CN102172768A - 汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明的技术方案提出了汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：(1)毛坯的结构优化：凸缘锻件毛坯本体的中部是盲孔，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面设有10-15毫米的壁厚；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；(2)根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；(3)在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1100-1200℃；(4)采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。采用本发明，不但能降低传动凸缘锻件毛坯的成本，还能节能降耗。

Description

汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法

技术领域

本发明涉及汽车传动凸缘，尤其是其锻件毛坯的锻造工艺方法。

背景技术

目前的汽车传动突缘生产都是采用模锻锤锻出实心毛坯，而后再进行机械加工。这种生产方式生产的产品材料利用率低，飞边较大，浪费原材料，模具使用寿命降低，而且增加了后序钻孔工序，增加了生产成本，延长了交付期。

要提高汽车传动突缘的材料利用率，降低生产成本，提高质量，必须从目前的汽车传动突缘锻造工艺着手，从根本上来解决问题。

发明内容

为了降低传动凸缘锻件毛坯的成本，节能降耗，本发明提出汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法。

本发明的技术方案为：汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：

(1)、毛坯的结构优化：凸缘锻件毛坯本体的中部是盲孔，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面设有10-15毫米的壁厚；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；

(2)、下料：根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；

(3)、加热：在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1100-1200℃；

(4)、一次锻造成形：采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。

有益效果：对传动凸缘锻件毛坯进行了结构优化，提高了材料利用率，每件节约成本5-9元；利用油压机替代传统的锻压机，充分利用了油压机的缓慢移动的特性，结合封闭式锻造模具，一次能成形出带中心盲孔的锻件毛坯，并且无飞边，减少了钻孔工序，省时省力，缩短了制造周期。由于采用空心毛坯，缩短了加热时间，实现节能降耗，每件节约电能1-1.4千瓦。

附图说明

图1是传动凸缘锻件毛坯的结构图。

具体实施方式

汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：

(1)、毛坯的结构优化：如图1所示，凸缘锻件毛坯本体1的中部是盲孔2，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面的壁厚L为10-15毫米；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；

(2)、下料：根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；

(3)、加热：在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1150℃；

(4)、一次锻造成形：采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。

Claims (1)

1.汽车传动凸缘锻件毛坯的锻造工艺方法，步骤为：

(1)、毛坯的结构优化：凸缘锻件毛坯本体的中部是盲孔，盲孔从凸缘锻件毛坯本体的大端向小端延伸，盲孔的底部离小端端面设有10-15毫米的壁厚；与成品凸缘的内孔尺寸比较，盲孔的大小是以直径留有3-5毫米的加工余量界定的；

(2)、下料：根据毛坯的尺寸计算棒料的下料尺寸，把棒料分割成圆柱形毛坯；

(3)、加热：在感应加热炉中，把圆柱形毛坯加热到1100-1200℃；

(4)、一次锻造成形：采用封闭式锻造模具，把封闭式锻造模具安装在油压机上，把加热后的圆柱形毛坯放入模具，油压机缓缓下压，直接合模，一次成形出无飞边的毛坯。

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