侧支架上脱离的状态的、对应于图8的剖视图。

图10为放大表示第3实施方式所涉及的副驾驶席侧支撑构件的结合部的、对应于图3的分解立体图。

图11为表示图10所示的副驾驶席侧支撑构件的组装状态的纵剖视图。

图12为表示从图11所示状态成为后侧支架相对于前侧支架向车辆后方侧进行了相对移动的状态的、对应于图11的剖视图。

图13为应用了第4实施方式所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的、仪表板组件在副驾驶席侧的纵剖视图。

图14为放大表示图13所示的副驾驶席侧支撑构件的组装状态的放大纵剖视图。

图15为表示从图14所示的状态成为副驾驶席侧支撑构件伸长为直线状的状态的、对应于图14的放大剖视图。

图16为表示改变例所涉及的副驾驶席侧支撑构件的变形前后的状态的、对应于图14的放大纵剖视图。

图17为表示其它改变例所涉及的副驾驶席侧支撑构件的变形前后状态的、对应于图16的放大纵剖视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，利用图1～图6对本发明所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的第1实施方式进行说明。而且，这些图中所适当标示的箭头FR表示车辆前方侧，箭头UP表示车辆上方侧，箭头IN表示车宽方向内侧。

在图1中，图示了车辆用仪表板组件组装于车辆上的组装状态的纵剖视图。并且，在图2中，图示了从车辆上方侧观察仪表板加强件时的立体图。如这些图所示，仪表板组件10被构成为，包括：仪表板12，其为被配置于驾驶席以及副驾驶席侧的前方的内部装饰板；仪表板加强件14，其为金属制，并沿着车宽方向配置于仪表板12的内侧。

仪表板加强件14被构成为，截面形状为圆形的管状构件。并且，仪表板加强构件14被配置为，将车宽方向作为长度方向。仪表板加强件14的长度方向上的两端部被固定在，直立设置于车身两侧部的、未图示的左右一对前柱的高度方向中间部处。换句话说，仪表板加强件14为，被跨接于左右一对前柱之间的车身侧结构构件。

如图2所示，上述仪表板加强件14的驾驶席侧的外径被设定为大于副驾驶席侧的外径。也就是说，仪表板加强件14以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式，将驾驶席侧设定为大直径部14A，而将副驾驶席侧设定为小直径部14B。而且，图2为绘有左置方向盘车用的仪表板加强件14的图。如此将驾驶席侧设定为大直径部14A，而将副驾驶侧设定为小直径部14B的原因在于，由于在驾驶席侧支承有作为重量物的未图示的转向管柱，所以需要较高的支承刚性，相对于此，虽然在副驾驶席侧支承有副驾驶席用安全气囊装置16(参照图1)等，但由于只需要支承重量轻于转向管柱的构件种类即可，所以不需要如驾驶席侧所要求的程度的支撑刚性。从上述也可知，以仪表板支撑构件14的驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式，来设定仪表板加强件14的形状和尺寸。

在上述仪表板加强件14的驾驶席侧设定有驾驶席侧支撑构件18(参照图2)。驾驶席侧支撑构件18被构成为，沿着车辆前后方向延伸的支撑构件。驾驶席侧支撑构件18的车辆前后方向上的大致中间部通过焊接等而被固定于仪表板加强件14的大直径部14A的外周面上。并且，驾驶席侧支撑构件18的前端部18A通过螺栓22以及螺母24(参考图4)而被固定于前围板内板20(参考图1)的后壁部20A上，所述前围板内板20沿着车宽方向而被配置于仪表板加强件14的车辆前方侧。

另一方面，在仪表板加强件14的副驾驶席侧设定有本实施方式的主要部分所涉及的副驾驶席侧支撑构件26。以下，对副驾驶席侧支撑构件26的结构进行详细说明。

副驾驶席侧支撑构件26被构成为，整体以车辆前后方向为长度方向的长条状的构件。并且，副驾驶侧支撑构件26由被配置于车辆前方侧的长条状的前侧支架28、和以部分重叠的状态被配置于该前侧支架28的车辆后方侧的长条状的后侧支架30所构成。也就是说，副驾驶席侧支撑构件26被分割为前侧支架28以及后侧支架30这多个构件(在本实施方式中为两个构件)。这些前侧支架28以及后侧支架30均为金属制，并且两者均通过冲压成型而被制造。

如图3～图6所示，前侧支架28的沿着车宽方向的纵截面形状被设定为，车辆下方侧被开放的倒U字形形状。并且，前侧支架28具备前端部28A、中间部28B以及后端部28C。前侧支架28的前端部28A从中间部28B的前端起向车辆下方侧且斜前方侧弯曲。该前端部28A通过螺栓22以及螺母24而被连结固定于前围板内板20的后壁部20A上。另一方面，在前侧支架28的中间部28B与后端部28C之间设置有高低差部32。而且，高低差部32被设定成，具有可收纳后述簧片螺母38的程度上的深度。并且，后端部28C的沿着车辆前后方向的长度被设定为，略长于后述的簧片螺母38的前后方向尺寸。在上述前侧支架28的后端部28C的顶壁部的中央部处，形成有圆形的螺栓插通孔34。

另一方面，后侧支架30的沿着车宽方向的纵截面形状也被设为，车辆下方侧被开放的倒U字形形状。并且，后侧支架30也与前侧支架28相同地，具备前端部30A、中间部30B以及后端部30C。后侧支架30的后端部30C包括使中间部30B的顶壁部向车辆后侧延伸而形成为圆弧状的部分，该形成为圆弧状的部分通过焊接等而被固定于仪表板加强件14的小直径部14B的外周面上。并且，在前端部30A的顶壁部的中央部处，设置有沿着车辆前后方向被形成为直线状的狭缝36。狭缝36的前端被开放且后端被封闭。前端部30A的宽度方向尺寸被设定为，窄于前侧支架28的后端部28C的宽度方向尺寸。前侧支架28的后端部28C从车辆上方侧覆盖于后侧支架30的前端部30A上。狭缝36的形成位置、狭缝宽度以及狭缝长度分别被设定为，当使前侧支架28的后端部28C与后侧支架30的前端部30A重叠时，狭缝36与前侧支架28的螺栓插通孔34重叠。

上述的前侧支架28和后侧支架30通过作为连接部的簧片螺母38以及螺栓40而被连结固定。具体来说，簧片螺母38被构成为，在侧面观察时被形成为C字形形状的金属制的板弹簧。在簧片螺母38的上部38A以及下部38B的中央部处形成有上下一对的螺栓插通孔42。并且，在簧片螺母38的下部38B，于与螺栓插通孔42相同的轴上通过焊装螺孔塞等而设置有螺母部38C。并且，通过将簧片螺母38插入后侧支架30的前端部30A的顶壁部，并从簧片螺母38之上使前侧支架28的后端部28C从车辆上方侧与后侧支架30的前端部30A重叠，再将螺栓40插入螺栓插通孔34、簧片螺母38的上部38A的螺栓插通孔42、狭缝36的末端、簧片螺母38的下部38B的螺栓插通孔42，并使螺栓40与螺母部38C螺合，从而使前侧支架28的后端部28C与后侧支架30的前侧部30A以预定的连接扭矩而被连结固定在一起。

而且，在上述结构中，狭缝36、簧片螺母38以及螺栓40相当于本发明中的“相对移动部”、“脱离部”、“连接固定状态解除机构”以及“脱离机构”。

(本实施方式的作用和效果)

接下来，对本实施方式的作用以及效果进行说明。

图1以及图4所示的状态为碰撞前的状态。在该状态下，构成副驾驶席侧支撑构件26的前侧支架28以及后侧支架30处于通过螺栓40以及螺母部38C而被连结固定的状态。并且，螺栓40位于狭缝36的末端处。

当从该状态起于驾驶席侧发生偏心碰撞时，较大的载荷将被输入至车身前部的驾驶席侧。具体来说，在碰撞载荷从前保险杠加强件被输入至配置于驾驶席侧的前纵梁之后，碰撞载荷被传递至配置于驾驶席侧的前柱处。并且，在发动机室侧，载荷从前保险杠加强件被传递至发动机等的刚体之后，碰撞载荷被传递至车厢前壁和前围板等处。而且，当这些载荷被传递时，车身将发生变形从而进行预定的能量吸收。

如上文所述，在偏心碰撞时被输入至车身前部的驾驶席侧的碰撞载荷F(参照图2)，被传递至仪表板加强件14的大直径部14A(驾驶席侧)处。因此，仪表板加强件14的大直径部14A被向车辆后方侧按压，从而向车辆后方侧发生位移。但是，由于前围板内板20与仪表板加强件14的大直径部14A通过驾驶席侧支撑构件18而被连接在一起，所以减少了仪表板加强件14的大直径部14A向车辆后方侧的后退量。

另一方面，在发生上述偏心碰撞时，碰撞载荷并未被很大程度地输入至车身前部的副驾驶席侧。但是，因为仪表板加强件14的大直径部14A与小直径部14B相连接，所以由于大直径部14A向车辆后方侧后退预定量，从而使仪表板加强件14的小直径部14B也向车辆后方侧被牵拉。由于仪表板加强件14的小直径部14B和前围板内板20通过副驾驶席侧支撑构件26而在车辆前后方向上被连接在一起，所以随着小直径部14B向车辆后方侧被牵拉，副驾驶席侧支撑构件26的后侧支架30也向车辆后方侧被牵拉。

如果此时作用于副驾驶席侧支撑构件26上的拉伸载荷f(参照图1)超过了螺栓40的连接扭矩，则后侧支架30的狭缝36将相对于螺栓40向车辆后方侧进行相对移动。并且，当螺栓40与狭缝36的卡合状态被解除时，后侧支架30将从前侧支架28上脱离。其结果为，抑制了在仪表板加强件14的大直径部14A与小直径部14B之间的边界部(连接部)处产生过度的应力集中，从而产生较大的变形的情况。即，根据本实施方式，即使被输入至仪表板加强件14的驾驶席侧与副驾驶席侧的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，也能够有效地抑制仪表板加强件的变形。

并且，如上文所述，在本实施方式中，由于将副驾驶席侧支撑构件26分割成前侧支架28和后侧支架30这两个构件，且将两者以能够脱离的方式而进行连接，所以在预定值以上的拉伸载荷f作用于副驾驶席侧支撑构件26上，从而使作为该拉伸载荷f的作用方向侧的后侧支架30从车身(即，被固定于前围板内板20的后壁部20A上的前侧支架28)上脱离之后，载荷不会从仪表板加强件14的大直径部14A(驾驶席侧)向小直径部14B(副驾驶席侧)传递。因此，不会在两者的边界部处产生变形。由此，根据本实施方式，即使被输入至仪表板加强件14的大直径部14A(驾驶席侧)与小直径部14B(副驾驶席侧)的碰撞载荷的大小存在差距的情况下，也能够有效地抑制仪表板加强件14的变形。

并且，由于在发生偏心碰撞等时，当设置于仪表板12的副驾驶席侧的副驾驶席用安全气囊装置16(参照图1)工作从而副驾驶席用安全气囊膨胀并展开时，副驾驶席用安全气囊与乘员之间的间隙将变窄，因此能够提高副驾驶席用安全气囊对乘员的约束性能。

并且，由于前侧支架28与后侧支架30通过螺栓40以及螺母部38C而被连结固定，且在超过连结载荷时，后侧支架30将从前侧支架28上脱离，所以使仪表板加强件14的小直径部14B向车辆后方侧进行相对移动时的载荷，是由螺栓40以及螺母部38C的连结载荷来决定的。换句话说，当改变螺栓40以及螺母38C的连结载荷时，将能够改变如下事项，即，当多大程度的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件26的连接部时，才能使仪表板加强件14的小直径部14B向车辆后方侧进行相对移动。所以，根据本实施方式，具有如下优点，即，易于对使仪表板加强件14的小直径部14B向车辆后方侧进行相对移动时的载荷进行调节。并且，由于采用脱离结构，从而还能够期待吸收仪表板加强件14的组装误差(制造误差)的效果。

并且，由于上述副驾驶席侧支撑构件26的脱离机构为不伴随有构件的断裂的构件，所以能够仅通过螺栓40以及螺母部38C的连结载荷来管理脱离操作。因此，根据本实施方式，使后侧支架30从前侧支架28上脱离时的脱离载荷不易产生误差。

并且，在上述脱离机构中，通过在后侧支架30上形成狭缝36，且狭缝36相对于螺栓40进行相对移动，从而后侧支架30开始相对于前侧支架28向车辆后方侧滑动。并且，当狭缝36经过螺栓40时，后侧支架30将从前侧支架28上脱离。以此种方式，在本实施方式中，由于脱离机构采用具有狭缝36的结构，所以能够较为简单地实现结构，从而能够获得较高的可靠性。

(第2实施方式)

以下，利用图7～图9对本发明所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的第2实施方式进行说明。而且，对于与所述第1实施方式相同的结构部分，标示相同的符号并省略其说明。

如图7以及图8所示，在该第2实施方式中，也与所述第1实施方式相同地，副驾驶席侧支撑构件50被分割为前侧支架52以及后侧支架54这前后两个构件。但是，在第1实施方式中，是在后侧支架30的前端部30A上形成有狭缝36，而在第2实施方式中，是在前侧支架52的后端部52A上形成有狭缝36。与此相对应，在后侧支架54的前端部54A上设定有簧片螺母38’。而且，虽然簧片螺母38’采用宽度方向尺寸短于第1实施方式所说明的簧片螺母38的构件结构，但因为各个部分的结构相同，所以在第1实施方式所说明的簧片螺母38的各部分的符号上标示“’”并省略其说明。

并且，在后侧支架54的前端部54A的端部中央处，形成有矩形形状的切口56。切口56的切口宽度被设定为略宽于簧片螺母38’的宽度，以使簧片螺母38’能够插入其中。由此，防止了簧片螺母38’向车宽方向的位置错位。并且，在后侧支架54的前端部54A上形成有螺栓插通孔34。并且，从车辆前方侧将簧片螺母38’插入后侧支架54的前端部54A的切口56，且从上方将前侧支架52的后端部52A覆盖于前侧支架52的前端部54A上，并使狭缝36的末端、螺栓插通孔42’、螺栓插通孔34、螺母部38C’位于相同的轴上，且以这个顺序插入螺栓40，再使螺栓40与螺母部38C’螺合。由此，前侧支架52与后侧支架54以能够脱离的方式被连结固定在一起。

而且，在上述结构中，狭缝36、簧片螺母38’以及螺栓40相当于本发明中的“相对移动部”、“脱离部”、“连结固定状态解除机构”以及“脱离机构”。

(作用和效果)

根据上述结构，通过由于偏心碰撞而产生的碰撞载荷经由仪表板加强件14被传递至副驾驶席侧支撑构件50，从而后侧支架54向车辆后方侧被牵拉。当此时的拉伸载荷超过螺栓40以及螺母部38C’的连结载荷时，如图9所示，螺栓40将以形成于前侧支架52上的狭缝36的末端为起点而沿着狭缝36向车辆后方侧滑动(相对移动)，从而螺栓40将从狭缝36中脱出。由此，后侧支架54将从前侧支架52上脱离。其后的动作与上述的第1实施方式相同。所以，能够获得与第1实施方式相同的作用和效果。

(第3实施方式)

以下，利用图10～图12对本发明所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的第3实施方式进行说明。而且，对于与所述第1实施方式相同的结构部分，标示相同的符号并省略其说明。

如图10以及图11所示，在该第3实施方式中，也与所述第1实施方式相同地，副驾驶席侧支撑构件60被分割为前侧支架28以及后侧支架62这前后两个构件。但是，在该第2实施方式中，其特征在于，在后侧支架62上未形成狭缝36，而是形成了长孔64这一点。

具体来说，长孔64在后侧支架62的前端部62A的中央部处，以车辆前后方向为长度方向而被形成为直线形状。并且，长孔64的后端为始端部64A，长孔64的前端为末端部64B。并且，长孔64的宽度方向尺寸被设定为，螺栓40能够插通的尺寸，且被设定为略大于螺栓40的轴的外径。并且，在组装状态下，在长孔64的始端部64A处，前侧支架28与后侧支架62通过螺栓40和簧片螺母38的螺母部38C而被连结固定在一起。

而且，在上述结构中，长孔64、簧片螺母38以及螺栓40相当于本发明中的“相对移动部”以及“伸长结构部”。

(作用和效果)

根据上述结构，图11所示的状态为发生偏心碰撞前的状态。在处于该状态时，螺栓40位于长孔64的始端部64A。从该状态起，当在驾驶席侧发生偏心碰撞时，碰撞载荷将经由驾驶席侧支撑构件18而被输入至仪表板加强件14的大直径部14A。被输入至大直径部14A的载荷在向车辆后方侧按压大直径部14A的同时被传递至小直径部14B，从而向车辆后方侧牵拉副驾驶席侧支撑构件26的后侧支架62。并且，当作用于后侧支架62上的拉伸载荷超过螺栓40以及螺母部38C的连结载荷时，长孔64将相对于螺栓40向车辆后方侧进行相对移动。由此，后侧支架62相对于前侧支架28向车辆后方侧进行滑动，从而副驾驶席侧支撑构件60向车辆后方侧伸长。并且，当螺栓40到达长孔64的末端部64B时，长孔64将无法进一步相对于螺栓40向车辆后方侧进行相对移动，从而后侧支架62相对于前侧支架28向车辆后方侧的滑动动作被停止。其结果为，后侧支架62能够相对于前侧支架28伸长与长孔64在长度方向上的尺寸相对应的距离，从而抑制或者防止了仪表板加强件14在大直径部14A与小直径部14B的边界部处产生变形的情况。

如上文所述，在本实施方式中，也能够获得与所述第1实施方式相同的作用和效果。并且，在本实施方式的情况下，由于后侧支架62并不相对于前侧支架28发生脱离，且通过驾驶席侧支撑构件18被连接于前围板内板20上，所以具有如下优点，即，仪表板加强件14的副驾驶席侧(小直径部14B)向车辆后方侧进行相对移动之后的姿态的变动较少。

并且，由于只是将狭缝36替换为长孔64，所以与使用狭缝36的情况相同地，能够较简单地实现结构，从而获得较高的可靠性。

并且，在使用长孔64的情况下，能够通过长孔64的长度方向尺寸而任意地改变如下事项，即，使后侧支架62相对于前侧支架28向车辆后方侧相对移动多大程度。

而且，还可以采用如下结构，即，缩窄长孔64的始端部64A以后的部分的宽度而形成宽度较窄的槽，从而在螺栓40从始端部64A相对移动至末端部64B时，螺栓40将撕开槽。此时，能够获得吸能效果。

并且，虽然在上述结构中采用了在后侧支架62上形成长孔64，且长孔64相对于直立设置在前侧支架28上的螺栓40进行滑动的结构。但是并不限定于此，也可以采用相反的结构。即，也可以采用如下结构，将螺栓直立设置于后侧支架上，且在前侧支架上形成长孔，通过螺栓在长孔内从始端部起滑动至末端部，从而使后侧支架相对于前侧支架伸长。

并且，除了如上文所述的结构，即，在后侧支架62上形成长孔64，并在该长孔64的长度范围内使后侧支架62相对于前侧支架28进行相对滑动的结构之外，只要是能够使副驾驶席侧支撑构件伸长的结构则均能够适用。例如，还可以采用如下结构，即，将前侧支架的沿着车宽方向的横向截面形状设定为大致C字形形状，并将具有小一圈的相同截面形状的后侧支架向前侧支架插入预定量，且两者通过剪切销而连接重叠的部分，当向车辆后方侧的拉伸载荷到达预定值时，剪切销将发生断裂，从而后侧支架相对于前侧支架向车辆后方侧延伸。

(第4实施方式)

以下，利用图13～图17，对本发明所涉及的车辆用仪表板加强件的安装结构的第4实施方式进行说明。而且，对于与所述第1实施方式相同的结构部分，标示相同的符号并省略其说明。

如图13以及图14所示，在该第4实施方式中，与所述第1实施方式至第3实施方式不同，其特征在于副驾驶席侧支撑构件70由一个构件而构成这一点。

具体来说，副驾驶席侧支撑构件70被构成为，以车辆前后方向为长度方向的长条状的构件。并且，副驾驶席侧支撑构件70的沿着车宽方向的纵截面形状被设定为，车辆下方侧被开放的倒U字形形状。并且，副驾驶席侧支撑构件70为金属制，并通过冲压成型而被制造。

并且，如图14所示，副驾驶席侧支撑构件70具备前端部70A、前部70B、后部70C以及后端部70D。前端部70A从前部70B的前端起向车辆下方侧且斜前方侧弯曲。该前端部70A通过螺栓22以及螺母24而被连结固定于前围板内板20的后壁部20A上。另一方面，后端部70D包括使后部70C的顶壁部向车辆后方侧延伸而形成为圆弧状的部分，该形成为圆弧状的部分通过焊接等而被固定于仪表板加强件14的小直径部14B的外周面上。

上述副驾驶席侧支撑构件70被形成为，在从车辆侧面观察时，长度方向上的中间部(前部70B与后部70C之间的边界部)向车辆上方侧凸起的倒V字形形状。但是，副驾驶席侧支撑构件70的弯曲部72的内角θ被设定为，大于90度小于180度的钝角(更加优选为，θ＝165度～150度的范围)。

而且，在上述结构中，弯曲部72相当于本发明中的“伸长结构部”。

(作用和效果)

根据上述结构，图14所示的状态为发生偏心碰撞前的状态。在处于该状态时，副驾驶席侧支撑构件70保持倒V字形形状的初始形状。从该状态起，当驾驶席侧发生偏心碰撞时，碰撞载荷将经由驾驶席侧支撑构件18而被输入至仪表板加强件14的大直径部14A。被输入至大直径部14A的载荷在向车辆后方侧按压大直径部14A的同时被传递至小直径部14B，从而向车辆后方侧牵拉副驾驶席侧支撑构件70的后部70C。因此，如图15所示，副驾驶席侧支撑构件70塑性变形成直线形状。由此，副驾驶席侧支撑构件向车辆后方侧伸长。其结果为，抑制或者防止了仪表板加强件14在大直径部14A与小直径部14B的边界部处产生变形的情况。

以此种方式，在本实施方式中，也能够获得与所述第1实施方式相同的作用和效果。并且，在本实施方式的情况下，由于副驾驶席侧支撑构件70由一个构件构成，所以与连接多个构件而构成副驾驶席侧支撑构件的情况相比，能够削减构件数量。其结果为，能够削减副驾驶席侧支撑构件70的成本。

而且，虽然在上述结构中，没有特意在副驾驶席侧支撑构件70的弯曲部72附近设定脆弱部，但是并不限定于此，如图16以及图17所示，还可以在副驾驶席侧支撑构件的预定部位上设置脆弱部，以使副驾驶席侧支撑构件断裂。例如，在图16所示的示例中，在副驾驶席侧支撑构件70的两侧部中的、位于弯曲部72的下方的下边缘部上，形成有在从车辆侧面观察时呈倒V字形形状的、作为脆弱部的切口80。并且，在图17所示的示例中，在副驾驶席侧支撑构件70的两侧部中的、位于弯曲部72的下方的下边缘部上，形成有在从车辆侧面观察时于车辆前后方向上具有细长的长孔形状的切口82。

而且，在上述结构中，弯曲部72以及切口80、82相当于本发明中的“相对移动部”以及“脱离部”。也就是说，这些改变例并不是如上述第1实施方式以及第2实施方式这样通过两个构件分离而实现脱离的类型，而是通过使一个构件断裂并分离而实现脱离的类型。而且，作为脆弱部，除了图16、图17所示这种切口80、82以外，还可以采用设置薄壁部或者设定开口等的结构。

根据上述结构的改变例，在任意一个改变例中，均通过使朝向车辆后方侧的拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件70的后部70C上，从而如图16、图17中的双点划线所示，使副驾驶席侧支撑构件70塑性变形成直线形状，且使副驾驶席侧支撑构件70向车辆后方侧伸长对应长度。并且，当进一步向车辆后方侧牵拉副驾驶席侧支撑构件70的后部70C时，将在该后部70C的两侧部上产生从切口80、82朝向弯曲部72的裂纹，从而副驾驶席侧支撑构件70将在弯曲部72处断裂。由于在副驾驶席侧支撑构件70断裂之后，碰撞载荷不会从仪表板加强件14的大直径部14A被传递至小直径部14B，所以大直径部14A与小直径部14B之间的边界部不会变形。

并且，由于与图13所示的副驾驶席侧支撑构件26同样地由一个构件构成，所以能够实现成本削减。

而且，当想要在拉伸载荷作用于副驾驶席侧支撑构件70的后部70C之后于较早的时刻发生断裂时，只需采用图16所示的倒V字形形状的切口80即可。相反地，当想要在该拉伸载荷作用之后于较迟的时刻发生断裂时，只需采用图17所示的长孔状的切口82即可。此时，由于切口82的形状未像切口80这样采用尖塔形状，因此缓和了应力集中。所以，产生裂纹的时刻稍微延迟，从而能够使断裂时刻推迟相应的时间。

(上述实施方式的补充说明)

虽然在上述第1实施方式中，将副驾驶席侧支撑构件26的前侧支架28的前端部28A连接于前围板内板20上，但并不限定于此，也可以连接于仪表板上。而且，关于第2实施方式～第4实施方式，这一点也同样适用。

并且，虽然在上述第1实施方式～第4实施方式中，使用了截面形状为圆形的仪表板加强件14，但并不限定于此，只要是以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式被形成的仪表板加强件则均可适用。所以，也可以使用例如矩形截面的仪表板加强件。

并且，在第1实施方式、第2实施方式以及第4实施方式的两个改变例中，采用了使副驾驶席侧支撑构件26等的后侧支架30从前侧支架28上脱离的结构。在这种情况下，副驾驶席侧支撑构件26的后侧支架30相当于本发明中的“拉伸载荷的作用方向侧”，前围板内板20以及残留于前围板内板20侧的前侧支架28相当于本发明中的“车身”。但是，并不限定于此，只需采用使副驾驶席侧支撑构件中的至少拉伸载荷的作用方向侧从车身上脱离的结构即可。所以，当以第1实施方式为例时，可以采用如下结构，即，副驾驶席侧支撑构件采用非分割结构，且在该副驾驶席侧支撑构件的前端部与前围板内板20之间的结合部位上设定脱离部，在这种情况下，副驾驶席侧支撑构件的整体从前围板内板20上脱离。

Claims

1.一种车辆用仪表板加强件的安装结构，其被应用于以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式而形成的仪表板加强件上，其中，所述车辆用仪表板加强件的安装结构具有：

驾驶席侧支撑构件以及副驾驶席侧支撑构件，其分别被配置于所述仪表板加强件的驾驶席侧以及副驾驶席侧且各自被形成为长条状，并对该仪表板加强件和被配置于该仪表板加强件的车辆前方侧的前围板或者仪表板进行连接；

相对移动部，其被设置于所述副驾驶席侧支撑构件上，且在预定值以上的拉伸载荷作用时，使副驾驶席侧支撑构件的至少拉伸载荷的作用方向侧相对于该副驾驶席侧支撑构件的安装位置向车辆后方侧进行相对移动。

2.一种车辆用仪表板加强件的安装结构，其被应用于以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式而形成的仪表板加强件上，其中，所述车辆用仪表板加强件的安装结构具有：

脱离部，其被设置于所述副驾驶席侧支撑构件上，且在预定值以上的拉伸载荷作用时，使副驾驶席侧支撑构件的至少拉伸载荷的作用方向侧从车身脱离。

3.如权利要求1或权利要求2所述的车辆用仪表板加强件的安装结构，其特征在于，

所述副驾驶席侧支撑构件由被连结部连结固定的、前后一对的前侧支架以及后侧支架构成，

所述相对移动部或者所述脱离部被构成为，包括连结固定状态解除机构，所述连结固定状态解除机构在所述预定值以上的拉伸载荷作用时，解除该连结部的连结固定状态。

4.如权利要求3所述的车辆用仪表板加强件的安装结构，其特征在于，

所述连结固定状态解除机构被构成为，在不伴随构件的断裂的条件下使所述后侧支架从所述前侧支架上脱离的脱离机构。

5.如权利要求4所述的车辆用仪表板加强件的安装结构，其特征在于，

所述脱离机构具有狭缝，所述狭缝被形成于所述前侧支架或者所述后侧支架上且用于使构成所述连结部的螺栓穿过，所述脱离机构被构成为，当所述预定值以上的拉伸载荷作用时，通过该狭缝从该螺栓上脱出、或者该螺栓从该狭缝中脱出，从而使后侧支架从前侧支架上脱离。

6.如权利要求1或权利要求2所述的车辆用仪表板加强件的安装结构，其特征在于，

所述副驾驶席侧支撑构件由一个支架构成，

所述相对移动部或者所述脱离部为，被设置于该支架上且在所述预定值以上的拉伸载荷作用时断裂的脆弱部。

7.一种车辆用仪表板加强件的安装结构，其被应用于以驾驶席侧的截面系数大于副驾驶席侧的截面系数的方式而形成的仪表板加强件上，其中，所述车辆用仪表板加强件的安装结构具有：

伸长结构部，其被设置于所述副驾驶席侧支撑构件上，且在预定值以上的拉伸载荷作用时，使该副驾驶席侧支撑构件向拉伸载荷的作用方向侧伸长。

8.如权利要求1或权利要求7所述的车辆用仪表板加强件的安装结构，其特征在于，

所述相对移动部或者所述伸长结构部具有长孔，所述长孔被形成于所述前侧支架或者所述后侧支架上且用于使构成所述连结部的螺栓穿过，所述相对移动部或者所述伸长结构部被构成为，当所述预定值以上的拉伸载荷作用时，通过该长孔相对于该螺栓进行滑动、或者该螺栓在该长孔内进行滑动，从而使后侧支架相对于前侧支架伸长。

9.如权利要求7所述的车辆用仪表板加强件的安装结构，其特征在于，

所述副驾驶席侧支撑构件由一个支架构成，且在其长度方向的中间部处被向车辆上方侧或者车辆下方侧弯曲，

并且，所述副驾驶席侧支撑构件被构成为，当所述预定值以上的拉伸载荷作用于该支架上时，弯曲部将伸长。