CN102202911A - 汽车用轮辐 - Google Patents

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Abstract

提供一种减少从装饰孔周缘弯曲部向车轮轴方向外侧突出的突出量而扩大车轮的规格的选择范围、并且确保轮辐的耐久性且能够使得辐条部与轮毂安装螺栓孔的个数与配置不会互相受到制约、轮毂螺母紧固作业变得容易、并且轮辐的成型容易的汽车用轮辐。本发明的轮辐中，辐条部13具备：辐条底壁13a和辐条侧部13b，该辐条侧部13b包含从辐条底壁13a向车轮轴方向立起的辐条侧壁13b1和从辐条侧壁13b1的车轮轴方向端部从车轮轴方向向车轮周方向弯曲并且在车轮周方向上延伸的辐条加强板13b，位于装饰孔15的车轮周方向两侧的一对辐条侧部13b的车轮半径方向内侧端部彼此在车轮周方向上由平坦的连接壁18相连接。

Description

汽车用轮辐
技术领域
本发明涉及汽车用轮辐，特别涉及由板材制造的汽车用轮辐。
背景技术
专利文献1公开了在装饰孔的车轮半径方向内侧设置有向车轮轴方向外侧突出的突起部的汽车用轮辐。在专利文献1中，作为突起部公开了图4所示的突起部。
图4所示的突起部具体地说是如下所述的突起部：在车轮半径方向上，从在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向内侧弯曲的装饰孔周缘弯曲部延伸到比设置有轮毂安装螺栓孔的车轮半径方向位置靠车轮半径方向内侧的位置，在与车轮轴方向正交的剖面上观察，具备一对侧壁和连接这一对侧壁的端部彼此的单一曲率半径的凸圆弧状的顶壁。
但是，在以往的汽车用轮辐中具有下面的问题。
突起部延伸到比轮毂安装螺栓孔靠车轮半径方向内侧的位置，所以为了使轮毂安装螺栓孔与突起部不干涉，需要使轮毂安装螺栓孔位于相邻的突起部之间，辐条部与轮毂安装螺栓孔的个数以及配置受到制约。
另外，在轮毂安装螺栓孔的车轮周方向两侧具有突起部，所以轮毂螺母紧固用具对轮毂螺母进行紧固的空间受到限制(因为轮毂螺母紧固用具容易与突起部干涉)，轮毂螺母紧固作业变得困难，并且轮辐的成形变得困难。
进而，在突起部从装饰孔周缘弯曲部延伸到比设置有轮毂安装螺栓孔的车轮半径方向位置靠车轮半径方向内侧的位置的情况下，或者突起部从装饰孔周缘弯曲部延伸到设置有轮毂安装螺栓孔的车轮半径方向位置的车轮半径方向中间部的情况下，在突起部与设置有轮毂安装螺栓孔的轮毂安装部的边界部容易产生应力集中，耐久性容易下降。
突起部具备向车轮轴方向外侧竖立的一对侧壁和连接这一对侧壁的端部彼此的单一曲率半径的凸圆弧状的顶壁，所以为了在轮辐的强度上有利，优选，使顶壁的车轮轴方向位置向车轮轴方向外侧错位，使顶壁尽可能位于比其他的轮辐部分(辐条底壁)靠车轮轴方向外侧的位置。但是，当使顶壁的车轮轴方向位置向车轮轴方向外侧错位、使顶壁位于比装饰孔靠车轮轴方向外侧的位置时，轮辐的车轮轴方向长度变长，车轮的插入、轮辋宽度的选择范围变窄。
另外，当使顶壁的车轮轴方向位置向车轮轴方向外侧错位、使顶壁位于比其他的轮辐部分靠车轮轴方向外侧的位置时，顶壁以及其附近的突起部的板厚变薄，确保突起部的强度变得困难。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：美国专利申请公开第2006/0197371号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
本发明的目的在于提供一种减少从装饰孔周缘弯曲部向车轮轴方向外侧突出的突出量而扩大车轮的规格的选择范围、并且确保轮辐的耐久性且能够使得辐条部与轮毂安装螺栓孔的个数与配置不会互相受到制约、轮毂螺母紧固作业变得容易并且轮辐的成形容易的汽车用轮辐。
用于解决技术问题的技术方案
达成上述目的的本发明如下所述。
(1)一种汽车用轮辐，其具有：
轮毂安装部；
倾斜部，其从所述轮毂安装部立起；
多个辐条部，其从所述倾斜部向车轮半径方向外侧放射状延伸；
装饰孔，其位于所述多个辐条部之间；和
轮辐外周部，其位于车轮半径方向外侧端部，在车轮周方向上连接所述多个辐条部的车轮半径方向外侧端部；
所述辐条部具备：辐条底壁，其从所述倾斜部向车轮半径方向外侧放射状延伸；和辐条侧部，其包含从该辐条底壁向车轮轴方向立起的辐条侧壁和从该辐条侧壁的车轮轴方向端部从车轮轴方向向车轮周方向弯曲并且在车轮周方向上延伸的辐条加强板；
位于所述装饰孔的车轮周方向两侧的一对所述辐条侧部的车轮半径方向内侧端部彼此在车轮周方向上由平坦的连接壁相连接。
(2)如(1)所述的汽车用轮辐，其中：所述连接壁的在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由直线构成或者由圆弧或者椭圆构成，该圆弧或者椭圆的曲率半径比所述连接壁的两侧的所述辐条加强板的在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面上的曲率半径大。
(3)如(1)或(2)所述的汽车用轮辐，其中：所述辐条侧部的辐条侧壁的车轮轴方向宽度的最大宽度为所述辐条底壁的板厚的2倍到20倍的范围内。
(4)如(2)～(3)中的任意一项所述的汽车用轮辐，其中：在所述装饰孔与所述轮辐外周部之间具有移行部。
发明的效果
根据上述(1)的汽车用轮辐，位于装饰孔的车轮周方向两侧的一对辐条侧部的车轮半径方向内侧端部彼此在车轮周方向上由平坦的连接壁相连接，所以能够得到下面的效果。
与在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向外侧并且向半径方向内侧突出且顶壁为单一曲率半径的凸圆弧形状的突起部的情况相比(与具有以往的突起部的轮辐的情况相比)，从辐条底壁向车轮轴方向外侧突出的部分的突出量减少。因此，车轮的插入、轮辋宽度的选择范围较宽。另外，与具有以往的突起部的轮辐的情况相比，在车轮使用时，辐条部变形时的从连接壁到中立轴为止的距离变近。因此，能够减小施加于连接壁的应力，能够确保轮辐的耐久性。
根据上述(2)的汽车用轮辐，连接壁在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由直线或者圆弧或者椭圆构成，该圆弧或者椭圆的曲率半径比连接壁的两侧的辐条加强板在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面上的曲率半径大，所以辐条部变形时的距离中立轴较远的部分的剖面面积变大。因此，能够确保轮辐的刚性。
进而，通过上述(1)、(2)的叠加效果，即使不设置以往那样的突起部，该突起部从在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向内侧弯曲的装饰孔周缘弯曲部、在车轮半径方向上延伸到比设置有轮毂安装螺栓孔的车轮半径方向位置靠车轮半径方向内侧的位置，也能够确保轮辐的耐久性以及刚性，所以能够防止辐条部与轮毂安装螺栓孔的位置关系以及个数由于设置于以往的车轮的突起部而受到制约。另外，不需要以往的突起部，所以轮毂螺母紧固安作业变得容易。
根据上述(3)的汽车用轮辐，能够确保轮辐的刚性、耐久性以及成形性。
根据上述(4)的汽车用轮辐，能够提高轮辐外周部的刚性，进而，轮辐与轮辋的组装变得容易。
附图说明
图1是本发明实施例的汽车用轮辐的已与轮辋焊接的状态的主视图。
图2是本发明实施例的汽车用轮辐的已与轮辋焊接的状态的剖视图。
图3是本发明实施例的汽车用轮辐的表示曲面的立体图。
图4是连接壁在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由直线构成时的图2的X-X剖视图。
图5是连接壁在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由圆弧或者椭圆构成时的图2的X-X剖视图，该圆弧或椭圆的曲率半径比连接壁的两侧的辐条加强板在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面曲率半径大。
图6是本发明实施例的汽车用轮辐的侧视图。
图7是本发明实施例的汽车用轮辐的连接壁的剖面(实线)与以往的突起部的剖面(点划线)的比较图。
图8是本发明实施例的汽车用轮辐的轮辐外周部的变形例的剖视图。
图9是本发明实施例的汽车用轮辐的轮辐外周部的变形例的剖视图。
图10是本发明实施例的汽车用轮辐的辐条部的、辐条侧壁从辐条底壁向车轮轴方向外侧延伸时的、在与车轮半径方向正交的面上切断了时的剖视图。
图11是本发明实施例的汽车用轮辐的辐条部的、辐条侧壁从辐条底壁向车轮轴方向内侧延伸时的、在与车轮半径方向正交的面上切断了时的剖视图。
图12是表示与本发明不同的一般的汽车用轮辐的形状的剖视图。
图13是表示与本发明不同的一般的汽车用轮辐的形状的主视图。
图14是本发明实施例的汽车用轮辐的、在辐条部没有设置起伏部时的已与轮辋焊接的状态的剖视图。
具体实施方式
下面，参照图1至图14，对本发明实施例的汽车用轮辐进行说明。
本发明实施例的汽车用轮辐(下面，简称为轮辐或者盘)10是乘用车、卡车、公交车、商用车等中使用的轮辐。轮辐10以由板(例如钢板)通过成形(例如挤压成形)制作的轮辐为对象，不包含铸造车轮。轮辐10如图1、图2所示，与环状的轮辋(保持轮胎的构件)20焊接而构成车轮1。
轮辋20如图2所示，具备：内侧凸缘部21、内侧胎圈座部22、内侧胎侧部23、凹槽部24、外侧胎侧部25、外侧胎圈座部26和外侧凸缘部27。内侧凸缘部21、内侧胎圈座部22、内侧胎侧部23，在车轮1安装于车辆时，在车轮轴方向上位于比外侧胎侧部25、外侧胎圈座部26、外侧凸缘部27接近车辆的内侧一侧。
轮辐10具有：轮毂孔11、轮毂安装部12、辐条部13、盘外周部14、装饰孔15和倾斜部17。轮辐10不具有在图12、图13所示的一般的汽车用轮辐中采用的环状突起部Z，该环状突起部Z在周方向上与倾斜部17的轮辐半径方向外侧部分相连续并向车轮轴方向突出。
轮毂孔11如图1所示，设置于轮辐10的车轮半径方向中央部。
轮毂安装部12设置于轮毂孔11的周围。轮毂安装部12为平板状或者大致平板状，位于与车轮轴方向(轮辐10的轴心)正交或者大致正交的平面内。在轮毂安装部12设有多个轮毂安装螺栓孔12a。轮毂安装螺栓孔12a在车轮周方向上等间隔地设置有例如5个。但是，轮毂安装螺栓孔12a的个数并不限定于5个，也可以是3个、4个，也可以是6个以上。通过将从轮毂延伸来的轮毂安装螺栓(双方均未图示)插通于轮毂安装螺栓孔12a并在轮毂安装螺栓上螺合图示省略的轮毂螺栓，从而将轮辐10(车轮1)固定于轮毂。如图1以及图2所示，在轮毂安装部12，为了提高轮毂安装部12的刚性以及耐久性等，设有：拱形带(ア一チバンド)12b，其连接相互的轮毂安装螺栓孔12a，为不连续的环状，并且稍稍(0.3mm～5mm左右)向车轮轴方向外侧鼓出成凸状；和鼓出部(副加强筋17a)，其连接倾斜部17与轮毂安装螺栓孔12a，向车轮轴方向外侧鼓出。
轮毂安装部12的外周部12c(轮毂安装部12与倾斜部17的边界部)如图1所示，除副加强筋17a外形成圆形。
轮毂安装部12的车轮轴方向内侧的面如图2所示，在车轮轴方向上，位于轮辐外周部14的车轮轴方向外侧与车轮轴方向内侧之间。
辐条部13从倾斜部17向车轮半径方向外侧放射状延伸到轮辐外周部14。辐条部13如图1所示，设有多个。辐条部13在车轮周方向上等间隔地设置有例如5个。但是，辐条部13的个数并不限定于5个，只要设置有多个即可，也可以是3个、4个，也可以是6个以上。
辐条部13的车轮半径方向外侧端部如图2以及图4所示，向车轮轴方向内侧折回而形成与轮辐外周部14连接的外周侧曲面连接部R。另外，辐条部13的车轮半径方向内侧端部向车轮轴方向内侧折回而形成与倾斜部17连接的内周侧曲面连接部r。辐条部13的车轮半径方向中间部(在车轮半径方向上处于外周侧曲面连接部R与内周侧曲面连接部r之间)在与车轮轴方向正交的方向(包含与车轮轴方向大致正交的方向)上延伸，辐条部13的车轮半径方向中间部的半径方向两端部在车轮轴方向上位于大致相同位置。
辐条部13的车轮半径方向中间部在与车轮轴方向正交的方向上延伸，所以当在车辆行驶时在轮胎(轮辋20)上作用横向载荷的情况下，在辐条部13上作用较大的弯曲力矩。为了抑制由该较大的弯曲力矩引起的辐条部13的变形以及提高耐久性，辐条部13如图1以及图3、图10、图11所示，具备辐条底壁13a和辐条侧部13b。
辐条底壁13a从倾斜部17向车轮半径方向外侧放射状延伸。辐条底壁13a在与车轮半径方向正交的面上进行切断时的剖视图中在车轮周方向(辐条部13的宽度方向)上延伸。
辐条侧部13b包含辐条侧壁13b1和辐条加强板13b2。
辐条侧壁13b1从辐条底壁13a的车轮周方向两侧端部向从辐条底壁13a离开的方向并且向车轮轴方向延伸(立起)。辐条侧壁13b1可以如图10所示从辐条底壁13a向车轮轴方向外侧延伸，也可以如图11所示从辐条底壁13a向车轮轴方向内侧延伸。
另外，在图10、图11中，A表示车轮轴方向外侧。在本发明实施例以及图示例中，只要没有特别否定，就是对辐条侧壁13b1从辐条底壁13a向车轮轴方向外侧延伸的情况进行说明。
辐条加强板13b2如图10、图11所示，从辐条侧壁13b1的与辐条底壁侧相反一侧的车轮轴方向端部从车轮轴方向朝向车轮周方向延伸，在使辐条部13的车轮周方向宽度变大的方向上向车轮周方向延伸。
辐条部13如图2所示，位于比轮毂安装部12以及轮辐外周部14靠车轮轴方向外侧的位置。因此，当将车轮1安装于车辆而施加车重时，在施加载荷的接地侧的辐条部13会产生向车轮轴方向内侧的弯曲。此时，在辐条侧壁13b1从辐条部13向车轮轴方向外侧延伸时，在车轮半径方向上拉伸应力作用于辐条加强板13b2而支撑载荷，所以容易确保刚性。另外，在辐条侧壁13b1从辐条部13向车轮轴方向内侧延伸时，在车轮半径方向上压缩应力作用于辐条加强板13b2，所以难以受到由与装饰孔15的边界部的穿孔加工引起的微小龟裂的影响，耐久性提高。
辐条侧部13b的车轮轴方向宽度H，为了有效提高车轮1的刚性，如图2所示，装饰孔15的车轮半径方向内侧端部的附近部分最大。辐条侧部13b的车轮轴方向宽度H的最大宽度为辐条底壁13a的板厚的2倍到20倍的范围内。另外，辐条侧部13b的车轮轴方向宽度H的最大宽度，优选为辐条底壁13a的板厚的4倍到10倍的范围内。其原因是，车轮1的刚性也较高，轮辐10的成形性也较好。
在图2中，辐条侧部13b的车轮轴方向宽度H从最大的部位随着朝向车轮半径方向外侧而变窄，但也可以局部变宽。
如图2所示，在辐条部13，设有辐条底壁13a的一部分起伏而成的起伏部16。起伏部16是与未设置起伏部16时相比使辐条底壁13a向车轮轴方向外侧变位的部分，是辐条部13在与车轮半径方向正交的面上进行了切断时产生的剖面上的、与车轮1的轴正交并且围绕各辐条部13的与车轮半径方向正交的轴的剖面系数较小的部分。在辐条部13设有起伏部16，所以与未设置起伏部16时相比，能够使辐条部13的设有起伏部16的部位的刚性下降，能够使施加于辐条部13与倾斜部17的连接部(内周侧曲面连接部r)以及辐条部13与轮辐外周部14的连接部(外周侧曲面连接部R)的应力集中分散而提高车轮1的耐久性。但是，如图14所示，在辐条部13未设置起伏部16。
如图1所示，装饰窗15位于在车轮周方向上相邻的辐条部13、13之间。辐条部13的车轮周方向的宽度在与车轮周方向两侧的装饰窗15的车轮周方向最大内径部位相对应的部位最窄。
倾斜部17如图1以及图2所示，是位于轮毂安装部12的外周的大致圆筒状(圆台状、圆锥状)的部分。倾斜部17连接着辐条底壁13a与轮毂安装部12。倾斜部17从轮毂安装部12的外周部12c向车轮半径方向外侧并且向车轮轴方向外侧延伸。
轮辐外周部14如图3所示，位于轮辐10的车轮半径方向外侧端部(也包含其附近)。轮辐外周部14为环状，其在车轮周方向上连接多个辐条部13的车轮半径方向外侧端部。轮辐外周部14为圆筒状，其在车轮轴方向的整个长度上为同一或者大致同一直径。
如图2所示，轮辐外周部14在轮辋20的凹槽部24与轮辋20嵌合，通过焊接等固定(接合)于轮辋20。但是，与轮辋20的嵌合部也可以是内侧胎圈座部22或者外侧胎圈座部26等凹槽部24以外的部位。
轮辐外周部14，也可以仅在与装饰孔15相邻的车轮轴方向内侧的周方向位置W1(参照图1)接合于轮辋20，也可以仅在与辐条部13的车轮半径方向外侧相邻的车轮轴方向内侧的周方向位置W2(参照图1)接合于轮辋20，也可以仅在与装饰孔15和辐条部13的车轮半径方向外侧之间相邻的车轮轴方向内侧的周方向位置W3(参照图1)接合于轮辋20，也可以在车轮轴方向内侧的周方向位置W1、W2、W3中任意2个部位(W1与W2或者W1与W3或者W2与W3)接合于轮辋20，也可以在车轮轴方向内侧的周方向位置W1、W2、W3的全部接合于轮辋20。
在轮辐外周部14仅在周方向位置W1通过焊接接合于轮辋20的情况下，变为在刚性比周方向位置W2小的位置进行焊接，焊接部的应力集中得到缓和，车轮1的疲劳耐久性提高。
在轮辐外周部14仅在周方向位置W2通过焊接接合于轮辋20的情况下，来自轮辋20的力通过辐条部13可靠地向轮毂安装部12传递。
在轮辐外周部14仅在周方向位置W3通过焊接接合于轮辋20的情况下，即使在先于进行成为轮辐外周部14的部分的挤压成型前而形成了装饰孔15的情况下，周方向位置W3的挤压成型后的车轮轴方向位置也是稳定的，也能够可靠地进行焊接。
在轮辐外周部14通过焊接接合于轮辋20的情况下，进行焊接的车轮轴方向位置W可以是轮辐外周部14的车轮轴方向内侧(参照图2、图8、图9)，也可以是轮辐外周部14的车轮轴方向外侧(未图示)，也可以是轮辐外周部14的车轮轴方向内侧与车轮轴方向外侧双方。
装饰孔15如图1所示，在车轮周方向上等间隔地以与辐条部13的个数相同的个数设置于相邻的辐条部13、13之间。装饰孔15的车轮半径方向外侧端部分15a为装饰孔15中最靠盘轴方向内侧。在图2、图3中，装饰孔15的车轮半径方向外侧端部分15a到达轮辐外周部14，直接连接于轮辐外周部14。但是，也可以如图8以及图9所示，在装饰孔15与轮辐外周部14之间，具有斜面状或者带台阶状的移行部14a。
在图8中，移行部14a为带台阶状，移行部14a的装饰孔15侧的直径比轮辐外周部14侧的直径大，装饰孔15的外周部的车轮半径方向外侧端部分15a位于比轮辐外周部14的外周面靠半径方向外侧的位置。轮辐外周部14的外周面与移行部14a的外周面的半径的差(台阶的量)d1，优选比轮辐外周部14的板厚(例如5mm，进而一般为2.5mm～8mm)小。进而优选，台阶的量d1为0.5mm以上且轮辐外周部14的板厚以下。当台阶的量d1为0.5mm以上且轮辐外周部14的板厚以下时，轮辐外周部14的刚性提高，其结果是车轮1的耐久性提高。另外，通过移行部14a的带台阶部分，在轮辋20与轮辐10的组装时轮辋20与轮辐10的车轮轴方向的定位变得容易。当台阶的量d1比0.5mm小时，车轮轴方向的定位的效果变小。台阶的量d1也可以比轮辐外周部14的板厚大，但会导致轮辐10的成型性恶化。
另外，在图9中，移行部14a为带台阶状，移行部14a的装饰孔15侧的直径比轮辐外周部14侧的直径小，装饰孔15的外周部的车轮半径方向外侧端部分15a位于比轮辐外周部14的外周面靠半径方向内侧的位置。轮辐外周部14的外周面与移行部14a的外周面的半径的差(台阶的量)d2，优选，比轮辐外周部14的板厚(例如5mm，进而一般为2.5mm～8mm)小。进而优选，台阶的量d2为0.5mm以上且轮辐外周部14的板厚以下。当台阶的量d2为0.5mm以上且轮辐外周部14的板厚以下时，轮辐外周部14的刚性提高，其结果是车轮1的耐久性提高。另外，移行部14a的直径比轮辐外周部14的直径小，所以在轮辋20与轮辐10的组装时轮辋20与轮辐10的嵌合变得容易。当台阶的量d2比0.5mm小时，轮辋20与轮辐10的嵌合为过盈配合，所以轮辐10以使得台阶变小的方式变形，因此台阶的效果变小。台阶的量d2也可以比轮辐外周部14的板厚大，但会导致轮辐10的成型性恶化，并且装饰孔15变小，设计性下降。
如图3～图5所示，位于装饰孔15的车轮周方向两侧的一对辐条侧部13b(辐条加强板13b2)的车轮半径方向内侧端部彼此，在装饰孔15的车轮半径方向内侧的部分，在车轮周方向上由平坦的连接壁18相连接。所谓平坦的连接壁18包含大致平坦的连接壁。即，所谓平坦的连接壁18，除了图4所示在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由直线构成的情况外，也包含图5所示在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由圆弧或者椭圆构成的情况，该圆弧或者椭圆的曲率半径比连接壁18的两侧的辐条加强板13b2在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面上的曲率半径大(2倍以上，更优选为5倍以上，进而优选为10倍以上)。
进而，如图6所示，连接壁18的最接近装饰孔15的部分为在车轮轴方向上无凹凸的平坦的形状。
连接壁18的车轮周方向宽度比装饰孔15的车轮周方向最大内径小。连接壁18如图1、图3所示，在车轮半径方向内侧端部(车轮轴方向内侧端部)与倾斜部17连接，在车轮半径方向外侧端部(车轮轴方向外侧端部)与装饰孔15连接。连接壁18未进入比轮毂安装部12的最外直径靠车轮半径方向内侧的位置。
连接壁18的与倾斜部17连接的部分和与装饰孔15连接的部分的车轮周方向宽度比连接壁18的车轮半径方向中间部(车轮轴方向中间部)的车轮周方向宽度宽。
图7是通过点划线表示以往的在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向外侧并且向半径方向内侧突出且顶壁为单一曲率半径的凸圆弧形状的突起部的顶壁部18x、通过实线表示本发明的辐条侧部13b与连接壁18的形状、对顶壁部18x与连接壁18的形状进行比较的图。本发明的连接壁18代替以往的突起部的单一曲率半径的凸圆弧状的顶壁部18x，为通过直线或者曲率半径比辐条加强板13b2的曲率半径大的圆弧或者椭圆将位于装饰孔15的车轮周方向两侧的一对辐条侧部13b的辐条加强板13b2之间连接的平坦的形状。通过这样，辐条部13接受弯曲变形时的从连接壁18到中立轴Y-Y的距离L变得比以往的接受弯曲变形时的从顶壁部18x到中立轴Y’-Y’的距离L’近，所以能够使产生同样大的变形时施加于连接壁18的应力比施加于以往的突起部的顶壁部18x的应力小。进而，通过与倾斜部17连接的部分的连接壁18的车轮周方向宽度比连接壁18的车轮半径方向中间部的宽度宽，从而分散了向倾斜部17的力的传递，难以产生应力集中。因此，能够确保轮辐10的耐久性。另外，能够使连接壁18的车轮周方向宽度M比以往的顶壁部18x的车轮周方向宽度M’宽，其结果是，能够增大辐条部13变形时的远离中立轴的连接壁18的剖面面积，所以能够确保轮辐10的刚性。
进而，在本发明的实施例中，未设置以往的突起部，该突起部从在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向内侧弯曲的装饰孔周缘弯曲部，在车轮半径方向上延伸到比轮毂安装部的设有轮毂安装螺栓的车轮半径方向位置靠车轮半径方向内侧的部位。因此，不会像以往的车轮那样辐条部与轮毂安装螺栓孔的位置关系以及个数由于突起部而受到制约。
但是，如果容忍辐条部13与轮毂安装螺栓孔12a的位置关系以及个数受到制约，则即使在比轮毂安装部12的外周部12c靠车轮半径方向内侧的位置设置向车轮半径方向内侧突出的平坦的连接壁18也没关系。
接下来，对本发明实施例的作用进行说明。
在本发明实施例中，位于装饰孔15的车轮周方向两侧的一对辐条侧部13b的车轮半径方向内侧端部彼此在车轮周方向上由平坦的连接壁18连接，所以能够得到下面的效果。
与在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向外侧并且向半径方向内侧突出且顶壁为单一曲率半径的凸圆弧形状的突起部的情况相比(与具有以往的突起部的轮辐的情况相比)，从辐条底壁13a向车轮轴方向外侧突出的部分的突出量减少。因此，车轮1的插入、轮辋宽度的选择范围较宽。另外，与具有以往的突起部的轮辐的情况相比，在车轮使用时，辐条部13变形时的从连接壁18到中立轴的距离变近。因此，能够减小施加于连接壁18的应力，能够确保轮辐10的耐久性。
另外，平坦的连接壁18在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由直线或者圆弧或者椭圆构成，该圆弧或者椭圆的曲率半径比连接壁18的两侧的辐条加强板13b2在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面上的曲率半径大，所以辐条部13变形时的距离中立轴较远的部分的剖面面积变大。因此，能够确保轮辐10的刚性。
进而，即使不设置以往的突起部，该突起部从在装饰孔的车轮半径方向内侧向车轮轴方向外侧弯曲的装饰孔周缘弯曲部，在车轮半径方向上延伸到比轮毂安装部的设置有轮毂安装螺栓孔的车轮半径方向位置靠车轮半径方向内侧的位置，也能够确保轮辐10的耐久性以及刚性，所以能够防止辐条部与轮毂安装螺栓孔的位置关系以及个数由于以往的设置于车轮的突起部而受到制约。另外，不需要以往的突起部，所以轮毂螺母紧固作业变得容易，并且轮辐的成型变得容易。
辐条侧部13b的辐条侧壁13b1的车轮轴方向宽度的最大宽度H为辐条底壁13a的板厚的2倍到20倍的范围内，所以能够确保轮辐10的刚性与耐久性以及成型性。
当在装饰孔15与轮辐外周部14之间具有移行部14a的情况下，能够提高轮辐外周部14的刚性，进而，轮辐10与轮辋20的组装变得容易。
符号说明
1：车轮
10：轮辐
11：轮毂孔
12：轮毂安装部
12a：轮毂安装螺栓孔
13：辐条部
13a：辐条底壁
13b：辐条侧部
13b1：辐条侧壁
13b2：辐条加强板
14：轮辐外周部
15：装饰孔
18：连接壁
20：轮辋
21：内侧凸缘部
22：内侧胎圈座部
23：内侧胎侧部
24：凹槽部
25：外侧胎侧部
26：外侧胎圈座部
27：外侧凸缘部

Claims (4)

1.一种汽车用轮辐，其具有：
轮毂安装部；
倾斜部，其从所述轮毂安装部立起；
多个辐条部，其从所述倾斜部向车轮半径方向外侧放射状延伸；
装饰孔，其位于所述多个辐条部之间；和
轮辐外周部，其位于车轮半径方向外侧端部，在车轮周方向上连接所述多个辐条部的车轮半径方向外侧端部；
所述辐条部具备：辐条底壁，其从所述倾斜部向车轮半径方向外侧放射状延伸；和辐条侧部，其包括从该辐条底壁向车轮轴方向立起的辐条侧壁和从该辐条侧壁的车轮轴方向端部从车轮轴方向向车轮周方向弯曲并且在车轮周方向上延伸的辐条加强板；
位于所述装饰孔的车轮周方向两侧的一对所述辐条侧部的车轮半径方向内侧端部彼此，在车轮周方向上由平坦的连接壁相连接。
2.如权利要求1所述的汽车用轮辐，其中：所述连接壁的在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面形状由直线构成或者由圆弧或者椭圆构成，该圆弧或者椭圆的曲率半径比所述连接壁的两侧的所述辐条加强板的在与车轮轴方向正交的面上切断出的剖面上的曲率半径大。
3.如权利要求1或2所述的汽车用轮辐，其中：所述辐条侧部的辐条侧壁的车轮轴方向宽度的最大宽度，在所述辐条底壁的板厚的2倍到20倍的范围内。
4.如权利要求1～3中的任意一项所述的汽车用轮辐，其中：在所述装饰孔与所述轮辐外周部之间具有移行部。
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