CN102232426A - 一种方便豆腐脑粉的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于农产品深加工类，有关一种方便豆腐脑粉的生产方法，其生产工艺是在一条生产线上连续生产方便豆腐脑粉，且前段生产工序产出的豆粉为后段豆腐脑粉生产工序的原料，其凝固剂，是将大豆磷脂、改性油脂或熟化油脂与葡萄糖酸内酯混合组成，并作为喷涂液，均匀喷到干燥塔出粉上。本发明通过流化床喷涂在豆粉表面，使豆粉与凝固剂成为一体，一次冲调即可成脑，不仅给生产企业降低成本，而且给使用者带来方便。

Description

一种方便豆腐脑粉的生产方法

技术领域

本发明有关农产品深加工类，为一种方便豆腐脑粉的生产方法，尤指将凝固剂加入缓冲液中，通过流化床喷涂在豆粉表面，使豆粉与凝固剂成为一体，一次冲调即可成脑的一种方便豆腐脑粉的生产方法。

背景技术

豆腐脑，又叫老豆腐。以其经济实惠、方便适口的特点，历数百年而不衰，至今仍深受广大群众的喜爱。豆腐脑是我国小吃食品中，早晚供应的品种。豆腐脑的最大特点是豆腐的细嫩，故称豆腐中的脑。豆腐脑大豆蛋白含量占总固形物的40％以上，美味可口，人体对其吸收率可达92％～98％。

现有制作豆腐脑的方法是，将大豆清选、浸泡、磨浆、分渣、煮熟，按一定比例加入石膏或葡萄糖内脂等凝固剂，快速搅拌后随即静置，5分钟后即成豆腐脑。根据不同的喜好放调料即可食用。

目前在我国豆腐脑作为商品都是现做现卖，一般生产规模较小，生产设备简陋，卫生条件很难满足要求，同时产品不能长时间贮存和长途运输，更不能大规模生产。

为克服上述缺点，CN1229608公开了半干法生产速食豆腐脑工艺，是将精选大豆经干燥、脱皮、灭酶软化、粗磨、精磨、酱渣分离、配料混合、杀菌脱臭、真空浓缩、高压均质、喷雾干燥、凉粉过筛、包装作为豆腐脑原料粉，开水冲调、快速搅拌溶解，再加入复合凝固剂搅拌均匀，静止成脑。CN1325631公开了一种多功能豆粉的生产制备方法，该方法对原料大豆依次进行筛选→浸泡→磨浆分离→调配→杀菌→浓缩→干燥→冷却→包装。按不同水比例调节浓度，投配添加剂、凝固剂，静止成脑。

上述工艺方法由于采用两次冲调，需要将豆腐脑原料粉和复合凝固剂分开包装，给用户带来不便，不能广大消费者的需要。

上述存在的问题需要进一步加以改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种方便豆腐脑粉的生产方法，是将凝固剂加入缓冲液中，通过流化床喷涂在豆粉表面，使豆粉与凝固剂成为一体，一次冲调即可成脑。采用此种工艺方法能够给生产企业降低成本，给用户带来方便。

本发明的一种方便豆腐脑粉的生产方法，其生产工艺是在一条生产线上连续生产方便豆腐脑粉，且前段生产工序产出的大豆粉为后段豆腐脑粉生产工序的原料，具体工艺方法如下：

一、豆粉生产工艺方法：

1、大豆精选：

将大豆用清选机去除杂物，再用去石机去石，用分级筛分级，人工检选出虫蛀、霉变豆。

2、烘干：

选用流化床干燥或大豆烘干机烘干，烘干后使大豆含水率为10％～11％。无论选用哪一种烘干设备，都要尽量保证热效率高，降低能耗；水分过高不利于脱皮，水分过低易引起蛋白质热变性，影响出浆率。

3、脱皮：

用大豆脱皮机脱皮，脱皮效果对最终产品影响很大，要根据大豆的直径随时调整脱皮机磨盘间隙，以大豆破成4～6瓣、脱皮率在90％以上。

4、浸泡：

大豆浸泡于大豆重3倍的水中，水温控制在15℃～20℃的室内常温条件下。夏天浸泡8小时～10小时，春秋浸泡10小时～16小时，冬天浸泡16小时～20小时。浸泡水中加入大豆重量的0.1％的碳酸氢钠，浸泡结束后排出泡豆水。或用80℃～90℃达到饮料用水标准的水标准的热水2倍浸泡脱皮大豆30分钟～40分钟，浸泡过程中搅拌2～3次，并捞出漂浮杂物。

5、灭酶：

采用失活机灭酶，对脱皮后的大豆进行加温、加压，用达到饮料用水标准的水，加热温度控制在75℃～85℃，蒸汽压力为0.15MPa～0.3MPa，并加入一定量的碱液，使酶钝化，使大豆软化，灭酶碱水温度控制在65℃～75℃，并满足分渣后豆浆pH值在6.8～7.2之间，加水量以磨浆分渣后豆浆浓度在7％～9％之间。

6、磨浆与精磨：

用牙板磨、胶体磨和齿爪式粉碎机，磨浆用胶体磨，精磨用牙板磨或齿爪式粉碎机。

7、浆渣分离：

采用卧式螺旋分离机、立式浆渣分离机或三元筛进行分渣，分离后的豆渣含水分率在75％～80％。

8、杀菌脱腥：

用直接加热式超高温杀菌闪蒸脱腥设备或热交换式超高温瞬时杀菌机，杀菌温度均需高达125℃～135℃，4秒～6秒内完成瞬间灭酶杀菌，或用煮浆罐煮浆。无论何种杀菌方式，物料脲酶检验均须达到阴性。

9、配料：

将麦芽糖、白砂糖、乳化剂在化糖锅内加热溶解，经糖浆过滤器过滤后泵入配料罐，与杀菌后的豆乳混合。

10、均质：

均质的目的在于将各种配料成分能够在溶液中均匀地分布，其均质温度为60℃～80℃，均质压力为20MPa～35MPa。

11、浓缩：

用双效降膜蒸发器浓缩，使物料固形物含量达到≥17％，尽量避免回流。

12、喷雾干燥：

用压力式喷雾干燥塔，进风温度控制在140℃～180℃之间，排风温度控制在70℃～90℃之间，高压泵压力控制在6MPa～15MPa之间。干粉含水量控制在3％～5％之间。

二、豆腐脑粉生产工艺过程：

13、凝固剂配料：

将10％～40％大豆磷脂、10％～40％改性油脂或熟化油脂作为缓冲液与30％～60％葡萄糖酸内酯混合，并搅拌均匀，加热至50℃～75℃，作为喷涂液。

14、流化床造粒：

用凝固剂配料作为喷涂液，均匀喷到干燥塔出粉上，喷涂量比例为干粉的3％～8％。

15、筛分：

对流化床造粒后的干粉进行筛分，筛下物经检验合格后即为豆腐脑粉产品。

16、包装：

对筛分后的豆腐脑粉，进行大袋包装或接续进入包装生产线进行小袋包装、装箱成为豆腐脑粉最终成品。

本发明优点在于：使大豆粉与凝固剂成为一体，一次冲调即可成脑，避免了因为大豆粉与凝固剂因人而异的随即配料造成的麻烦，甚至发生不当使用的错误造成的不良后果；采用此种工艺方法能够给生产企业降低成本，给用户带来方便。

具体实施方式

实施例1

首先进行大豆精选，取精选后的大豆100千克，用大豆烘干机烘干，烘干后大豆含水率在10％～11％之间；将烘干后的大豆进行脱皮，以大豆破成4～6瓣为宜，且脱皮率在90％以上；

用失活机灭酶，对脱皮后的大豆进行加温、加压，使酶钝化，加入1000千克达到饮料用水标准的水，并且在水中加入100克食品级碳酸氢钠，使大豆软化，灭酶蒸汽压力为0.15MPa～0.3MPa，碱水温度控制在65℃～75℃，热水温度控制在75℃～85℃，加水量为磨浆分渣后豆浆浓度在7％～9％之间；

磨浆和精磨，磨浆用胶体磨，精磨用牙板磨，将大豆打成稀浆状；

分渣，用三元筛进行分渣，筛网采用140目，分渣后豆浆pH值在6.8～7.2之间；

杀菌脱腥，用交换式超高温瞬时杀菌机杀菌，杀菌温度均需高达125℃～135℃，4秒～6秒内完成瞬间灭酶杀菌，并使物料脲酶指标检验达到阴性；

配料，取白砂糖30千克、麦芽糖浆40千克、单甘脂0.4千克、大豆磷脂2千克，将达到饮料用水标准的100千克水用化糖锅加热至80℃后，将上述原料加入热水中，同时进行搅拌至均匀并继续加热，待全部溶解同时温度达到95℃以上后，经糖浆过滤器过滤后泵入配料罐，与经杀菌脱腥后的豆浆混合；

均质，用高压均质机均质，均质温度为60℃～80℃，均质压力为25MPa～30MPa；

浓缩，采用双效降膜蒸发器进行浓缩，使物料固形物含量达到＞17％；

喷雾干燥，用压力式喷雾干燥塔，进风温度控制在140℃～180℃之间，排风温度控制在70～90℃之间，高压泵压力控制在6MPa～15MPa之间。干粉含水量控制在3％～5％之间，使原料成为干粉；

出粉后经流化床造粒，用凝固剂与缓冲液混合作为喷涂液，其中改性油脂40％，磷脂10％、葡萄糖酸内酯50％，并搅拌均匀，加热至70～75℃，作为喷涂液，将其均匀喷到干燥塔出粉上，喷涂量为干粉的3％～8％，再经筛粉，筛下物即为成品，经检验、包装即可出售。

实施例2

首先进行大豆精选，取精选后的大豆100千克，用大豆烘干机烘干，烘干后大豆含水率低于11％；将烘干后的大豆进行脱皮，以大豆破成4～6瓣为宜，且脱皮率在90％以上；

浸泡，用80℃～90℃达到饮料用水标准的水标准的200千克的热水浸泡脱皮大豆30分钟～40分钟，浸泡过程中搅拌2～3次，并捞出漂浮杂物；

磨浆和精磨，用达到饮料用水标准的水磨浆，磨浆用牙板磨，精磨用胶体磨，将大豆打成稀浆状；

杀菌脱腥，用煮浆罐煮浆，煮浆至沸腾并保温2分钟～3分钟，物料脲酶检指标验达到阴性。

配料，取白砂糖40千克、麦芽糖浆50千克、单甘脂0.5千克、大豆磷脂3千克，将达到饮料用水标准的120千克水用化糖锅加热至80℃后，将上述原料加入热水中，同时进行搅拌至均匀并继续加热，待全部溶解同时温度达到95℃以上后，经糖浆过滤器过滤后泵入配料罐，与经杀菌脱腥后的豆乳混合；

均质，用高压均质机3次均质，均质温度为60℃～80℃，均质压力为25MPa～35MPa；

喷雾干燥，用压力式喷雾干燥塔，进风温度控制在140℃～180℃之间，排风温度控制在70℃～90℃之间，高压泵压力控制在6MPa～15MPa之间。干粉含水量控制在3％～5％之间，使原料成为干粉；

出粉后经流化床造粒，用凝固剂与配料混合作为喷涂液，其中改性油脂40％，磷脂10％、葡萄糖酸内酯50％，并搅拌均匀，加热至70℃～75℃，作为喷涂液，将其均匀喷到干燥塔出粉上，喷涂量为干粉的3％～8％，再经筛粉，筛下物即为成品，经检验、包装即可出售。

实施例3

首先取精选后的大豆100千克；浸泡于300千克的水中，水温控制在15℃～20℃的室内常温条件下，浸泡12小时～14小时，浸泡水中加入大豆重量的100克的碳酸氢钠，浸泡结束后排出泡豆水；

磨浆和精磨，磨浆用胶体磨，精磨用牙板磨，将大豆打成稀浆状；

分渣，用三元筛进行分渣，筛网采用140目，分渣后豆浆pH值为7～7.2，加水量以磨浆分渣后豆浆浓度在7％～9％为准；

杀菌脱腥，用交换式超高温瞬时杀菌机杀菌，杀菌温度均需高达125℃～135℃，6秒内完成瞬间灭酶杀菌，并使物料脲酶指标检验达到阴性；

配料，取白砂糖30千克、麦芽糖浆40千克、单甘脂0.4千克、大豆磷脂2千克，将达到饮料用水标准的100千克水用化糖锅加热至80℃后，将上述原料加入热水中，同时进行搅拌至均匀并继续加热，待全部溶解同时温度达到95℃以上后，经糖浆过滤器过滤后泵入配料罐，与经杀菌脱腥后的豆浆混合；

均质，用高压均质机均质，均质温度为60℃～80℃，均质压力为30MPa；

浓缩，采用双效降膜蒸发器进行浓缩，使物料固形物含量达到＞17％；

喷雾干燥，用压力式喷雾干燥塔，进风温度控制在140℃～180℃之间，排风温度控制在70℃～90℃之间，高压泵压力控制在6MPa～15MPa之间。干粉含水量控制在3％～5％之间，使原料成为干粉；

出粉后经流化床造粒，用凝固剂与配料混合作为喷涂液，其中改性油脂40％，磷脂10％、葡萄糖酸内酯50％，并搅拌均匀，加热至70℃～75℃，作为喷涂液，将其均匀喷到干燥塔出粉上，喷涂量为干粉的3％～6％，再经筛粉，筛下物即为成品，经检验、包装即可出售。

Claims (2)

1.一种方便豆腐脑粉的生产方法，其特征在于：其生产工艺是在一条生产线上连续生产方便豆腐脑粉，且前段生产工序产出的豆粉为后段豆腐脑粉生产工序的原料，具体生产工艺方法如下：

一、豆粉生产：

a、大豆精选：

将大豆用清选机去除杂物，再用去石机去石，用分级筛分级，利于保证脱皮效果，人工检选出虫蛀、霉变豆；

b、烘干：

选用流化床干燥或大豆烘干机烘干，烘干后大豆含水率为10％～11％；

c、脱皮：

根据大豆的直径随时调整脱皮机磨盘间隙，以大豆破成4～6瓣、脱皮率在90％以上；

d、浸泡：

大豆浸泡于大豆重3倍的水中，水温控制在不低于15℃～20℃的室内常温条件下，夏天浸泡8小时～10小时，春秋浸泡10小时～16小时，冬天浸泡16小时～20小时，浸泡水中加入大豆重量的0.1％的碳酸氢钠，浸泡结束后排出泡豆水；或用80℃～90℃达到饮料用水标准的热水2倍浸泡脱皮大豆30分钟～40分钟，浸泡过程中搅拌2～3次，并捞出漂浮杂物；

e、灭酶：

采用失活机灭酶，对脱皮后的大豆进行加温、加压，用达到饮料用水标准的水，加热温度控制在75℃～85℃，蒸汽压力为0.15MPa～0.3MPa，并加入一定量的碱液，使酶钝化，使大豆软化，灭酶碱水温度控制在65℃～75℃，并满足分渣后豆浆pH值在6.8～7.2之间，加水量以磨浆分渣后豆浆浓度在7％～9％之间；

h、磨浆与精磨：

选用设备牙板磨、胶体磨和齿爪式粉碎机，磨浆采用胶体磨，精磨采用牙板磨或齿爪式粉碎机；

f、浆渣分离：

采用卧式螺旋分离机、立式浆渣分离机或三元筛进行分渣，分离后的豆渣含水分在75％～80％；

i、杀菌脱腥：

采用直接加热式超高温杀菌闪蒸脱腥设备或热交换式超高温瞬时杀菌机，杀菌温度均需高达125℃～135℃，4秒～6秒内完成瞬间灭酶杀菌，或用煮浆罐煮浆，无论何种杀菌方式，物料脲酶检验均须达到阴性；

j、配料：

将麦芽糖、白砂糖、乳化剂在化糖锅内加热溶解，经糖浆过滤器过滤后泵入配料罐，与杀菌后的豆奶混合；

k、均质：

均质的目的在于将各种配料成分能够在溶液中均匀分布，其均质温度为60℃～80℃，均质压力为20MPa～35MPa；

l、浓缩：

采用双效降膜蒸发器浓缩，使物料固形物含量达到≥17％，尽量避免回流；

m、喷雾干燥：

采用压力式喷雾干燥塔，进风温度控制在140℃～180℃之间，排风温度控制在70℃～80℃之间，高压泵压力控制在6MPa～15MPa之间，生产出合格的大豆干粉，其干粉含水量控制在3％～5％之间；

二、豆腐脑粉生产：

n、凝固剂配料：

将大豆磷脂、改性油脂或熟化油脂作为缓冲液与葡萄糖酸内酯混合，并搅拌均匀，加热至50℃～75℃，作为喷涂液；

o、流化床造粒：

用凝固剂配料的喷涂液，均匀喷到干燥塔出粉上，喷涂比例为干粉的3％～8％；

p、筛分：

对流化床造粒后的干粉进行筛分，筛下物经检验合格后即为豆腐脑粉产品；

q、包装：

经过流化床造粒后的干粉，根据生产线的工艺布置情况，或进行大袋包装或接续进入包装生产线进行小袋包装、装箱，成为豆腐脑粉成品。

2.根据权利要求1所述的一种方便豆腐脑粉的生产方法，其特征在于：所述的凝固剂配料，是指将10％～40％大豆磷脂、10％～40％改性油脂或熟化油脂、30％～60％葡萄糖酸内酯混合成为喷涂液。