CN102151816A - 铝活塞自动铸造机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种结构简单，使用方便，既可单机生产，也可同时生产，生产效率高，操作方便的铝活塞自动铸造机。它包括至少一个生产单元，每个生产单元包括按照弧形位置排列的多台铸造机，各铸造机共用一套动力装置；同时在各铸造机前方设有多个铝液保温炉；相邻铸造机间设有活塞料筐，每台铸造机带有各自的机械手放件筐。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝活塞自动铸造机。
背景技术
随着发动机向低油耗、低噪音和低排放的不断发展，人们对发动机心脏性零件铝活塞的要求也越来越高。
目前，国内铝活塞生产厂家在铸造铝活塞毛坯时仍普遍采用人工上抽芯、双侧大冒口的铸造方式。这种工艺受人为因素影响较大，常常造成铝活塞毛坯铸造质量的波动，废品率较高。由于厚大的顶部在下，不利于实现顺序凝固，故需采用加大冒口及加补贴的方法，致使毛坯工艺出品率低，材料消耗大，生产效率低，同时也给以后的机械加工带来了麻烦。
虽有部分厂家采用国产或引进的铝活塞铸造机来铸造活塞毛坯，但大多是简单的开合模、抽芯机构，与原来的铝活塞铸造机技术相比没有本质性的差别，显然已越来越不适应铝活塞的大规模生产。
申请人在先申请了200320106376.8；200720027189.9；011273606.7；01244138.4几项专利，但这些相关专利均存在一定的问题：
200320106376.8存在的问题：单模生产，无取件、淬火、放件机械手，劳动强度大，生产效率低。
200720027189.9存在的问题：顶模加压是该铸造机的一大特色，但该铸造机整体较高，且带有工作台前倾转机构，操作者浇注铝液时整个顶模及工作台一起前倾转，会给操作者带来一定的安全隐患；且该铸造机属于单模生产，无取件、淬火、放件机械手，劳动强度较大，生产效率较低。
011273606.7存在的问题：该铸造机整体占地面积较大，制造成本较高；且顶模与取件机械手固定在同一旋转杆成90度垂直方向上，虽然节约了上部空间，但处于旋转过程中的顶模和机械手长时间运转(铸造现场粉尘较多)，会导致转杆磨损较严重，导致定位不准，会造成活塞内腔磨损，必须经常拆卸修配转轴楔铁，该铸造机装拆非常麻烦；且该铸造机机械手无法完成取件、淬火后冷却放件动作；
01244138.4存在的问题：该铸造机采用横梁式结构，顶模与机械手固定在横梁上的同一个滑台上，导致该铸造机整体占地面积较大，一起运动的顶模与机械手定位不准，经常会造成活塞内腔磨损；且该铸造机机械手无法完成取件、淬火后冷却放件动作。
以上铸造机模具连接采用的都是原始的销芯连接，螺钉固定的连接方式，模具调整时间较长，同时以上铸造机在节能降耗都做的不好。
发明内容
本发明的目的就是为解决上述问题，提供一种结构简单，使用方便，既可单机生产，也可同时生产，生产效率高，操作方便的铝活塞自动铸造机。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种铝活塞自动铸造机，它包括至少一个生产单元，每个生产单元包括按照弧形位置排列的多台铸造机，各铸造机共用一套动力装置；同时在各铸造机前方设有多个铝液保温炉；相邻铸造机间设有活塞料筐，每台铸造机带有各自的机械手放件筐。
所述的铝活塞铸造机，整机床身分为底座、工作台固定框架和顶部支架；床身底部为整机固定底座，工作台固定框架上部设有外模机构，工作台固定框架的上工作台凹槽里面设有边芯机；工作台固定框架左边下方设有左边芯下移机构，左边芯机构与左边芯下移机构连接；床身右侧面上方设有控制机构；床身工作台固定框架下部设有中芯机构和中芯右让位机构，中芯机构与中芯右让位机构连接；顶部支架上设有顶模机构，顶模机构前面固定有取件及铸淬机械手机构。
所述外模机构所述外模机构放置在工作台固定框架的上部支架上，包括上工作台上面，前后两侧固定的外模滑轨I和滑轨II，在外模滑轨I和滑轨II上分别安装外模和压板；在上工作台左、右侧顶面还设有外模导向键，右侧导向键支架24固定在上工作台右侧面；两外模油缸分别固定在工作台固定框架的两侧板上，并且通过外模油缸连接杆、外模连接套连接外模；同时在两侧板上至少设置两个用于外模到位发信的压杆，各压杆分别穿出各自对应的侧板，压杆内置复位弹簧，外侧设有发信装置。
所述中芯机构放置在工作台固定框架中的底部支架上，包括一对中芯，各中芯的底部设有T型槽孔，T型槽孔则与相应的中芯放置块顶部的T型中芯连接块相配合；中芯调整螺杆将中芯固定在各自的中芯放置块上；中芯油缸固定在中芯工作台上；中芯导杆上端通过上连接板和隔套与中芯放置块锁紧，下端穿过中芯工作台的导套与下连接板锁紧。
所述中芯右让位机构放置在工作台固定框架上，包括设置在中芯工作台前、后侧的滑枕，滑枕固定在前、后中芯下横梁上，在所述两中芯下横梁上安装有中芯工作台限位和导向用制动压板；右让位油缸(47)固定在右侧紧固支架上，并通过右让位油缸连杆与中芯工作台右侧连接。
所述边芯机构放置在工作台固定框架上，包括安装在工作台固定支架中的上工作台，上工作台固定在前后两上横梁上；右边芯油缸固定在右侧的侧板上，右连接导轨穿过右侧边芯支撑板上的边芯导向套后，一端与右边芯活塞连杆连接，另一端与右边芯平移拉杆连接；右边芯平移支座和导套压板组成导向槽，固定在上工作台上，导向槽内有可滑动的右边芯移动套，右边芯平移拉杆一端带有T型拉杆头，穿过右边芯移动套拉紧右边芯，另一端带有螺纹，通过圆螺母锁紧右边芯移动套，从而将右边芯固定；同样，左边芯油缸固定在左侧的侧板上，L型左连接导轨穿过边芯支撑板上的边芯导向套一端与左边芯活塞连杆连接，另一端与左边芯平移拉杆连接，在左边芯平移导向槽块内部装有可滑动的左边芯移动套，左边芯平移拉杆一端带有T型拉杆头，穿过左边芯移动套拉紧左边芯，左边芯平移拉杆另一端带有螺纹，通过圆螺母锁紧左边芯移动套，从而将左边芯固定。左、右两边芯导向套上分别有盖板，且固定在左右两侧的边芯支撑板上。在左边芯平移导向槽块上设有左边芯让位机构。
所述的左边芯让位机构包括左边芯让位油缸，它固定在法兰板上，法兰板固定在四个导向杆上，各导向杆分别固定在前后上横梁上；左边芯让位油缸的活塞连接杆与左边芯让位滑板连接，左边芯让位滑板分别穿过四个导向杆与左边芯平移导向槽块连接在一起；L型左连接导轨连接部分加工为T型槽结构，一端安装在左侧边芯支撑板上，另一端与左边芯平移拉杆连接，使左边芯平移拉杆不仅可以带动左边芯左右移动，还可以带动左边芯在L型左连接导轨槽内上下滑动，这样不仅增加了单个边芯的移动行程，而且提升了内腔复杂的活塞铸造空间。
所述的顶模机构包括由四个立柱与前侧板、后侧板和顶模上横梁、顶模下横梁固定构成的支架；顶模油缸固定在顶模上横梁上，顶模油缸的活塞杆通过顶模连接杆与顶模导杆上端的顶模上连接架连接；顶模导杆一端穿过顶模上横梁与顶模上连接架连接，另一端穿过顶模下横梁以及衬套与顶模下连接架锁紧固定；同时在各导向杆上设有顶模限位块和顶模开关压块，开关固定架连接在顶模上横梁上；顶模下连接架与顶模下连接杆连接，顶模下连接杆与顶模连接块通过T型槽结构配合，并通过夹套与顶模固定。
所述取件及铸淬机械手机构包括安装支架，在安装支架上装有气缸和导向杆外套以及直线轴承；气缸通过气缸连接杆与导轨固定块连接，机械手导向杆穿过直线轴承固定在导轨固定块上；导轨固定块上设有直线导轨，导轨固定块通过两固定板将无杆气缸连接在一起；机械手气爪连接块固定在直线导轨上，且与无杆气缸连接；取件气爪固定在机械手气爪连接块上，取件气爪上固定有气爪手指和机械手夹紧块。
本发明的铝活塞自动铸造机，床身顶部支架上有顶模机构，顶模前面有取件及铸淬机械手机构，床身上部有外模机构，床身中上部有边芯机构，床身中下部有左边芯下移机构，床身底部有中芯机构、中芯右让位机构。
本发明还包括公知的液压系统、气动系统和电气控制系统。电气控制系统为PLC控制系统，即采用可编程序控制器(PLC)来控制各电机、电磁阀的动作，操作方便，成本较低，同时控制面板装在床身右侧面，操作方面。
本发明自动工作循环过程为：(以模具带顶模、外模带卡槽、左边芯带上下为例)。该循环过程以毛坯凝固状态为起始状态。
液压开启；然后各主机起动；整机复位，旋钮拨至“手动”位置；顶模下，外模合；进行浇注；凝固开始，旋钮拨至“自动带机械手”；凝固结束；然后外模开，顶模上，同时机械手松开；中芯下，中芯右移，左边芯进，左边芯下；同时机械手进，机械手下，机械手夹紧，机械手上；然后右边芯进，右边芯退，左边芯上，左边芯退；同时机械手退，机械手下(伸入淬火水槽，完成淬火后机械手自动将工件移动到放件筐的上部)；中芯左移，中芯上(复位)，下网、合模进行下一循环。
从“自动操作”转“手动操作”可在任一状态下转换，“手动操作”也可单独操作某一动作，动作互锁者除外，手动操作时要充分利用复位按钮，方便、快捷。
本发明的有益效果是：采用上述结构的铝活塞自动铸造机，可实现铝活塞毛坯铸造过程中，除下网、浇注以外的所有动作，减少了人为因素对铝活塞铸造质量的影响，毛坯质量稳定。同时，自动化生产也大大地提高了生产效率，减轻了工人劳动强度。
采用工作方式为双工位、下抽芯方式，一浇两坯，符合铝活塞顺序凝固条件，提高了铝活塞毛坯铸造质量，使工艺出品率大大提高，节省了大量的原材料，消除了两侧大冒口和补贴，便于以后的机械加工。采用三台一组弧形放置的布局方式，合用一套动力源(液压站、水、气等)，即节约了空间和能源，又便于安装和生产。即可单机生产，也可同时生产，生产效率高，操作方便。
附图说明
图1为本发明的布局示意图；
图2为本发明的轴侧示意图；
图3为本发明主机的正面结构示意图；
图4为图3的局部放大图；
图5a为外模结构示意图；
图5b为图5a的俯视图；
图6为中芯结构示意图；
图7为中芯右让位结构示意图；
图8a为边芯结构示意图；
图8b为图8a俯视图；
图9a为左边芯让位结构示意图；
图9b为图9a的侧面视图；
图10a为顶模结构示意图；
图10b为图10a的侧面视图；
图11a为机械手结构示意图；
图11b为图11a的侧面视图。
其中，1床身，2.铸造机，3.脚踏板，4.铝液保温炉，5.机械手放件筐，6.活塞料筐，7.工作台固定框架，8.底座，9.顶部支架，10.淬火水槽，11.外模机构，12.边芯机构，13.中芯机构，14.中芯右让位机构，15.顶模机构，16.机械手机构，17.控制机构，18.左边芯让位机构，19.侧板，20.上横梁，21.固定板，22.防护板，23.上工作台，24.右侧导向键支架，25.外模滑轨I，26.外模滑轨II，27.外模，28.压板，29.外模导向键，30.外模连接套，31.外模油缸连接杆，32.外模油缸，33.压杆，34.中芯下横梁，35.紧固支架，36.中芯，37.T型中芯连接块，38.中芯调整螺杆，39.中芯放置块，40.中芯油缸，41.中芯工作台，42.中芯导杆，43.中芯导向套，44.下连接板，45.上连接板，46.隔套，47.右让位油缸，48.右让位油缸连杆，49.机械手夹紧块，50.滑枕，51.制动压板，52.气爪手指，53.边芯支撑板，54.取件气爪，55.机械手气爪连接块，56.无杆气缸，57.前侧板，58.右边芯油缸，59.右连接导轨，60.边芯导向套，61.右边芯活塞连杆，62.右边芯平移拉杆，63.右边芯平移支座，64.导套压板，65.右边芯移动套，66.右边芯，67.左边芯油缸，68.L型左连接导轨，69.左边芯活塞连杆，70.左边芯平移拉杆，71.左边芯平移导向槽块，72.左边芯移动套，73.左边芯，74.盖板，75.左边芯让位油缸，76.法兰板，77.导向杆，78.活塞连接杆，79.左边芯让位滑板，80.立柱，81.后侧板，82.顶模油缸，83.顶模上横梁，84.顶模连接杆，85.顶模导杆，86.顶模上连接架，87.顶模下横梁，88.衬套，89.顶模下连接架，90.顶模限位块，91.顶模开关压块，92.开关固定支架，93.顶模下连接杆，94.顶模连接块，95.夹套，96.顶模，97.安装支架，98.气缸，99.导向杆外套，100.直线轴承，101.气缸连接杆，102.导轨固定块，103.机械手导向杆，104.直线导轨。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明做进一步说明。
如图1所示，本发明的铝活塞自动铸造机，采用三台主机一组弧形放置的布局方式，总体布局包括一个脚踏板3，在脚踏板3的侧面设有两个铝液保温炉4，每台铸造机2都配有一个机械手放件筐5，相邻铸造机2间设有活塞料筐6。
整个系统的工作原理为：操作者在脚踏板3上工作，从铝液保温炉4内盛取铝液，浇注到铸造机2的模具里，铸件完成后机械手取件，放在淬火水槽10内淬火，淬火完成后机械手再将其活塞放在机械手放件筐5内继续冷却，完全冷却后手动将其放在活塞料筐6里。
如图2所示，为本发明单台铸造机2的整机轴侧图，各台铸造机2的结构相同。整机床身1主要由底座8、工作台固定框架7和顶部支架9组成。
如图3、图4所示，本发明之铝活塞自动铸造机结构图，床身1的工作台固定框架7上部设有外模机构11，其上工作台23下方设有边芯机构12；床身1的工作台固定框架7底部设有中芯机构13，中芯机构13与中芯右让位机构14连接；床身1的顶部支架9上还设有顶模机构15和取件及铸淬机械手机构16，床身工作台固定框架7左边下方，设有左边芯下移机构18，床身1右侧面设有控制机构17。
图5a、图5b所示，所述外模机构11放置在工作台固定框架7的上部支架(由两侧板19，两上横梁20，两边芯支撑板53以及中间固定的上工作台23连接而成的支架)上。
所述外模机构11包括上工作台23上面前后两侧固定有外模滑轨I25和滑轨II26，在外模滑轨I25和滑轨II26上分别安装外模27和压板28；在上工作台23左、右侧顶面还设有外模导向键29，右侧导向键支架24固定在上工作台23右侧面；两外模油缸32分别固定在工作台固定框架7的两侧板19上，并且通过外模油缸连接杆31、外模连接套30连接外模27；同时在两侧板19上至少设置两个用于外模27到位发信的压杆33，各压杆33分别穿出各自对应的侧板19，压杆33内置复位弹簧，外侧设有发信装置。
外模机构11的工作原理为：两侧外模油缸32分别带动外模滑轨I25和外模滑轨II26上的外模27完成开合动作。
如图6、图7所示，所述中芯机构13及中芯右让位机构14放置在工作台固定框架7中的底部支架上(由两中芯下横梁34，两紧固支架35，两侧板19连接而成的支架)。
所述中芯机构13包括中芯36通过T型中芯连接块37和中芯调整螺杆38固定在中芯放置块39上，中芯油缸40固定在中芯工作台41底部，中芯导杆42穿过中芯工作台41上的中芯导向套43，中芯导杆42下端与下连接板44连接，上端则与上连接板45、隔套46和中芯放置块39连接，中芯导杆42的两端用六角螺母锁紧。右让位油缸47固定在右侧的紧固支架35上，通过右让位油缸连杆48与中芯工作台41连接，中芯工作台41放置在两滑枕50上，通过右让位油缸47做让位移动，同时两中芯下横梁34上分别固定四个制动压板51，防止中芯工作台41上下移动。
中芯机构及中芯右让位机构的工作原理为：中芯油缸40带动中芯36在中芯导杆42和中芯导向套43的导向下，完成上下动作。右让位油缸47拉动整个中芯机构13左右移动，可让出左边芯机构右移并下移所需空间(可完成具有复杂内腔结构的活塞铸造)。
如图8a、图8b所示，所述边芯机构12放置在工作台固定框架7中的上部支架上(由两上横梁20，两边芯支撑板53，两侧板19以及中间固定的上工作台(23)连接而成的支架)。
所述的边芯机构12包括上工作台23固定在两上横梁20上，右边芯油缸58固定在右侧的侧板19上，右连接导轨59穿过右侧边芯支撑板53上的边芯导向套60，右连接导轨59一端与右边芯活塞连杆61连接，另一端与右边芯平移拉杆62连接，右边芯平移支座63和导套压板64组成导向槽，固定在上工作台23上，导向槽内有可滑动的右边芯移动套65，右边芯平移拉杆62穿过右边芯移动套65拉紧右边芯66，右边芯平移拉杆62另一端带有螺纹，通过圆螺母锁紧右边芯移动套65，从而将右边芯66固定。同样，左边芯油缸67固定在左侧的侧板19上，L型左连接导轨68穿过边芯支撑板53上的边芯导向套60一端与左边芯活塞连杆69连接，另一端与左边芯平移拉杆70连接，在左边芯平移导向槽块71内部装有可滑动的左边芯移动套72，左边芯平移拉杆70穿过左边芯移动套72拉紧左边芯73，左边芯平移拉杆70另一端带有螺纹，通过圆螺母锁紧左边芯移动套72，从而将左边芯73固定。左、右两边芯导向套60上分别有盖板74，且固定在左右两侧的边芯支撑板53上。
边芯机构的工作原理为：左边芯油缸67通过左边芯活塞连杆69、L型左连接导轨68、左边芯平移拉杆70、左边芯移动套72与左边芯73连接，左边芯73扣在左边芯平移拉杆70带拉头一端，通过调整圆螺母将左边芯73固定。右边芯油缸58通过右边芯活塞连杆61、右连接导轨59、右边芯平移拉杆62、右边芯移动套65与右边芯66连接，右边芯66扣在右边芯平移拉杆65带拉头一端，通过调整圆螺母将左边芯固定。左右两边芯缸分别通过上述机构带动左、右边芯73、66完成开合模动作。
如图9a、图9b所示，所述的左边芯让位机构18包括左边芯让位油缸75，左边芯让位油缸75固定在法兰板76上，法兰板76固定在四个导向杆77上，导向杆77分别固定在前后上横梁20上，左边芯让位油缸75的活塞连接杆78与左边芯让位滑板79连接，左边芯让位滑板79分别穿过四个导向杆77与左边芯平移导向槽块71连接在一起，L型左连接导轨68连接部分加工为T型槽结构，一端安装在左侧边芯支撑板53上，另一端与左边芯平移拉杆70连接，使左边芯平移拉杆70不仅可以带动左边芯73左右移动，还可以带动左边芯73在L型左连接导轨68槽内上下滑动，这样不仅增加了单个边芯的移动行程，而且提升了内腔复杂的活塞铸造空间。
左边芯让位机构工作原理为：中芯机构13和中芯右让位机构14完成下移、右移动作之后，左边芯油缸67动作使左边芯73伸出，然后左边芯让位油缸75动作，带动左边芯73及部分组件，沿L型左连接导轨68下移，为右边芯66伸出留出空间。
如图10a、图10b所示，所述的顶模机构15主要由四个立柱80与前侧板57、后侧板81和顶模上横梁83、顶模下横梁87固定构成的支架；
所述的顶模机构15包括顶模油缸82固定在顶模上横梁83上，顶模油缸82的活塞杆通过顶模连接杆84与顶模导杆85上端的顶模上连接架86连接；顶模导杆85一端穿过顶模上横梁83与顶模上连接架86连接，另一端穿过顶模下横梁87以及衬套88与顶模下连接架89锁紧固定；同时在各导向杆77上设有顶模限位块90和顶模开关压块91，开关固定架92连接在顶模上横梁83上；顶模下连接架89与顶模下连接杆93连接，顶模下连接杆93与顶模连接块94通过T型槽结构配合，并通过夹套95与顶模96固定。
顶模机构工作原理：由顶模油缸82驱动顶模上连接架86、顶模下连接架89，在顶模导杆85导向下，带动顶模顶模96完成上下动作。
如图11a、图11b所示，所述的取件及铸淬机械手机构16包括安装支架97，安装支架97上装有气缸98、导向杆外套99、直线轴承100，气缸98通过气缸连接杆101与导轨固定块102连接，机械手导向杆103穿过直线轴承100，固定在导轨固定块102上，导轨固定块102上固定有直线导轨104，导轨固定块102通过两固定板105将无杆气缸56连接在一起，机械手气爪连接块55固定在直线导轨104上，且与无杆气缸56连接，取件气爪54固定在机械手气爪连接块55上，取件气爪54上固定有气爪手指52和机械手夹紧块49。
取件及铸淬机械手机构工作原理：气缸98通过机械手连接杆101驱动导轨固定块102带动取件气爪54上下移动，同时导轨固定块102上固定的无杆气缸56可驱动取件气爪54沿直线导轨104前后移动，取件气爪54可通过电磁阀控制来自由的完成取活、铸淬、放活动作。
Claims (9)
1.一种铝活塞自动铸造机，其特征是，它包括至少一个生产单元，每个生产单元包括按照弧形位置排列的多台铸造机(2)，各铸造机(2)共用一套动力装置；同时在各铸造机(2)前方设有多个铝液保温炉(4)；相邻铸造机(2)间设有活塞料筐(6)，每台铸造机(2)带有各自的机械手放件筐(5)。
2.如权利要求1所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述铸造机(2)包括床身(1)，床身(1)分为底座(8)、工作台固定框架(7)和顶模支架(9)；在工作台固定框架(7)中的上工作台(23)上部设有外模机构(11)，其上工作台(23)下方设有边芯机构12，工作台固定框架(7)左边上横梁(20)下方固定有左边芯下移机构(18)；同时工作台固定框架(7)底部中芯下横梁(34)上设有中芯机构(13)，中芯机构(13)与中芯右让位机构(14)通过右让位油缸(47)连接；顶部支架(9)上设有顶模机构(15)和取件及铸淬机械手机构(16)，床身(1)右侧面设有控制机构(17)。
3.如权利要求2所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述外模机构(11)放置在工作台固定框架(7)的上部支架(由两侧板(19)，两上横梁(20)，两边芯支撑板(53)以及中间固定的上工作台(23)连接而成的支架)上；
外模机构(11)包括上工作台(23)上面前后两侧固定有外模滑轨I(25)和滑轨II(26)，在外模滑轨I(25)和滑轨II(26)上分别安装外模(27)和压板(28)；在上工作台(23)左、右侧顶面还设有外模导向键(29)，右侧导向键支架(24)固定在上工作台(23)右侧面；两外模油缸(32)分别固定在工作台固定框架(7)的两侧板(19)上，并且通过外模油缸连接杆(31)、外模连接套(30)连接外模(27)；同时在两侧板(19)上至少设置两个用于外模(27)到位发信的压杆(33)，各压杆(33)分别穿出各自对应的侧板(19)，压杆(33)内置复位弹簧，外侧设有发信装置。
4.如权利要求1所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述中芯机构(13)放置在工作台固定框架(7)中的底部支架上，底部支架由两中芯下横梁(34)，两紧固支架(35)，两侧板(19)连接而成；
所述中芯机构(13)包括一对中芯(36)，各中芯(36)的底部设有T型槽孔，T型槽孔则与相应的中芯放置块(39)顶部的T型中芯连接块(37)相配合；中芯调整螺杆(38)将中芯(36)固定在各自的中芯放置块(39)上；中芯油缸(40)固定在中芯工作台(41)上；中芯导杆(42)上端通过上连接板(45)和隔套(46)与中芯放置块(39)锁紧，下端穿过中芯工作台(41)的导套与下连接板(44)锁紧。
5.如权利要求2或4所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述中芯右让位机构(14)放置在工作台固定框架(7)中的底部支架上；
所述中芯右让位机构(14)包括设置在中芯工作台(41)前、后侧的滑枕(50)，滑枕(50)固定在前、后中芯下横梁(34)上，在所述两中芯下横梁(34)上安装有中芯工作台(41)限位和导向用制动压板(51)；右让位油缸(47)固定在右侧紧固支架(35)上，并通过右让位油缸连杆(48)与中芯工作台(41)右侧连接。
6.如权利要求2所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述边芯机构(12)放置在工作台固定框架(7)中的上部支架上，上部支架由两上横梁(20)，两边芯支撑板(53)，两侧板(19)以及中间固定的上工作台(23)连接而成；
所述边芯机构(12)包括安装在工作台固定支架(7)中的上工作台(23)，所述的上工作台(23)固定在前后两上横梁(20)上；右边芯油缸(58)固定在右侧的侧板(19)上，右连接导轨(59)穿过右侧边芯支撑板(53)上的边芯导向套(60)后，一端与右边芯活塞连杆(61)连接，另一端与右边芯平移拉杆(62)连接；右边芯平移支座(63)和导套压板(64)组成导向槽，固定在上工作台(23)上，导向槽内有可滑动的右边芯移动套(65)，右边芯平移拉杆(62)一端带有T型拉杆头，穿过右边芯移动套(65)拉紧右边芯(66)，另一端带有螺纹，通过圆螺母锁紧右边芯移动套(65)，从而将右边芯(66)固定；同样，左边芯油缸(67)固定在左侧的侧板(19)上，L型左连接导轨(68)穿过边芯支撑板(53)上的边芯导向套(60)一端与左边芯活塞连杆(69)连接，另一端与左边芯平移拉杆(70)连接，在左边芯平移导向槽块(71)内部装有可滑动的左边芯移动套(72)，左边芯平移拉杆(70)一端带有T型拉杆头，穿过左边芯移动套(72)拉紧左边芯(73)，左边芯平移拉杆(70)另一端带有螺纹，通过圆螺母锁紧左边芯移动套(72)，从而将左边芯(73)固定。左、右两边芯导向套(60)上分别有盖板(74)，且固定在左右两侧的边芯支撑板(53)上。在左边芯平移导向槽块(71)上设有左边芯让位机构(18)。
7.如权利要求2或6所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述的左边芯让位机构(18)包括左边芯让位油缸(75)，它固定在法兰板(76)上，法兰板(76)固定在四个导向杆(77)上，各导向杆(77)分别固定在前后上横梁(20)上；左边芯让位油缸(75)的活塞连接杆(78)与左边芯让位滑板(79)连接，左边芯让位滑板(79)分别穿过四个导向杆(77)与左边芯平移导向槽块(71)连接在一起；L型左连接导轨(68)连接部分加工为T型槽结构，一端安装在左侧边芯支撑板(53)上，另一端与左边芯平移拉杆(70)连接，使左边芯平移拉杆(70)不仅可以带动左边芯(73)左右移动，还可以带动左边芯(73)在L型左连接导轨(68)槽内上下滑动，这样不仅增加了单个边芯的移动行程，而且提升了内腔复杂的活塞铸造空间。
8.如权利要求2所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述的顶模机构(15)包括由四个立柱(80)与前侧板(57)、后侧板(81)和顶模上横梁(83)、顶模下横梁(87)固定构成的支架；顶模油缸(82)固定在顶模上横梁(83)上，顶模油缸(82)的活塞杆通过顶模连接杆(84)与顶模导杆(85)上端的顶模上连接架(86)连接；顶模导杆(85)一端穿过顶模上横梁(83)与顶模上连接架(86)连接，另一端穿过顶模下横梁(87)以及衬套(88)与顶模下连接架(89)锁紧固定；同时在各导向杆(77)上设有顶模限位块(90)和顶模开关压块(91)，开关固定架(92)连接在顶模上横梁(83)上；顶模下连接架(89)与顶模下连接杆(93)连接，顶模下连接杆(93)与顶模连接块(94)通过T型槽结构配合，并通过夹套(95)与顶模(96)固定。
9.如权利要求1所述的铝活塞自动铸造机，其特征是，所述取件及铸淬机械手机构(16)包括安装支架(97)，在安装支架(97)上装有气缸(98)和导向杆外套(99)以及直线轴承(100)；气缸(98)通过气缸连接杆(101)与导轨固定块(102)连接，机械手导向杆(103)穿过直线轴承(100)固定在导轨固定块(102)上；导轨固定块(102)上设有直线导轨(104)，导轨固定块(102)通过两固定板(105)将无杆气缸(56)连接在一起；机械手气爪连接块(55)固定在直线导轨(104)上，且与无杆气缸(56)连接；取件气爪(54)固定在机械手气爪连接块(55)上，取件气爪(54)上固定有气爪手指(52)和机械手夹紧块(49)。
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