CN102245844A - 雨水槽及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种雨水槽，其具备主体层与表层。主体层是由非发泡树脂构成。表层层叠于主体层的表面，是由发泡树脂构成。表层具有每平方毫米形成30～50个以不规则的间隔相分离的凹部的表面。凹部是在发泡树脂内的气泡破泡时形成。这样的雨水槽具有不均匀的形状。因此，该雨水槽尽管是合成树脂的，却看不出是合成树脂制造，具有朴素的外观。
Description
技术领域
本发明涉及利用挤出成型形成的具有多层而构成的雨水槽及其制造方法。
背景技术
日本公开特许公报特开2003-251724号公开了用以往的热塑性树脂制成的成型物。该成型物是利用多层挤出成型而形成的。该成型物通过加工而被用于雨水槽等。
这样的雨水槽具备主体层与表层。主体层由以强度强且价廉的氯乙烯树脂为主的树脂组合物构成。表层由以耐候性优异的丙烯酸树脂为主的树脂组合物构成。
此外，还已知具备由发泡树脂构成的主体层与由非发泡树脂构成的表层的雨水槽。主体层是由氯乙烯树脂中混合了发泡剂的发泡性树脂组合物构成。在主体层的整个表面形成有由以丙烯酸树脂为主的非发泡树脂组合物构成的表层。在这样的雨水槽中，对于主体层，为了提高强度而形成得厚。另一方面，由于主体层在内部含有许多气泡，因此具有这样的主体层的雨水槽是轻的。
但是，关于以往的雨水槽，其表面光滑，其表面具有合成树脂特有的光泽。将该雨水槽安装于建筑物上时，由于表面具有合成树脂特有的光泽，因此一看就知道是合成树脂制品。因此，存在表面看起来便宜这样的问题。
针对这样的问题，想到利用印花辊在雨水槽的表面机械地形成多个凹部。然而，利用印花辊而形成的凹部比较大。因此，通过利用印花辊而形成凹部不能够充分地获得消除雨水槽表面的光泽的效果。此外，利用印花辊而形成的凹部存在引人注目这样的问题。进而，该凹部是利用印花辊而形成的。因此，相同形状的凹部反复形成于雨水槽表面。因此，不能够获得具备光泽得到降低的表面的雨水槽。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而作出的发明。本发明的第一个目的是提供具备具有不均匀形状的表面的雨水槽。由此，提供了无光泽、看不出是合成树脂制造、具有朴素外观、耐候性优异的雨水槽。此外，本发明的第二个目的是提供具备具有不均匀形状的表面的雨水槽的制造方法。
为了解决上述问题，本发明的雨水槽具备主体层与表层。主体层由非发泡树脂构成。表层层叠于主体层的表面，由发泡树脂构成。表层具有每平方毫米形成有30～50个凹部的表面。凹部是在发泡树脂内的气泡破泡时形成的，由此前述凹部与其它凹部以不规则的间隔分离。
在此情形下，尽管是合成树脂，却没有合成树脂特有的光泽。因此，可获得看不出是合成树脂制造、具有朴素外观的雨水槽。
前述凹部的开口面积优选为1000μm2～30000μm2。
前述雨水槽具有长度以及宽度。表层的表面进而优选形成有沿宽度方向走向的多个凸部。该多个凸部分别在前述表层的长度方向以不规则的间隔分离。
在此情形下，尽管是合成树脂，却没有合成树脂特有的光泽。因此，可获得看不出是合成树脂制造、具有更加朴素外观的雨水槽。
此外，雨水槽是通过具有主体层形成工序、表层形成工序、发泡工序以及修整工序的制造方法而制造的。在主体层形成工序中，将树脂供给到挤出成型机的模具，形成具有长度以及宽度的主体层。在表面形成工序中，将含有发泡剂的熔融树脂在规定的压力下供给到前述挤出成型机的模具。由此在前述主体层的上面形成熔融的表层。在发泡工序中，释放前述规定的压力，由此使前述熔融树脂中所含有的前述发泡剂进行发泡。接着，使泡在前述表层的表面破泡而形成每平方毫米30～50个不规则的凹部。在修整工序中，调节前述熔融的表层的厚度。
在此情形下，获得尽管是合成树脂、却没有合成树脂特有的光泽的雨水槽。因此，可获得看不出是合成树脂制造、具有朴素外观的雨水槽。
此外，在修整工序中，优选沿着前述长度方向而摩擦熔融的表层的表面。由此，调节前述表层的厚度。此外，由此形成沿宽度方向走向、在长度方向分离的多个线状凸部。
在此情形下，获得尽管是合成树脂、却更加没有合成树脂特有的光泽的雨水槽。因此，可获得看不出是合成树脂制造、具有更加朴素外观的雨水槽。
附图说明
图1：本发明实施方式中的雨水槽的立体图。
图2：(a)为在主体层中埋设金属板的情形中图1的X部分的放大截面图；(b)为在主体层中未埋设金属板的情形中图1的X部分的放大截面图。
图3：表示用于制造本发明的雨水槽的挤出成型装置的立体示意图。
图4：同上的要部放大截面图。
图5：实施例1的雨水槽的表层的照片。
图6：(a)和(b)均为实施例2的雨水槽的表层的照片。
图7：(a)为实施例2的雨水槽的表面的照片，(b)为表示沿着(a)照片表面的虚线的水平差的曲线图。
具体实施方式
基于附图，说明本发明实施方式涉及的雨水槽及其制造方法。图1表示本发明的雨水槽1的实施方式的立体图。如图1所示，雨水槽具有长度与宽度。雨水槽1具有主体层2与表层3。表层3层叠于主体层2的外面的整个面或一部分。表层3与主体层2一起通过挤出成型而一体形成。
关于主体层2，在其厚度方向的中间部分，具有一体埋设金属板12的情形与未埋设金属板12的情形。图2(a)表示具备埋设金属板12的主体层2以及表层3的雨水槽1的图1的X部分的放大截面图。图2(b)表示不具备金属板12的主体层2以及在其外面层叠有表层3的雨水槽1的图1的X部分的放大截面图。
在主体层2中埋设金属板12时，一般将钢板用作金属板12。为了使钢板即使受到将雨水槽1挤出成型时的拉伸力也不产生破损，金属板12的厚度优选为0.08mm以上。此外，为了容易地用切断工具切断雨水槽1，金属板12的厚度优选为0.2mm以下。因此，关于主体层2中埋设的金属板12，使用具有0.08mm～0.2mm的厚度的金属板。
在上述任一雨水槽1中，主体层2的树脂部分均由非发泡树脂组合物4构成。表层3层叠于主体层2的表面。表层3由含有具有耐候性的合成树脂的发泡性树脂组合物5构成。该表层3的表面具备多个作为微细气泡的破泡痕迹的不规则微细凹部6，由此表层3的表面成为粗糙面。该凹部6与其它凹部6以不规则的距离分离。各凹部6具有50μm以上的深度。此外，各凹部6分别具有不规则的开口面积。
如上所述，关于本实施方式的雨水槽1，如图5所示，作为其外面的表层3是利用含有耐候性合成树脂的发泡性树脂组合物5而形成的。因此，雨水槽1具有耐候性。另一方面，表层3的表面成为具备多个作为微细气泡的破泡痕迹的微细凹部6的粗糙面。各凹部6与其它凹部6以不规则的间隔分离。因此，关于本实施方式的雨水槽1，尽管是合成树脂，却没有合成树脂特有的光泽。因此，可获得看不出是合成树脂制造、具有朴素外观的雨水槽1。
此外，关于本实施方式的雨水槽1，如图6(a)以及图6(b)所示，作为其外表面的表层3成为具备多个微细凹部6以及沿宽度方向走向的多个线状凸部60的粗糙面。该线状凸部在表层的表面蜿蜒而行。此外，线状凸部分别在雨水槽的长度方向与相邻位置的线上的凸部以200～700μm的不规则间隔分离。因此，关于本实施方式的雨水槽1，尽管是合成树脂，却没有合成树脂特有的光泽。因此，可获得看不出是合成树脂制造、具有朴素外观的雨水槽1。
作为形成主体层2的非发泡树脂组合物4，例如，使用混合了填充剂、稳定剂、润滑剂、颜料等的氯乙烯树脂。作为填充材料，可使用例如碳酸钙等。作为稳定剂，可使用硬脂酸钙等。作为润滑剂，可使用脂肪酸酯等。
作为含有耐候性合成树脂的发泡性树脂组合物5，使用混合了橡胶、紫外线吸收剂、光稳定剂、发泡剂等的丙烯酸树脂等。其中，在发泡性树脂组合物5中，优选使用玻璃化转变温度为100℃以上的丙烯酸树脂。此外，在发泡性树脂组合物5中，优选使用熔点为230℃以下的丙烯酸树脂。此外，发泡性树脂组合物5有时还进一步含有着色剂、润滑剂。作为颜料，可使用氧化铁红(bengara：Fe2O3)等。
此外，作为紫外线吸收剂，可使用苯并三唑系紫外线吸收剂、二苯甲酮系紫外线吸收剂、水杨酸酯系紫外线吸收剂、三嗪系紫外线吸收剂。
作为苯并三唑系紫外线吸收剂而言，例如作为苯并三唑系紫外线吸收剂，可例示2-(2’-羟基-5’-甲基苯基)苯并三唑、2-(2’-羟基-5’-叔丁基苯基)苯并三唑、2-(2’-羟基-3’，5’-二叔丁基苯基)苯并三唑、2-(2-羟基-5-叔辛基苯基)苯并三唑、2-(2-羟基-5-叔辛基苯基)苯并三唑、2-(2-羟基-3，5-二叔辛基苯基)苯并三唑、2-[2’-羟基-3’，5’-双(α，α’-二甲基苄基)苯基]苯并三唑、甲基-3-[3-叔丁基-5-(2H-苯并三唑-2-基)-4-羟基苯基]丙酸酯与聚乙二醇(分子量300)的缩合物(CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN1130”)、异辛基-3-[3-(2H-苯并三唑-2-基)-5-叔丁基-4-羟基苯基]丙酸酯(CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN384”)、2-(3-十二烷基-5-甲基-2-羟基苯基)苯并三唑(CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN571”)、2-(2’-羟基-3’-叔丁基-5’-甲基苯基)-5-氯代苯并三唑、2-(2’-羟基-3’，5’-二叔戊基苯基)苯并三唑、2-(2’-羟基-4’-辛氧基苯基)苯并三唑、2-[2’-羟基-3’-(3”，4”，5”，6”-四氢邻苯二甲酰亚胺甲基)-5’-甲基苯基]苯并三唑、2，2-亚甲基双[4-(1，1，3，3-四甲基丁基)-6-(2H-苯并三唑-2-基)酚]、2-(2H-苯并三唑-2-基)-4，6-双(1-甲基-1-苯基乙基)酚(CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN900”)等。
作为二苯甲酮系紫外线吸收剂，可例示2，4-二羟基二苯甲酮、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮-5-磺酸、2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、2-羟基-4-正十二烷氧基二苯甲酮、2-羟基-4-苄氧基二苯甲酮、双(5-苯甲酰-4-羟基-2-甲氧基苯基)甲烷、2，2’-二羟基-4-甲氧基二苯甲酮、2，2’-二羟基-4，4’二甲氧基二苯甲酮、2，2’-二羟基-4，4’-四羟基二苯甲酮、4-十二烷氧基-2-羟基二苯甲酮、2-羟基-4-甲氧基-2’-羧基二苯甲酮、2-羟基-4-硬脂酰氧基二苯甲酮等。
作为水杨酸酯系紫外线吸收剂，可例示水杨酸对叔丁基苯酯、3，5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸2，4-二叔丁基苯酯等。
作为三嗪系紫外线吸收剂而言，例如作为羟基苯基三嗪系，有CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN400”、“TINUVIN411L”、“TINUVIN1577FF”等，除此以外，可例示CYTECINDUSTRIESINC公司制“CYASORB UV-1164”等。
此外，作为光稳定剂，可使用受阻胺系光稳定剂。作为高分子量型的受阻胺系光稳定剂，可例示聚((6-(1，1，3，3-四甲基丁基)氨基-1，3，5-三嗪-2，4-二基)((2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基)亚氨基)环己烷((2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基)亚氨基)、N，N’，N”，N”’-四-(4，6-双-(丁基-(N-甲基-2，2，6，6-四甲基哌啶-4-基)氨基)-三嗪-2-基)-4，7-二氮杂癸烷-1，10-二胺与(琥珀酸二甲酯与4-羟基-2，2，6，6-四甲基-1-哌啶乙醇的混合物)的混合物、二丁基胺·1，3，5-三嗪·N，N’-双(2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基-1，6-环己烷二胺与N-(2，2，6，6-四亚甲基-4-哌啶基)丁基胺的缩聚物等。作为低分子量型的受阻胺系光稳定剂，可例示双(2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基)琥珀酸酯、双(2，2，6，6-四甲基哌啶基)癸二酸酯、双(1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶基)2-(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)-2-丁基丙二酸酯、1-[2-[3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙炔基氧基]乙基]-4-[3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙炔基氧基]-2，2，6，6-四甲基哌啶、双(1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶基)癸二酸酯与甲基-1，2，2，6，6-五甲基-4-哌啶基-癸二酸酯的混合物(CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN292”)、双(1-辛氧基-2，2，6，6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯、CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制“TINUVIN123”等。
作为发泡剂，使用例如偶氮二甲酰胺(ADCA)、碳酸氢钠等。当然，也可将这些化学发泡剂与发泡性树脂组合物5配合而形成表层。然而，也可使用空气、二氧化碳等的物理发泡剂。将物理发泡剂用作发泡剂时，将物理发泡剂注入熔融的树脂中，接着发泡成型。
主体层2优选厚度为0.88mm～3.2mm左右。在此，在如图1所示埋设有金属板12的主体层2的情形下，位于金属板12的一个侧面的树脂组合物4的厚度与位于金属板12的另一侧面的树脂组合物4的厚度的合计优选为0.8mm～3.0mm左右。
表层3的厚度优选为0.15mm～0.3mm。用丙烯酸树脂等的耐候性树脂形成表层3时，通常，通过将表层3的厚度制成0.1mm～0.2mm而确保耐候性。另一方面，为了确保耐候性，0.2mm以上的厚度是不必要的。此外，形成具有0.2mm以上的厚度的表层时，热收缩变大，由此发生翘曲。因此，不优选将表层制成厚度为0.2mm以上。
因此，关于本发明的雨水槽1，将具有耐候性的表层3的厚度制成如上所述的0.15mm～0.3mm。关于表层3，在内部含有气泡，在表面形成有通过气泡破泡而形成的微细凹部6。因此，凹部6的底与表层背面之间的距离可为0.1mm～0.2mm左右。另一方面，关于表层3，在其表面每平方毫米形成有30～50个凹部6。并且，凹部6具有1000μm2～30000μm2的开口面积。并且，每平方毫米所形成的凹部6的开口面积之和为1平方毫米以下。由此，关于雨水槽1，如图5所示，可通过微细凹部6而消除合成树脂特有的光泽，并且可具有充分的耐候性。
此外，关于本发明的雨水槽1，不仅有微细凹部6，而且形成有如图6(a)以及图6(b)所示的沿雨水槽1的宽度方向走向的多个线状凸部60。因此，线状凸部具有沿着雨水槽宽度方向的长度。该凸部60与其它凸部在前述雨水槽1的长度方向以不规则的间隔分离。并且，该线状凸部的长度为100μm～2000μm。并且，用凹部6的底与凸部60的顶点的间隔所定义的水平差具有75μm～200μm的高度。由此，关于雨水槽1，通过多个微细凹部6以及多个线状凸部60，可消除合成树脂特有的光泽，并且可具有充分的耐候性。此外，用凹部6的底与凸部60的顶点的间隔所定义的水平差优选具有100μm～175μm的高度。在该情形下，可进一步抑制由热收缩引起的翘曲的发生。
图3表示用于制造本发明的雨水槽1的挤出成型装置7的实施方式的立体图。图4表示挤出成型装置7的要部放大截面图。图3和图4所示的挤出成型装置7为制造埋设有如图2(a)所示的金属板12的雨水槽1时的装置的实例。
关于挤出成型装置7，如图3所示，具备金属板加工装置13、成型模具8、与成型模具8相连的主体层用挤出机9、表层用挤出机10、整形装置14、接收装置15。
成型模具8具备金属板入口17、开口11、第1注入口109、第2注入口110和模槽16。在成型模具8的前端形成有开口11，在后端形成有金属板入口17。开口11和金属板入口17分别与成型模具的外部和模槽16连通。金属板入口17是为了将金属板12从成型模具8的外部输送到模槽16而设置的。第1注入口109以位于金属孔入口与开口11之间的方式形成在成型模具8中。第1注入口109是为了将从主体层用挤出机9输出的树脂输送到模槽16而设置的。第2注入口110是为了将从表层用挤出机10输送的树脂输送到模槽16而设置的。
钢板这样的金属板12首先被输送到金属板加工装置13。用金属板加工装置13加工成具有与雨水槽1的截面大致相同的截面形状。此外，经加工的金属板12具有长度和宽度。加工成具有规定的断面形状的金属板12从金属板加工装置13按照规定的速度而被输送到成型模具8。由此，金属板12从设置在成型模具8中的模槽16的一个端部的金属板入口17被导入到成型模具8内。
主体层用挤出机9与成型模具8相连。将非发泡树脂组合物4从主体层用挤出机9供给到成型模具8的模槽16。由此，在模槽16内的金属板12的外面，沿金属板12的整个长度方向以及宽度方向，覆盖有非发泡树脂组合物4。由此形成主体层。即，该工序为主体层形成工序。
表层用挤出机10与成型模具8的第2注入口110相连。即，表层用挤出机10配置为位于主体层用挤出机9与开口11之间。因此，与将主体层形成用的非发泡树脂组合物4从主体层用挤出机9供给到成型模具8的模槽16的位置相比更加向成型模具8的开口11侧偏移。发泡性树脂组合物5在规定的压力下从与第2注入口110相连的表层用挤出机10供给到成型模具8的模槽16。其结果是，在主体层2的表面，沿主体层的整个长度方向以及宽度方向形成有熔融状态的表层3。即，该工序为表层形成工序。
在成型模具8中主体层2的外面一体层叠有表层3之后，主体层2及熔融状态的表层3从成型模具8的开口11挤出。该工序为发泡工序。
该主体层2及熔融状态的表层3，在保持例如130℃左右的温度下，进一步利用整形装置14，以具有目标厚度的方式成型。由此制造雨水槽1。该工序为修整工序。
在此，将成型模具8设计成在成型模具8内将发泡性树脂组合物5注入到主体层2的外面而成型的表层3的厚度t为0.05～0.1mm。此外，关于在表层用挤出机10内分散的气体，由于在成型模具8内施加有比大气压更高的压力，因此在发泡性树脂组合物5的树脂中熔融分散而存在。即，在成型模具8内在比大气压更高的压力下熔融分散发泡性树脂组合物5的树脂，以便熔融的表层中含有的发泡剂不发泡。
即，在成型模具8的内部形成的空间，具有3个高度。从金属板入口17至模槽16的金属板路线A具有厚度M1。该厚度M1设定为仅金属板12可通过。模槽16具备从第1注入口109至第2注入口110之间的主体层形成区域B与从第2注入口110至开口11之间的表层形成区域C。主体层形成区域B具有厚度M2。该厚度M2设定为与在金属板12的外面包覆有发泡性树脂组合物4而形成的主体层2的厚度相等的厚度。表层形成区域C具有厚度M3。该厚度M3设定为如以下关系式所示。M3＝M2+(0.05mm～0.1mm)。而且，适当调节在挤出非发泡树脂组合物4的表层用挤出机10中的汽缸温度、转速、挤出发泡性树脂组合物5的表层用挤出机10中的汽缸温度、转速、成型模具8的温度、从成型模具8中挤出的速度等。
由此，以在成型模具8内将发泡性树脂组合物5注入主体层2的表面而形成的表层3的厚度成为0.05mm～0.1mm的方式设定模槽16的厚度。此外，以在成型模具8的内部发泡剂熔融分散地存在于发泡性树脂组合物5的树脂中的方式进行调整。
关于表层3，利用模槽16将其厚度限制成0.05mm～0.1mm。进而，关于表层3，发泡性树脂组合物5以熔融的状态层叠于主体层2的外面。接着，表层3与主体层2成为一体而从开口11挤出。表层从成型模具8挤出时，暴露于大气压空气中。通过将表层3暴露于大气压空气中，在熔融状态的表层的树脂中熔融分散的气体进行发泡。通过气体发泡，表层3膨胀。由此，形成由发泡树脂构成的表层。此外，通过气体发泡，在表层3的表面形成凹凸。接着，通过气体发泡，在表层的表面气泡破泡。通过该破泡，在表层3的表面形成有多个作为微细气泡的破泡痕迹的微细凹部6。各凹部6与其它凹部以不规则的间隔分离。各凹部6具有50μm以上的深度。关于表层3，每平方毫米形成有30～50个凹部。此外，凹部6具有1000μm2～30000μm2的开口面积。每平方毫米的总开口面积成为1平方毫米以下。由此，表层3的表面形成为粗糙面。
在表层3中的发泡是不均匀的，因此表层3的厚度因表层3的部位而不同。因此，使主体层2及熔融的表层3通过整形装置14，从而将表层3的厚度调整为0.15mm～0.3mm。由此，制造本发明的雨水槽1。
关于整形装置14，形成有用于使主体层2与熔融状态的表层3通过的开口141。整形装置14具有为了使表层3的厚度制成规定厚度而对表层3进行摩擦的下面142。该下面142固定成不动。将在金属板12上形成的主体层2及熔融状态的表层3以规定速度输送到整形装置14中。将主体层2及熔融状态的表层3沿着其长度方向而从开口141导入到整形装置14的内部。接着，一边使熔融状态的表层3的表面与整形装置14的下面接触，一边使主体层2及表层3通过整形装置14的内部。由此，表层3沿着其长度方向以规定速度受到整形装置14的下面的摩擦。其中，表层3的表面受到下面14摩擦的速度为1～15m/min。此外，表层3的表面受到下面14摩擦的速度优选为3～8m/min。通过使表层3以规定速度受到整形装置14的下面的摩擦，获得具备多个如图5所示的作为微细气泡的破泡痕迹的不规则微细凹部6、并且厚度为0.15mm～0.3mm的表层3。此外，通过提高从金属板加工装置13输送到成型模具8的金属板12的传送速度，表层3以高速受到整形装置14的下面的摩擦。其结果是，获得具备多个如6(a)以及图6(b)所示的作为微细气泡的破泡痕迹的不规则微细凹部6与沿多个宽度方向走向的多个凸部60、厚度为0.15mm～0.3mm的表层3。接着，各凸部60在表层的表面沿宽度方向蜿蜒而行。
认为这样的线状凸部是由于以下原因而产生。首先，通过破泡而在凹部的周边形成有突出的粗糙边缘(エツジ)。该粗糙边缘受到整形装置的下面142的摩擦。多个粗糙边缘通过受到下面142的摩擦而聚集，其结果是，形成线状凸部。并且，线状凸部的长度成为100μm～2000μm。
另外，尽管在上述实施方式中作为雨水槽1示出，却也可以是筒状槽、或者槽接口等各种槽部件。
以下，说明制造由本发明的多层挤出成型物构成的雨水槽1的具体实施例。在本实施例及比较例中，将碳酸钙(CaCO3)用作填充剂。将硬脂酸钙用作稳定剂。将脂肪酸酯用作润滑剂。将氧化铁红(bengala：Fe2O3)用作颜料。将CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制造的TINUVIN234用作苯并三唑系紫外线吸收剂。将CIBA·SPECIALTY·CHEMICALS公司制造的CHIMASSORB944FDL用作受阻胺系光稳定剂。
(实施例1)
作为金属板12，使用厚度为0.17mm的钢板。作为非发泡树脂组合物4，通过将氯乙烯树脂100质量份、填充材料10质量份、稳定剂3质量份、润滑剂1质量份、颜料1质量份混合而制成。作为发泡性树脂组合物5，通过将丙烯酸树脂70质量份、丙烯酸硅橡胶30质量份、苯并三唑系的紫外线吸收剂0.5质量份、光稳定剂0.1质量份、偶氮二甲酰胺0.1质量份混合而制成。
使用上述金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为0.9m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照0.9m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以0.9m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
图5为表示本实施例的雨水槽的表面的照片。如图5所示，雨水槽1具备具有形成了多个作为微细气泡的破泡痕迹的不规则的微细凹部6的表面的表层。该凹部6具有50μm以上的深度。并且，关于表层，每平方毫米形成有30～50个凹部6。关于该微细凹部6，其开口面积为1000μm2～30000μm2。每平方毫米的开口面积之和为1平方毫米以下。于是，该雨水槽1没有合成树脂特有的光泽，由此成为乍一看看不出是用合成树脂制成的外观。此外，由于表层由具有耐候性的丙烯酸树脂构成，因此本实施例的雨水槽1具有优异的耐候性。
(实施例2)
使用实施例1的金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为1m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照1m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以1m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
(实施例3)
使用实施例1的金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为3m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照3m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以3m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
(实施例4)
使用实施例1的金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为5m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照5m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以5m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
(实施例5)
不使用实施例1的金属板12、使用非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，以将主体层和表层按照8m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以8m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
(实施例6)
使用实施例1的金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为15m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照15m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以15m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
(比较例1)
使用实施例1的金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为16m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照16m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以16m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为190℃，将发泡性树脂组合物5成型。
表1是示出实施例1～实施例6及比较例1的条件的表格。在此，在表1的“微细凹部的产生”栏中，○是指形成有50μm以上的微细凹部的情况。此外，在“线上凸部的产生”栏中，○是指形成有高度为75μm～200μm的水平差的情况。此外，在“线上凸部的产生”栏中，◎是指形成有高度为100μm～175μm的水平差的情况。
[表1]
图5为表示实施例1的雨水槽的表面的照片。如图5所示，在雨水槽1的表层的表面形成有多个作为微细气泡的破泡痕迹的不规则微细凹部6。关于表层3，每平方毫米形成有30～50个凹部。关于该微细凹部6，其开口面积为1000μm2～30000μm2。每1平方毫米的总开口面积为1平方毫米以下。于是，该雨水槽1没有合成树脂特有的光泽，由此成为乍一看看不出是用合成树脂制成的外观。此外，由于表层是由具有耐候性的丙烯酸树脂构成的，因此本实施例1的雨水槽1具有优异的耐候性。
图6为表示实施例2的雨水槽的表面的照片。如图6所示，在雨水槽1的表层的表面形成有多个作为微细气泡的破泡痕迹的不规则微细凹部6，并且，沿着宽度方向形成有多个线状凸部60。该线状凸部的长度为100μm～2000μm。关于表层3，每平方毫米形成有30～50个凹部。关于该微细凹部6，其开口面积为1000μm2～30000μm2。表层表面的每1平方毫米的开口面积之和为1平方毫米以下。于是，该雨水槽1没有合成树脂特有的光泽，由此成为乍一看看不出是用合成树脂制成的外观。此外，由于表层是由具有耐候性的丙烯酸树脂构成的，因此本实施例1的雨水槽1具有优异的耐候性。此外，在实施例6中也获得同样的表层的表面。
此外，图7(a)为示出表示实施例2的雨水槽的表面的照片。图7(b)为表示沿着图7(a)的表层的虚线的表面的高低的曲线图。如从曲线图所知，对于表层3，形成有定义为凹部6的底与线状凸部的顶点之间的距离的水平差。该水平差的高度为75μm～200μm。
在实施例3～6中也在雨水槽1的表层的表面形成有多个作为微细气泡的破泡痕迹的不规则的微细凹部6，并且，沿着宽度方向形成有多个线状凸部60。该线状凸部的长度为100μm～2000μm。该线状凸部与其它线状凸部间隔200～700μm。关于表层3，每平方毫米形成有30～50个凹部。关于该微细凹部6，其开口面积为1000μm2～30000μm2。于是，该雨水槽1没有合成树脂特有的光泽，由此成为乍一看看不出是用合成树脂制成的外观。此外，由于表层是由具有耐候性的丙烯酸树脂构成的，因此本实施例的雨水槽1具有优异的耐候性。
此外，在实施例3～5中，关于表层3，也形成有定义为凹部6的底与线状凸部的顶点之间的距离的水平差。凹部具有50μm以上的深度。此外，水平差的高度最大为100μm～175μm。
另一方面，在比较例1中，在雨水槽1的表层的表面没有形成微细凹部。此外，在雨水槽1的表层的表面，也没有形成线状凸部。认为其原因是由于将雨水槽1快速导入整形装置，因此聚集的粗糙边缘覆盖了凹部6。
(实施例7)
作为金属板12，使用厚度为0.17mm的钢板。作为非发泡树脂组合物4，通过将氯乙烯树脂100质量份、填充材料10质量份、稳定剂3质量份、润滑剂1质量份、颜料1质量份混合而制成。作为发泡性树脂组合物5，通过将丙烯酸树脂70质量份、丙烯酸硅橡胶30质量份、苯并三唑系的紫外线吸收剂0.5质量份、光稳定剂0.1质量份、作为发泡剂的碳酸氢钠0.5质量份混合而制成。
使用上述金属板12、非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为3m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照3m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以3m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为200℃，将发泡性树脂组合物5成型。
(实施例8)
作为非发泡树脂组合物4，通过将氯乙烯树脂100质量份、填充材料10质量份、稳定剂3质量份、润滑剂1质量份、颜料1质量份混合而制成。作为发泡性树脂组合物5，通过将丙烯酸树脂70质量份、丙烯酸硅橡胶30质量份、苯并三唑系的紫外线吸收剂0.5质量份、光稳定剂0.1质量份、作为发泡剂的碳酸氢钠0.5质量份混合而制成。
使用上述非发泡树脂组合物4、发泡性树脂组合物5，用挤出成型装置7制造雨水槽1。在此，从金属板加工装置13送出的金属板12的速度为8m/min。与此相伴，以将主体层、表层、金属板12按照8m/min从开口11送出的方式设定挤出成型装置7。即，表层的表面以8m/min受到下面142摩擦。此外，将挤出成型装置7设定为200℃，将发泡性树脂组合物5成型。
表2为示出实施例7、实施例8的条件的表格。
[表2]
在实施例7及实施例8中也在雨水槽1的表层的表面形成有多个作为微细气泡的破泡痕迹的不规则的微细凹部6，并且，沿着宽度方向形成有多个线状凸部60。该线状凸部的长度为100μm～2000μm。该线状凸部与其它线状凸部间隔200～700μm。关于表层3，每平方毫米形成有30～50个凹部。关于该微细凹部6，其开口面积为1000μm2～30000μm2。每1平方毫米的开口面积之和为1平方毫米以下。凹部具有50μm以上的深度。于是，关于表层3，形成有定义为凹部6的底与线状凸部的顶点之间的距离的水平差。该水平差最大为100μm～175μm。该雨水槽1没有合成树脂特有的光泽，由此成为乍一看看不出是用合成树脂制成的外观。此外，由于表层是由具有耐候性的丙烯酸树脂构成的，因此本实施例1的雨水槽1具有优异的耐候性。
Claims (5)
1.一种雨水槽，其特征在于，具备主体层与表层，
所述主体层由非发泡树脂构成，
所述表层层叠于主体层的表面，由发泡树脂构成，
所述表层具有每平方毫米形成有30～50个凹部的表面，
所述凹部是在发泡树脂内的气泡破泡时形成的，由此所述凹部与其它凹部以不规则的间隔分离。
2.根据权利要求1所述的雨水槽，其特征在于，所述凹部的开口面积为1000μm2～30000μm2。
3.根据权利要求1所述的雨水槽，其特征在于，
所述雨水槽具有长度和宽度，
所述表层的表面进一步形成有沿宽度方向走向的多个凸部，该多个凸部在表层的长度方向以不规则的间隔分离。
4.一种雨水槽的制造方法，其特征在于，具备：
(a)主体层形成工序：将树脂供给到挤出成型机的模具，形成具有长度和宽度的主体层；
(b)表层形成工序：在所述主体层形成工序之后，将含有发泡剂的熔融树脂在规定压力下供给到所述挤出成型机的模具，由此在所述主体层的上面形成熔融的表层；
(c)发泡工序：在所述表层形成工序之后，释放所述规定压力，由此使所述熔融树脂中含有的所述发泡剂发泡，使泡在所述表层的表面破泡而形成每平方毫米30～50个、与其它凹部以不规则的间隔分离的凹部；和
(d)修整工序：调节所述熔融的表层的厚度。
5.根据权利要求4所述的雨水槽的制造方法，其特征在于，在所述(d)修整工序中，沿着所述长度方向摩擦所述熔融表层的表面，由此调节所述表层的厚度，并且，由此形成沿宽度方向走向、在长度方向以不规则的间隔分离的多个线状凸部。
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