CN102167217A - 一种使用螺旋输送装置输送物料的方法 - Google Patents

Abstract

一种使用螺旋输送装置输送物料的方法，该螺旋输送装置包括壳体(1)和螺杆推进器(2)，螺杆推进器(2)位于壳体(1)内，壳体(1)的两端分别开有进料口(3)和出料口(4)，螺杆推进器(2)包括轴和至少三个螺旋叶片，螺旋叶片包括第一部分和第二部分，第一部分的螺旋叶片为靠近进料口(3)的螺旋叶片，第二部分的螺旋叶片为靠近出料口(4)的螺旋叶片，第二部分的螺旋叶片的螺距大于第一部分的螺旋叶片的螺距；该方法包括使物料通过进料口(3)加到壳体(1)内，并通过螺杆推进器(2)将物料输送到出料口(4)。根据本发明的使用螺旋输送装置输送物料的方法能够明显改善所述壳体内的物料堵塞问题。

Description

一种使用螺旋输送装置输送物料的方法

技术领域

本发明涉及一种使用螺旋输送装置输送物料的方法。

背景技术

螺旋输送装置广泛地应用于各个领域的固体颗粒物的输送过程中。现有的固体颗粒物的输送方法中所采用的螺旋输送装置通常包括壳体、螺杆推进器、进料口和出料口；螺杆推进器位于壳体内，进料口和出料口位于所述壳体的两端；螺杆推进器包括轴和位于其上的螺旋叶片，螺旋叶片的外沿与壳体的内壁之间存在间隙；并且，所有的螺旋叶片形成的螺距相等。所述螺旋输送装置由于螺旋叶片的外沿与壳体的内壁之间存在间隙，因此，在输送固体颗粒物时，随着螺旋叶片向前推进，固体颗粒物在重力作用下掉到壳体内壁上，从而导致从进料口中进入的固体颗粒物只有一部分通过出料口输出；随着固体颗粒物不断从进料口进入壳体，壳体内残留的固体颗粒物越积越多，并导致距离出料口较近的部位的螺旋叶片之间的固体颗粒物积累严重，最终导致螺杆推进器不能工作，必须停机进行清理，从而大大地降低了生产效率。

发明内容

本发明为了克服现有的固体颗粒物的输送方法中所述螺旋输送装置在运行过程中容易发生物料堵塞的缺陷，提供一种不容易发生物料堵塞的使用螺旋输送装置输送物料的方法。

本发明提供了一种使用螺旋输送装置输送物料的方法，其中，该螺旋输送装置包括壳体和螺杆推进器，所述螺杆推进器位于所述壳体内，所述壳体的两端分别开有进料口和出料口，所述螺杆推进器包括轴和至少三个螺旋叶片，所述螺旋叶片的外沿与所述壳体的内壁之间存在间隙，所述螺旋叶片包括第一部分和第二部分，所述第一部分的螺旋叶片为靠近所述进料口的螺旋叶片，所述第二部分的螺旋叶片为靠近所述出料口的螺旋叶片，所述第二部分的螺旋叶片的螺距大于所述第一部分的螺旋叶片的螺距；该方法包括使物料通过所述进料口加到所述壳体内，并通过所述螺杆推进器将所述物料输送到所述出料口。

在本发明提供的使用螺旋输送装置输送物料的方法中，所述螺旋输送装置由于出料端螺旋叶片的螺距大于进料端螺旋叶片的螺距，提高了螺旋输送装置在出料端的输送能力，因此，所述螺旋输送装置能够明显改善所述壳体内的物料堵塞问题，大大减少了停机清理的次数，进而显著提高了生产效率。

附图说明

图1表示在本发明提供的方法中所使用的螺旋输送装置的结构示意图；

图2表示根据本发明提供的方法的一种优选实施方式中所使用的螺旋输送装置的结构示意图。

具体实施方式

在本发明提供的使用螺旋输送装置输送物料的方法中，所述螺旋输送装置如图1所示，包括壳体1和螺杆推进器2，所述螺杆推进器2位于所述壳体1内，所述壳体1的两端分别开有进料口3和出料口4，所述螺杆推进器2包括轴和至少三个螺旋叶片，所述螺旋叶片的外沿与所述壳体1的内壁之间存在间隙，其中，所述螺旋叶片包括第一部分和第二部分，所述第一部分的螺旋叶片为靠近所述进料口3的螺旋叶片，所述第二部分的螺旋叶片为靠近所述出料口4的螺旋叶片，所述第二部分的螺旋叶片的螺距大于所述第一部分的螺旋叶片的螺距。所述方法包括使物料通过所述进料口3加到所述壳体1内，并通过所述螺杆推进器2将所述物料输送到所述出料口4。

在本发明中，所述螺距是指相邻的两个螺旋叶片的外沿之间的距离。在如图1所示的本发明的螺旋输送装置中，靠近所述出料口4的螺旋叶片的螺距d₂明显大于靠近所述进料口3的螺旋叶片的螺距d₁。

在本发明中，只要所述第二部分的螺旋叶片的螺距大于所述第一部分的螺旋叶片的螺距就能实现本发明的目的，但为了进一步降低所述壳体内物料堵塞现象的发生机率，对于所述第二部分的螺旋叶片的螺距与所述第一部分的螺旋叶片之间的螺距的比值可以进行优化。所述第一部分的螺旋叶片之间的螺距相等，或者所述第一部分的螺旋叶片只形成一个螺距；当螺距发生变化时，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，该螺距变化的螺旋叶片以及其后的剩余的螺旋叶片均属于所述第二部分的螺旋叶片。

在一种优选的实施方式中，使所述第一部分的螺旋叶片的螺距与各个所述第二部分的螺旋叶片的螺距的比值各自为1∶1.1-2，进一步优选为1∶1.2-1.8。

在本发明中，所述第二部分的螺旋叶片的螺距可以相同或不同，只要大于所述第一部分的螺旋叶片的螺距即可。然而，在实际生产过程中，由于沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，越接近所述出料口，物料积累越严重，因此，作为一种优选的实施方式，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，相邻两个所述第二部分的螺旋叶片之间的螺距递增，或者至少靠近出料口的部分的相邻两个所述第二部分的螺旋叶片之间的螺距递增。所述递增的增幅没有特别限制，但为了更有利于改善物料堆积的问题，作为一种优选的实施方式，，所述螺距递增的增幅为0.1-40％，更优选为1-20％，进一步优选为2-10％。

在本发明中，所述第二部分的螺旋叶片外沿的直径通常与所述第一部分的螺旋叶片外沿的直径相等，但为了进一步改善物料堆积的问题，作为一种优选的实施方式，如图2所示，所述第二部分的螺旋叶片外沿的直径大于所述第一部分的螺旋叶片外沿的直径。在进一步优选的情况下，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，所述螺旋叶片外沿的直径递增。所述递增的增幅没有特别的限定，优选为0.1-10％，更优选为1-8％，进一步优选为1.5-6％。

在所述螺旋输送装置中，所述螺旋叶片的螺距的尺寸和所述螺旋叶片外沿的直径的尺寸都没有特别的限定，可以根据实际的螺旋输送装置的尺寸进行适当地调整。在优选情况下，为了进一步减小物料在所述壳体1内发生堵塞的机率，将所述螺旋叶片外沿的直径与所述螺旋叶片的螺距之比设定为1∶0.2-3，进一步优选为1∶0.5-2。

在所述螺旋输送装置中，所述螺旋叶片的外沿与所述壳体的内壁之间的间隙没有特别的限制，可以根据实际的螺旋输送装置的尺寸进行适当地调整。通常情况下，所述螺旋叶片的外沿与所述壳体1的内壁之间的间隙可以为所述壳体1的内径的0.1-5％，优选为0.5-4％。当所述螺旋叶片的外沿与所述壳体1的内壁之间的间隙小于所述壳体1的内径的0.1％时，由于所述螺杆推进器在运行的过程中会产生一定的偏移，因此，所述螺旋叶片有可能与所述壳体1的内壁产生接触，从而对所述壳体产生损伤；当所述螺旋叶片的外沿与所述壳体1的内壁之间的间隙大于所述壳体1的内径的5％时，该间隙过大，将导致所述壳体内更容易残留大量的物料，进而会大大提高物料在所述壳体内发生堵塞的机率。

在所述螺旋输送装置中，所述进料口3和所述出料口4只要保证设置在所述壳体1的两端即可，具体的设置方式没有特别的限定，例如，所述进料口3和所述出料口4可以如图1的方式进行设定，即所述进料口3设置在所述螺旋输送装置的进料端，并且所述进料口3的开口朝上，所述出料口4设置在所述螺旋输送装置的出料端，并且所述出料口4的开口朝下；所述进料口3和所述出料口4也可以如图2的方式进行设定，即所述进料口3设置在所述螺旋输送装置的进料端，并且所述进料口3的开口朝上，所述出料口4设置在所述螺旋输送装置的出料端，并且所述出料口4沿着所述螺旋输送装置中的物料输送方向设置开口。

在所述螺旋输送装置中，所述螺旋叶片的数量没有特别的限定，可以根据实际生产的需要进行适当地调整，通常情况下，所述螺旋叶片可以为5-40个。

在本发明中，所述螺杆推进器的轴的形状没有特别限制，可以为本领域螺杆推进器的轴的任何形状，优选为圆柱体，或者螺旋形。

所述壳体1的材质没有特别的限制，可以在常规的用于制造壳体的材料中进行适当地选择。例如，所述壳体可以由钢制成。

所述螺杆推进器2的材质也没有特别的限定，可以在常规的用于制造螺杆推进器的材料中进行适当地选择，而且，所述螺杆推进器1的轴和螺旋叶片可以由相同或不同的材料制成，例如，形成所述螺杆推进器的轴和螺旋叶片的材料各自分别可以为1Cr18Ni9Ti。

在本发明中，所述螺旋输送装置的运行方式与现有的螺旋输送装置相同，具体的，通过所述进料口3将物料加到所述壳体1内，通过驱动装置使所述螺杆推进器2的轴转动，所述螺旋叶片伴随着所述轴旋转，并将所述物料输送到所述出料口4，并通过所述出料口4进入后续加工工序中。

在本发明提供的所述方法中，在所述螺旋输送装置中，出料端螺旋叶片的螺距大于进料端螺旋叶片的螺距，从而提高了螺旋输送装置在出料端的输送能力(也即能够输送的物料的最大的量)。因此，虽然随着所述螺旋输送装置的运行，所述物料会在所述壳体内有一定的残留，但是由于出料端螺旋叶片的输送物料的能力大于进料端螺旋叶片的输送物料的能力，因而所述出料端的螺旋叶片不仅能够将来自所述进料端的螺旋叶片的物料输送出去，而且还具有将残留的物料转移到后面的螺旋叶片中的能力。因此，采用本发明提供的所述使用螺旋输送装置输送物料的方法能够改善物料堵塞的现象。

在优选情况下，当所述螺旋输送装置中的螺旋叶片的螺距沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向递增时，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，所述螺旋叶片的输送物料的能力也递增，从而能够进一步降低所述螺旋输送装置的壳体内物料堵塞现象的发生机率，减少了停机清理的次数，进而提高生产效率。

在进一步优选的实施方式中，当所述螺旋输送装置中的螺旋叶片外沿的直径和螺距均沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向递增时，使得靠近所述螺旋输送装置的出料口处的输送物料的能力相对更大，从而能够将所述螺旋输送装置的壳体内物料发生堵塞的机率降至很低，甚至能够避免物料堵塞。

在本发明提供的所述方法中，所述螺杆推进器2的转速没有特别的限定，通常可以为20-150转/分钟，优选为30-80转/分钟。

在本发明提供的所述方法中，通过所述进料口3加料的速度可以根据所述螺旋输送装置的壳体的尺寸和容量进行适当地调整，通常所述加料的速度可以为1-15吨/小时，优选为3-12吨/小时。

下面的实施例将对本发明做进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的使用螺旋输送装置输送物料的方法。

对购自泊头市迈特水泥机械有限公司的LS500型螺旋输送装置进行改进，该螺旋输送装置包括壳体、螺杆推进器、驱动装置、进料口和出料口。在经过改进后的螺旋输送装置中，所述螺杆推进器由中心轴和7个螺旋叶片组成，所述中心轴的轴长为3.07米，所述螺杆推进器的螺旋叶片外沿的直径均为500毫米，螺旋叶片的外沿与所述壳体的间距为20毫米，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，第一个螺旋叶片与第二个螺旋叶片之间的螺距为400毫米，后面的螺旋叶片之间的螺距依次递增35毫米。

使用上述改进后的螺旋输送装置输送煤，具体的方法包括：以12吨/小时的加料速度将煤加到所述螺旋输送装置的进料口，所述驱动装置的供功率为4.0kW，所述螺杆推进器的转速为40r/min。分别连续运行在1小时、12小时、24小时、48小时和96小时之后检测该螺旋输送装置的出料口的出料速度，其测量结果示于表1中。

实施例2

本实施例用于说明本发明提供的使用螺旋输送装置输送物料的方法。

对购自泊头市迈特水泥机械有限公司的LS500型螺旋输送装置进行改进，该螺旋输送装置包括壳体、螺杆推进器、驱动装置、进料口和出料口。在经过改进后的螺旋输送装置中，所述螺杆推进器由中心轴和7个螺旋叶片组成，所述中心轴的轴长为3.07米，所述壳体内壁的直径为550毫米，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，所述第一螺旋叶片外沿的直径为450毫米，后面的螺旋叶片外沿的直径依次递增10毫米；第一个螺旋叶片与第二个螺旋叶片之间的螺距为400毫米，后面的螺旋叶片之间的螺距依次递增35毫米。

使用上述改进后的螺旋输送装置输送煤，具体的方法包括：以12吨/小时的加料速度将煤加到所述螺旋输送装置的进料口，所述驱动装置的供功率为4.0kW，所述螺杆推进器的转速为40r/min。分别连续运行在1小时、12小时、24小时、48小时和96小时之后检测该螺旋输送装置的出料口的出料速度，其测量结果示于表1中。

对比例1

直接采用购自泊头市迈特水泥机械有限公司的LS500型螺旋输送装置输送煤(螺旋叶片之间的螺距相等且均为500毫米，螺旋叶片外沿的直径相等且均为500毫米)，具体的方法包括：以12吨/小时的加料速度将煤加到所述螺旋输送装置的进料口，所述驱动装置的供功率为4.0kW，所述螺杆推进器的转速为40r/min。分别连续运行在1小时、12小时、24小时、48小时和96小时之后检测该螺旋输送装置的出料口的出料速度，其测量结果示于表1中。

表1

注：出料速度为0t/h表示所述螺旋输送装置内部堵塞导致设备停止运行。

由表1可见，根据本发明的使用螺旋输送装置输送物料的方法明显改善了物料堵塞问题。

Claims (11)

1.一种使用螺旋输送装置输送物料的方法，其特征在于，该螺旋输送装置包括壳体(1)和螺杆推进器(2)，所述螺杆推进器(2)位于所述壳体(1)内，所述壳体(1)的两端分别开有进料口(3)和出料口(4)，所述螺杆推进器(2)包括轴和至少三个螺旋叶片，所述螺旋叶片的外沿与所述壳体(1)的内壁之间存在间隙，所述螺旋叶片包括第一部分和第二部分，所述第一部分的螺旋叶片为靠近所述进料口(3)的螺旋叶片，所述第二部分的螺旋叶片为靠近所述出料口(4)的螺旋叶片，所述第二部分的螺旋叶片的螺距大于所述第一部分的螺旋叶片的螺距；该方法包括使物料通过所述进料口(3)加到所述壳体(1)内，并通过所述螺杆推进器(2)将所述物料输送到所述出料口(4)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，各个所述第一部分的螺旋叶片之间的螺距相等或者所述第一部分的螺旋叶片只形成一个螺距，所述第一部分的螺旋叶片的螺距与各个所述第二部分的螺旋叶片的螺距的比值各自为1∶1.1-2。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，所述螺旋叶片的螺距递增。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述螺距递增的增幅为0.1-40％。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述第二部分的螺旋叶片外沿的直径大于所述第一部分的螺旋叶片外沿的直径。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，沿着物料在所述螺旋输送装置中的推进方向，所述螺旋叶片外沿的直径递增。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述螺旋叶片外沿的直径递增的增幅为0.1-10％。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述螺旋叶片外沿的直径与所述螺旋叶片的螺距之比为1∶0.2-3。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述螺旋叶片外沿的直径与所述壳体(1)的内壁之间的间隙为所述壳体(1)的内径的0.1-5％。

10.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述螺旋叶片为5-40个。

11.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述螺杆推进器(2)的转速为20-150转/分钟，通过所述进料口(3)加料的速度为1-15吨/小时。

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