CN102139804A - 自动装料系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动装料系统，涉及系统控制领域。本自动装料系统包括：用于容纳待分配的物料的容纳仓、以及用于装载物料的可移动装料车，容纳仓通过支架支撑，容纳仓的下部具有由放料门封闭的放料口；特别地，自动装料系统还包括：装料车位置检测装置，用于检测装料车所处的装料位置；料位高度检测装置，用于检测装料车中物料的高度；控制装置，布置在容纳仓或者支架上并与装料车位置检测装置和料位高度检测装置通信连接，控制装置根据来自装料车位置检测装置和料位高度检测装置的检测结果，控制装料车的移动和放料门的操作。本发明的自动装料系统集检测、控制于一体，实现自动放料，无需人工的监控和操作。

Description

自动装料系统

技术领域

本发明涉及系统控制领域，具体涉及沥青搅拌站中的自动装料系统。

背景技术

在沥青搅拌站中，成品料从成品仓放出一股采用手动放料方式，放料全过程需要专人全程监控。在放料过程中，将料车停在特定位置，并排放物料，当此特定位置处排放的物料达到料车的预定水平高度后，将料车缓慢移动一段距离，进而再排放一定数量的物料，反复重复这一过程，直至料车装满沥青成品料。这种手动放料方式的整个放料过程繁琐，费时费力，而且容易出现物料泄漏的情况，造成成品料浪费。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种自动装料系统，该自动装料系统集检测、控制于一体，实现自动放料，无需人工的监控和操作。

针对上述目的，根据发明的一个方面提供了一种自动装料系统，其包括：用于容纳待分配的物料的容纳仓、以及用于装载物料的可移动装料车，容纳仓通过支架支撑，容纳仓的下部具有由放料门封闭的放料口；特别地，自动装料系统还包括：装料车位置检测装置，对应于预定的装料位置布置，用于检测装料车所处的装料位置；料位高度检测装置，对应于所述装料车(3)的高度布置，用于检测装料车中物料的高度；控制装置，布置在容纳仓或者支架上并与装料车位置检测装置和料位高度检测装置通信连接，控制装置根据来自装料车位置检测装置和料位高度检测装置的检测结果，控制装料车的移动和放料门的操作。

进一步地，根据本发明的自动装料系统，其中，装料车位置检测装置包括：多个第一发射装置，多个第一发射装置沿着装料车的移动方向布置在放料门一侧，以及多个第一接收装置，与控制装置通信连接，多个第一接收装置布置在地面上，并且多个第一接收装置中的每一个各自与多个第一发射装置中相应的一个正对。

进一步地，根据本发明的自动装料系统，其中，料位高度检测装置包括：第二发射装置和第二接收装置，安装在支架上且沿装料车的横向方向相对布置在装料车两侧，第二接收装置与控制装置通信连接。

进一步地，根据本发明的自动装料系统还包括：第一指示装置，安装在容纳仓外部或支架上，并与控制装置通信连接，以根据控制装置的指令发出关于装料车的位置的指示信号。

进一步地，根据本发明的自动装料系统，其中，料位高度检测装置相对于支架的高度可调。

进一步地，根据本发明的自动装料系统还包括：料满检测装置，安装在容纳仓的顶部，用于检测容纳仓内的物料的高度，料位高度检测装置与控制装置通信连接。

进一步地，根据本发明的自动装料系统，其中，料满检测装置为阻旋式料位计。

进一步地，根据本发明的自动装料系统还包括第二指示装置，安装在容纳仓外部或支架上，用于指示容纳仓和装料车的料满情况，第二指示装置与控制装置通信连接，以根据控制装置的指令发出料满信号。

进一步地，根据本发明的自动装料系统还包括摄像头，摄像头安装在支架上，以获取装料车的位置。

进一步地，根据本发明的自动装料系统还包括计时器模块，集成在控制装置中，或分离地布置在控制装置外部并与控制装置通信连接，计时器模块设定一预定时间，控制装置在预定时间后控制放料门操作。

本发明具有以下技术效果：

本发明的自动装料系统，实现了集信号检测、控制于一体的自动装料系统，在装料过程中，无需人为操作，完全依靠检测装置以及预先编程的控制装置来完成上述顺序装料操作，整个放料装料过程在监控设备的操纵下自动完成，不仅能够显著提高装料效率，节省人力，并且还能精确地确定装料位置，并准确及时地判断出物料是否已经装满，从而获得良好的装料效果。

应该理解，以上的一股性描述和以下的详细描述都是列举和说明性质的，目的是为了对要求保护的本发明提供进一步的说明。

附图说明

附图构成本说明书的一部分，用于帮助进一步理解本发明。这些附图图解了本发明的一些实施例，并与说明书一起用来说明本发明的原理。在附图中相同的部件用相同的标号表示。

附图中：

图1示出了根据本发明一个实施方式的自动装料系统的结构示意图；

图2示意性地示出了根据本发明一个实施方式的自动装料系统的位置检测接收装置的布置方式；

图3示出了根据本发明的一个实施方式的自动装料系统的电路控制原理图；

图4示出了根据本发明的一个实施方式的自动装料系统的控制流程图。

具体实施方式

下面将结合示例性实施例并参照附图来描述本发明的实施方式。

如图1所示，根据本发明的自动装料系统首先包括用于容纳待分配的物料的容纳仓20、以及用于装载物料的可移动装料车3，容纳仓20通过支架10支撑，且容纳仓20的下部具有由放料门11封闭的放料口(未示出)。本自动装料系统还包括用于监测、控制自动装料系统的监控设备，该监控设备具体包括用于检测装料车3所处的装料位置的装料车位置检测装置4、5和用于检测装料车3中的物料高度的料位高度检测装置6、7以及与它们通信连接的控制装置18。在方便地实施方式中，控制装置18布置在容纳仓20上或者安装在支架10上，用于根据来自装料车位置检测装置4、5和料位高度检测装置6、7的检测结果，来控制装料车3的移动和放料门11的操作。装料车位置检测装置4、5对应于预定的装料位置布置，可以布置在容纳仓20上、支架10上、装料车3上、或者布置在地面上。料位高度检测装置6、7则对应于装料车3的高度布置，其可以布置在支架10上或者装料车3上。

上述即为根据本发明的自动装料系统的基本构造方式。根据上述本发明的自动装料系统，实现了集信号检测、控制于一体的自动装料系统，在装料过程中，无需人为操作，完全依靠检测装置以及预先编程的控制装置来完成上述顺序装料操作，整个放料装料过程在监控设备的操纵下自动完成，不仅能够显著提高装料效率，节省人力，并且还能精确地确定装料位置，并准确及时地判断出物料是否已经装满，从而获得良好的装料效果。

具体地，在一个优选实施方式中，上述的装料车位置检测装置4、5包括多个位置信号发射装置(第一发射装置)4和与控制装置18通信连接的多个位置信号接收装置(第一接收装置)5，多个位置信号发射装置4沿着装料车3的移动方向P(如图2中所示)布置在放料门11一侧，多个位置信号接收装置5布置在地面上，并且多个位置信号接收装置5中的每一个各自在竖直方向上与每个位置信号发射装置正对。

进一步，料位高度检测装置6、7包括安装在支架10上且沿装料车3的横向方向S(如图1中所示)相对的料位信号发射装置(第二发射装置)6和料位信号接收装置(第二接收装置)7，料位信号发射装置6和料位信号接收装置7位于装料车3两侧，且料位信号接收装置7与控制装置18与通信连接。

在上述实施方式中，每一对相互正对的位置信号发射装置4与位置信号接收装置5用于检测一个装料位置，当装料车3移动至初始的装料位置时，装料车3会阻挡在多个位置信号发射装置4与多个位置信号接收装置5之间，从而使得位置信号接收装置5无法接收到位置信号发射装置4发出的信号，而控制装置18就会据此判断出装料车3处于初始装料位置中，并控制放料门11打开，向装料车3中放料。当装料车3中与初始装料位置相对的那部分空间被装满时，即物料高度达到预定的水平时，设置在装料车3两侧的料位发射装置6和料位接收装置7会受到达到预定高度的物料的阻挡，从而使得料位接收装置7无法接收到位料发射装置6发出的信号，而控制装置18就由此判断出此时装料车3中对应于初始装料位置的空间已经装满，进而发出控制指令，使放料门11关闭，停止放料，并使装料车3前移至下一个装料位置。装料车3前移至下一个装料位置时，布置在初始装料位置的那一对位置信号发射装置4与位置信号接收装置5之间就不再受到装料车3的阻挡，因此，控制装置18就会判断出装料车3已经处于了第二个装料位置，进而控制放料门11开启，向处于第二装料位置的装料车3中放料。同样地，当装料车3中与第二装料位置对应的那部分空间被物料装满时，装料车3两侧的料位发射装置6与料位接收装置7之间又再次被阻挡，此时控制装置18再次发出料满信号，关闭放料门11，并使装料车3继续前移至下一个装料位置。上述过程依次进行，使装料车3依次前进到预定的多个装料位置处，直至装料车3被全部装满为止。由此，就实现了本发明的自动放料操作。

需要说明的是，上述的装料车位置检测装置4和5的个数可以根据预先设定的装料位置来确定，即，如果设定的装料位置为N，则装料车位置检测装置中会包括N个位置信号发射装置4和N个对应的位置信号接收装置5。每一对装料车位置检测装置用于确定一个装料位置。同时，上述自动装料系统中，所用的装料车位置检测装置和料位高度检测装置可以是任何现有技术中所用的适当类型的传感器，只要能够完成信号的发射和接收即可，可以光波传感器、声波传感器、红外传感器等等。控制装置可以是任何可编程的控制器，可以是单片机、PLC电路等。此外，监控设备中的装料车位置检测装置4、5、料位高度检测装置6、7与控制装置18之间的通信连接可以是无线连接，也可以是有线连接，只要能够确保良好的通信即可。上述这些实施方式都是本发明的自动装料系统的等同替换方式。

在图示的实施方式中，本发明的自动装料系统包括了5个位置信号发射装置4和5个位置信号接收装置5(具体如图2中所示的位于装料车3下方的五个位置信号接收装置51、52、53、54、55)。每一对相互正对的位置信号发射装置和位置信号接收装置都与一个预定的装料位置对应，以图2进行说明，第一个位置信号接收装置51对应于第一装料位置，第二个位置信号接收装置52对应于第二装料位置，以此类推，第五个位置信号接收装置55对应于第五装料位置。当然，在其他的实施方式中，根据装料位置的设定，可以布置数目不同的位置信号发射装置和位置信号接收装置。

具体地，可以设置专门的致动装置(图中未示出)，以便实现对放料门11的开关操作和装料车3的移动，由此进一步提高本系统的自动化程度。例如，可以设置放料气缸(第一致动装置)和装料车气缸(第二致动装置)，放料气缸与放料门11相连以操作放料门11，且该第一致动装置与控制装置18通信连接，以便根据控制装置18发出的指令来操作放料门11；装料车气缸与装料车3相连，以根据控制装置18发出的指令来使装料车3移动。上述致动装置可以是各种类型的液压缸、气缸或电推杆等。

优选地，为了更好地显示装料车3所处的装料位置，在本发明的自动装料系统中，还包括蜂鸣器(第一指示装置)8，其安装在容纳仓20外部或支架10上，并与控制装置18通信连接，以根据控制装置18的指令发出关于装料车3的位置的指示信号。安装蜂鸣器8的作用在于向现场操作人员提供关于装料车3的位置的明确指示，使现场工作人员能够明确知道装料车3已经到达预定的装料位置。在装料车3到达预定的一个装料位置时，控制装置18就会根据接收到的信号来控制蜂鸣器8操作，蜂鸣器8发出蜂鸣信号。上述的蜂鸣器可以由其他指示装置替代，例如指示灯。

优选地，在根据本发明的自动装料系统中，上述的料位高度检测装置6、7能相对于支架10上下移动。这种高度可调的设置方式使得料位高度检测装置6、7的实用性更强，无论装料车3的具体规格如何，都可以通过调整料位高度检测装置6、7的高度，来实现对装料车3的料位检测。

进一步地，本发明的自动装料系统还包括一料满检测装置1，其安装在容纳仓20的顶部，用于检测容纳仓20内的物料的高度，该料位检测装置与控制装置18通信连接。当容纳仓20中的物料装满时，料满检测装置1就会检测到相应的信号，进而将该信号传送给控制装置18，控制装置18据此控制外部的加料设备(未示出)停止向容纳仓20中加料，并且在料满检测装置1检测到料满信号之前，加料设备不停止向容纳仓20中加料。由此，不仅可以防止容纳仓20溢料，并且可以保证一次连续的加料操作中将容纳仓20装满，避免出现等料的过程，有利于保证容纳仓20中的物料温度。在一个实施方式中，料位检测装置6可以为阻旋式料位计，其在容纳仓20中的料满后向控制装置18发出料满信号。

进而，同样是为了更好地向现场工作人员显示出容纳仓20中或者装料车3中的物料已满的情况，在一个优选实施方式中，本发明的自动装料系统还包括指示灯2(第二指示装置)，其安装在容纳仓20外部或支架10上，并与控制装置18通信连接。指示灯2以根据控制装置18的指令发出容纳仓20或装料车3料满的指示。具体地，当容纳仓20料满后，上述料满检测装置1就向控制装置18发出料满信号，控制装置18一方面向加料设备发出停止加料的指令，同时还控制指示灯2操作，指示灯2亮，发出容纳仓3料满的指示。类似地，当处于一个装料位置中的装料车3中对应空间的物料已满时，料位检测装置6和7向控制装置18发出料满信号，控制装置18控制放料门11关闭，同时还使指示灯2点亮，发出装料车3料满的指示。现场的工作人员可以根据指示灯2的点亮或熄灭来得知容纳仓20或装料车3内的物料是否已满。

进一步优选地，作为自动控制的辅助手段，可以在现场设置摄像头9，其可以方便地安装在支架10上。摄像头9用于获得装料车3的位置图像信息，并将该图像信息传送至现场操作人员处，如果现场操作人员发现自动控制情况下装料车3的位置有偏差，则可以停止控制装置18的操作，进行人工调整。这是为了防止本自动装料系统出现控制误差而采用的辅助手段。

对于上述情况，可以在控制装置18中集成一个计时器模块，或者可以单独地在控制装置18外部设置一个与其通信连接的计时器模块。利用该计时器模块设定一预定时间(例如10S)，如果在该预定时间经过后，现场工作人员没有人为的干预控制装置18的操作，则说明摄像头9获取的图像信息表明装料车3的装料位置没有偏差，则此时控制装置18即可控制放料门11操作，使其打开放料。如果此设定时间内有场外干预，则通过装料车3的移动，可以实现计时器复位，同时对装料车3的位置进行再次检测。

图3示出了根据本发明的自动控制系统的一个优选实施方式的逻辑控制框图。在图3中，控制装置18为PLC控制器，用于指示容纳仓20料满信息的指示灯2、用于指示装料车3的装料位置的蜂鸣器8、装料车位置检测装置4和5、料位高度检测装置6和7、料满检测装置1、用于放料门的第一致动装置和用于装料车的第二致动装置均与PLC控制器通信连接。图4示出了根据本发明的优选实施方式的自动装料系统的操作流程图。下面将结合图3、图4来具体说明本发明的自动装料系统的一个实施方式。

总体上，当容纳仓20内的物料已满时，料满检测装置1向PLC控制器18发出料满信号，PLC控制器18发出指令使指示灯2点亮，发出仓满指示，并控制装料车3进入装料位置。装料车位置检测装置4和5检测到装料车3所处的具体装料位置后，向PLC控制器18传送相应位置信息。PLC控制器18在接收到信息后并不理解操作，而是等待一个上述的预定时间。如果在此时间内，现场操作人员根据摄像头9获取装料车3的位置图像，没有进行人为干预，则PLC控制器18就会在此预定时间经过后指示蜂鸣器8发出蜂鸣，同时指示放料门11开门放料。料位高度检测装置6和7则会在检测到装料车3内的物料已满后，向PLC控制器18发出料相应的料满信号，PLC控制器18则会根据该信号指示放料门11关闭，同时使指示灯2点亮。

对于图2示出的实施例，本发明的自动装料系统设定了五个装料位置，相应地设置了五对位置信号发射装置和位置信号接收装置，根据这五对位置信号发射装置和位置信号接收装置的情况进行如下的顺序放料操作，每次放料时，将向装料车3中与其中一个装料位置对应的空间中装入物料。具体地，当装料车3进入装料车位置检测装置的区域时，由于装料车3的阻挡，五个位置信号接收装置51、52、53、54、55都接收不到相应的位置信号发射装置4的发射信号，此时，确定为装料车3处在第一装料位置，放料门11开启放料；第一次放料操作装满装料车3中相应的空间后，装料车3前移至下一个装料位置(第二装料位置)，当除了第一个位置信号接收装置51之外的其他四个位置信号接收装置52、53、54、55都接收不到相应的位置信号发射装置4的发射信号时，确定为装料车3处在第二接料位置，放料门11开启放料；当除了第一个位置信号接收装置51和第二个位置信号接收装置52之外的其他三个位置信号接收装置53、54、55都接收不到相应的位置信号发射装置4的发射信号时，确定为装料车3在第三装料位置，放料门11开启放料；当除了前三个位置信号接收装置51、52、53之外的两个位置信号接收装置54、55接收不到相应的位置信号发射装置4的发射信号时，确定为装料车3在第四装料位置处，放料门11开启放料；当只有最后一个位置信号接收装置55接收不到对应的位置信号发生装置4的发射信号时，确定为装料车3在第五装料位置处，放料门11开启放料。

下面，参照图4对本发明的自动装料系统的优选实施方式的控制流程进行详细说明。

步骤S400：PLC控制器18内部程序启动并完成初始化。

步骤S401和步骤S402：当料满检测装置1发出料满信号时，PLC控制器18输出Y，指示灯2点亮，通知装料车3入场；当料满检测装置1未发出料满信号时，PLC控制器18输出N，指示灯2不亮。

步骤S403和步骤S404：装料车3入场后，进入第一装料位置，此时五个位置信号接收装置51、52、53、54、55都接收不到位置信号发射装置的信号，则判断装料车3在第一装料位置，PLC控制器18输出Y；蜂鸣器8根据Y输出信号发出蜂鸣，通知装料车3位置合理，同时根据计时器模块的设定，等待10S的预定缓冲时间，此间如果没有人为中断，则PLC控制器18输出Y，控制第一致动装置使放料门11开启，开始放料。

步骤S405和步骤S406：当料位信号接收装置7接收不到料位信号发射装置6发出的信号时，PLC控制器18判断为装料车3在第一装料位置的装料完成，PLC控制器18输出Y，放料门11关闭，同时蜂鸣器8停止蜂鸣，且料满指示灯2点亮，通知装料车3移位，且PLC控制器18还指示第二致动装置驱动装料车3移位。

步骤S407和步骤S408：在装料车3移位，使得四个位置信号接收装置52、53、54、55接收不到位置信号发射装置的信号，则PLC控制器18判断装料车3在第二装料位置，PLC控制器18输出Y；蜂鸣器8根据该输出Y发出蜂鸣，通知装料车3位置合理，同时等待10S的缓冲时间，缓冲时间过后，PLC控制器18控制放料门11开启，开始放料。

步骤S409和步骤S410：当料位信号接收装置7接收不到料位信号发射装置6发出的信号时，PLC控制器18判断为装料车3在第二装料位置的装料完成，PLC控制器18输出Y，控制放料门11关闭，同时蜂鸣器8停止蜂鸣，且料满指示灯2点亮，通知装料车3移位，且PLC控制器18还指示装料车3移位。

步骤S411和步骤S412：在装料车3移位，使得三个位置信号接收装置53、54、55接收不到位置信号发射装置的信号，则PLC控制器18判断装料车3在第三装料位置，PLC控制器18输出Y；蜂鸣器8发出蜂鸣，通知装料车3位置合理，同时等待10的S缓冲时间，缓冲时间过后，PLC控制器18控制放料门11开启，开始放料。

步骤S413和步骤S414：当料位信号接收装置7接收不到料位信号发射装置6发出的信号时，PLC控制器18判断为装料车3在第三装料位置的装料完成，PLC控制器18输出Y，控制放料门11关闭，同时蜂鸣器8停止蜂鸣，且料满指示灯2点亮，通知装料车3移位，且PLC控制器18还指示装料车3移位。

步骤S415和步骤S416：在装料车3移位，使得两个位置信号接收装置54、55接收不到位置信号发射装置的信号，则PLC控制器18判断装料车3在第四装料位置，PLC控制器18输出Y；蜂鸣器8发出蜂鸣，通知装料车3位置合理，同时等待10的S缓冲时间，缓冲时间过后，PLC控制器18控制放料门11开启，开始放料。

步骤S417和步骤S418：当料位信号接收装置7接收不到料位信号发射装置6发出的信号时，PLC控制器18判断为装料车3在第四装料位置的装料完成，PLC控制器18输出Y，控制放料门11关闭，同时蜂鸣器8停止蜂鸣，且料满指示灯2点亮，通知装料车3移位，且PLC控制器18还指示装料车3移位。

步骤S419和步骤S420，在装料车3移位，使得只有最后一个位置信号接收装置55接收不到位置信号发射装置的信号，则PLC控制器18判断装料车3在第五装料位置，PLC控制器18输出Y；蜂鸣器8发出蜂鸣，通知装料车3位置合理，同时等待10的S缓冲时间，缓冲时间过后，PLC控制器18控制放料门11开启，开始放料。

步骤S421和步骤S422，当料位信号接收装置7接收不到料位信号发射装置6发出的信号时，PLC控制器18判断为装料车3在第五装料位置的装料完成，PLC控制器18输出Y，控制放料门11关闭，同时蜂鸣器8停止蜂鸣，且料满指示灯2点亮，通知装料车3将离场，此时PLC控制器18指示装料车3离场。

由此就完成了一次完整的自动装料操作。本发明的上述自动装料系统，从通知装料车入场，到装料车接满料离场，全程实现自动监控；使用了用于容纳仓料满检测装置，保证一次装车不会出现等料过程，有利于保证料温；在放料过程中采用多点布置的装料车位置检测装置以及料位高度检测装置，从而保证装料车精确定位，保证装料车完全装满，避免出现部分未装的情况，由此实现装料车装料最大化的目的；在放料门动作之前，使用了计时器设定预定的延迟时间，主要用于通过摄像头判断装料车的位置是否有较大偏差，已决定是否进行场外调整；在装料车料位信号的检测中，采用高度可调的料位高度检测装置，使得即使装料车高度不一样，也同样可以实现料位信号的检测。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动装料系统，包括：

用于容纳待分配的物料的容纳仓(20)、以及用于装载物料的可移动装料车(3)，所述容纳仓(20)通过支架(10)支撑，所述容纳仓(20)的下部具有由放料门(11)封闭的放料口；

其特征在于，所述自动装料系统还包括：

装料车位置检测装置(4、5)，对应于预定的装料位置布置，用于检测所述装料车(3)所处的装料位置；

料位高度检测装置(6、7)，对应于所述装料车(3)的高度布置，用于检测所述装料车(3)中物料的高度；

控制装置(18)，与所述装料车位置检测装置(4、5)和所述料位高度检测装置(6、7)通信连接，所述控制装置(18)根据来自所述装料车位置检测装置(4、5)和所述料位高度检测装置(6、7)的检测结果，控制所述装料车(3)的移动和所述放料门(11)的操作。

2.根据权利要求1所述的自动装料系统，其特征在于，所述装料车位置检测装置(4、5)包括：

多个第一发射装置(4)，所述多个第一发射装置(4)沿着所述装料车(3)的移动方向(P)布置在所述放料门(11)一侧，以及

多个第一接收装置(5)，与所述控制装置(18)通信连接，所述多个第一接收装置(5)布置在地面上，并且所述多个第一接收装置(5)中的每一个各自与所述多个第一发射装置(4)中相应的一个正对。

3.根据权利要求1所述的自动装料系统，其特征在于，所述料位高度检测装置(6、7)包括：

第二发射装置(6)和第二接收装置(7)，安装在所述支架(10)上且沿所述装料车(3)的横向方向(S)相对布置在所述装料车(3)两侧，所述第二接收装置(7)与所述控制装置(18)通信连接。

4.根据权利要求1所述的自动装料系统，其特征在于，

所述料位高度检测装置(6、7)相对于所述支架(10)的高度可调。

5.根据权利要求1所述的自动装料系统，其特征在于，还包括：

料满检测装置(1)，安装在所述容纳仓(20)的顶部，用于检测所述容纳仓(20)内的物料的高度，所述料位高度检测装置与所述控制装置(18)通信连接。

6.根据权利要求5所述的自动装料系统，其特征在于，所述料满检测装置(1)为阻旋式料位计。

7.根据权利要求1所述的自动装料系统，其特征在于，还包括：

第一指示装置(8)，安装在所述容纳仓(20)外部或所述支架(10)上，并与所述控制装置(18)通信连接，以根据所述控制装置(18)的指令发出关于所述装料车(3)的位置的指示信号。

8.根据权利要求7所述的自动装料系统，其特征在于，还包括：

第二指示装置(2)，安装在所述容纳仓(20)外部或所述支架(10)上，用于指示所述容纳仓(20)和所述装料车(3)的料满情况，所述第二指示装置(2)与所述控制装置(18)通信连接，以根据所述控制装置(18)的指令发出料满信号。

9.根据权利要求1所述的自动装料系统，其特征在于，还包括：

摄像头(9)，所述摄像头(9)安装在所述支架(10)上，以获取所述装料车(3)的位置。

10.根据权利要求9所述的自动装料系统，其特征在于，还包括：

计时器模块，集成在所述控制装置(18)中，或分离地布置在所述控制装置(18)外部并与所述控制装置(18)通信连接，所述计时器模块设定一预定时间，所述控制装置(18)在所述预定时间后控制所述放料门(11)操作。

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