CN102069348B - 一种软管接头芯的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种软管接头芯的制造方法，它采用盘圆毛料作为原材料，首先对盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再精抽定径，然后将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的软管接头芯毛坯料，再按七工位冷墩方法用冷墩机制成软管接头芯的坯件。本发明采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗；工位设计合理，提高了产品的物理性能和产品质量，产品的表面外观好；并且冷挤压过程中使料件的塑性变形更容易，模具损耗小；精加工生产速度比原来提高了一倍。
Description
技术领域
本发明涉及一种软管接头芯的制造方法领域。
背景技术
现今随着国内外工业经济的不断进步，塑机、挖机、汽车用等软管使用快速发展，使得用在软管两端的软管接头需求十分的庞大。也造就了庞大的软管接头市场，作为软管接头一部分的软管接头芯拥有非常大的市场。但目前软管接头芯的主要加工方法为用直棒料、单工位冷镦等工艺完成加工，不仅速度慢，加工成本高、能耗大、总成本高等缺。
软管接头芯呈长圆管状，其一端有与螺帽连接的连接头，其还具有占总长1/2左右的与软管连接的连接管段，在连接管段和连接头间还设有环形卡槽。采用单工位冷镦生产，不仅软管接头芯内孔无法打出来，而且两端面都不可能打到很平整，且总长不易控制，给后面修车加工增加了难度。虽然通过单工位冷镦节省了部分的材料，但仍需要钻孔，加工成本上没有太大的降低，而且内孔因为是钻头加工所以粗糙度不是很好，要达到好的光洁度必需用铰刀再次加工，这样成本自然又上去了，所以很多厂家不采用此种方法，或是部分的产品用此方法。另外用此方法生产，后序加工工序繁多，加工复杂，生产成本高，效率低，同时所投入的人力、物力太大，而且不符合国家节能减排的政策要求。
采用直棒料或断料生产，需经过断料、一次二次钻孔、剥毛刀、精车修等工艺，不仅工序多，加工速度慢，且产生更多的料头、料尾等废料，造成材料上的浪费，人工上的浪费，产量又低等弊端，使得总成本增加，满足不了市场竟争，高质量，低成本的要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种软管接头芯的制造方法，以克服以上制造软管接头芯技术上存在的不足，节省原材料，降低生产成本，提高产品质量。为此，本发明采用以下技术方案：它采用盘圆毛料作为原材料，首先对盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再精抽定径，然后将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的软管接头芯毛坯料，再按以下七工位冷墩方法用冷墩机制成软管接头芯的坯件：
（1）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第1工位的模具，整平软管接头芯毛坯料的一端，经翻转180°后，将软管接头芯毛坯料送入冷镦机的第2工位的模具，整平软管接头芯毛坯料的另一端；
（2）、将整平后的软管接头芯毛坯料送入冷镦机第3工位的模具，对软管接头芯毛坯料前后端面挖定位孔；
（3）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第4工位的模具，从软管接头芯毛坯料的一端在该端定位孔的基础上挖轴向中心孔，并将软管接头芯毛坯料拉长；
（4）、再次将软管接头芯毛坯料翻转180°，送入冷镦机第5工位的模具，从软管接头芯毛坯料的另一端在该端定位孔的基础上挖轴向中心孔，并将软管接头芯毛坯料再次拉长，本道工位所挖的轴向中心孔和第4工位所挖的轴向中心孔直径相同但不打通；
（5）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第6工位的模具，通出第5工位所挖的轴向中心孔和第4工位所挖的轴向中心孔之间的铁芯，形成中心通孔；
（6）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第7工位的模具，挤出头部台阶，同时把软管接头芯毛坯料的长度拉长到软管接头芯的长度，所述台阶的长度与软管接头芯的与螺帽连接的连接头的长度一致，制成软管接头芯的坯件；
将步骤（6）制成的软管接头芯的坯件进行车修加工，所述台阶部位制成软管接头芯的与螺帽连接的连接头，在所述软管接头芯坯件的其余部位制成与软管连接的连接管段、环形卡槽，制成软管接头芯。
由于采用本发明的技术方案，本发明具有以下有益效果：
（1）、采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗。
（2）、工位设计合理，用多工位冷墩制造软管接头芯坯件，生产后的产品晶相组织结构排列紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能更优，提高了产品的物理性能和产品质量，产品的表面外观好；并且冷挤压过程中使料件的塑性变形更容易，模具损耗小。
（3）、采用多工位冷墩制造坯件制造出的软管接头芯坯件，不仅不必再后续工艺中再钻孔，而且，其形状易于车削加工，从而也减少了车削加工量，降低因车削加工和钻孔加工的材料损失，总计可使得原材料损耗降低40%，从而降低了成本。
（4）、采用多工位冷镦连续成型造软管接头芯坯件后，精加工生产速度比原来提高了一倍，生产效率要比原先提升1倍，并大大减少了人力、物力的成本。
附图说明
图1为本发明的软管接头芯坯件多工位冷镦一次成型生产工艺流程图。
图2为本发明的车削后的软管接头芯半剖图。
具体实施方式
参照附图。本发明采用盘圆毛料作为原材料，首先对盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再精抽定径，然后将精抽定径后的盘圆成品料剪切成一个个单个的软管接头芯毛坯料1，再按以下六工位冷墩方法用冷墩机制成软管接头芯的坯件7：
（1）、将软管接头芯毛坯料用夹子自动送入冷镦机第1工位的模具，整平软管接头芯毛坯料的一端，并在角部形成自然导角11，经翻转180°后，将软管接头芯毛坯料用夹子自动送入冷镦机的第2工位的模具，整平软管接头芯毛坯料的另一端，并在角部形成自然导角21；附图标号2为第2工位结束后的软管接头芯毛坯料。
（2）、将整平后的软管接头芯毛坯料2用夹子自动送入冷镦机第3工位的模具，对软管接头芯毛坯料前后端面挖定位孔31、32；附图标号3为第3工位结束后的软管接头芯毛坯料。
（3）、将软管接头芯毛坯料用夹子自动送入冷镦机第4工位的模具，从软管接头芯毛坯料的一端在该端定位孔31的基础上挖轴向中心孔41，并将软管接头芯毛坯料拉长；附图标号4为第4工位结束后的软管接头芯毛坯料。
（4）、再次将软管接头芯毛坯料翻转180°，用夹子自动送入冷镦机第5工位的模具，从软管接头芯毛坯料的另一端在该端定位孔32的基础上挖轴向中心孔51，并将软管接头芯毛坯料再次拉长，本道工位所挖的轴向中心孔51和第4工位所挖的轴向中心孔41直径相同但不打通；附图标号5为第5工位结束后的软管接头芯毛坯料。
（5）、将软管接头芯毛坯料用夹子自动送入冷镦机第6工位的模具，通出第5工位所挖的轴向中心孔51和第4工位所挖的轴向中心孔41之间的铁芯，形成中心通孔61；附图标号6为第6工位结束后的软管接头芯毛坯料。
（6）、将软管接头芯毛坯料用夹子自动送入冷镦机第7工位的模具，挤出头部台阶71，同时把软管接头芯毛坯料的长度拉长到软管接头芯的长度，所述台阶的长度与软管接头芯的与螺帽连接的连接头81的长度一致，制成软管接头芯的坯件7；
将步骤（6）制成的软管接头芯的坯件7进行车修加工，所述台阶部位制成软管接头芯的与螺帽连接的连接头81，在所述软管接头芯坯件的其余部位制成与软管连接的连接管段82、环形卡槽83，制成软管接头芯10。
所述软管接头芯10再经过电镀表面处理后与螺帽、外套等其他配件组装后完成包装出货。
Claims (1)
1.一种软管接头芯的制造方法，其特征在于：它采用盘圆毛料作为原材料，首先对盘圆毛料进行球化退火处理，再将球化退火后的盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再精抽定径，然后将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的软管接头芯毛坯料，再按以下七工位冷墩方法用冷墩机制成软管接头芯的坯件：
（1）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第1工位的模具，整平软管接头芯毛坯料的一端，经翻转180°后，将软管接头芯毛坯料送入冷镦机的第2工位的模具，整平软管接头芯毛坯料的另一端；
（2）、将整平后的软管接头芯毛坯料送入冷镦机第3工位的模具，对软管接头芯毛坯料前后端面挖定位孔；
（3）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第4工位的模具，从软管接头芯毛坯料的一端在该端定位孔的基础上挖轴向中心孔，并将软管接头芯毛坯料拉长；
（4）、再次将软管接头芯毛坯料翻转180°，送入冷镦机第5工位的模具，从软管接头芯毛坯料的另一端在该端定位孔的基础上挖轴向中心孔，并将软管接头芯毛坯料再次拉长，本道工位所挖的轴向中心孔和第4工位所挖的轴向中心孔直径相同但不打通；
（5）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第6工位的模具，通出第5工位所挖的轴向中心孔和第4工位所挖的轴向中心孔之间的铁芯，形成中心通孔；
（6）、将软管接头芯毛坯料送入冷镦机第7工位的模具，挤出头部台阶，同时把软管接头芯毛坯料的长度拉长到软管接头芯的长度，所述台阶的长度与软管接头芯的与螺帽连接的连接头的长度一致，制成软管接头芯的坯件；
将步骤（6）制成的软管接头芯的坯件进行车修加工，所述台阶部位制成软管接头芯的与螺帽连接的连接头，在所述软管接头芯坯件的其余部位制成与软管连接的连接管段、环形卡槽，制成软管接头芯。
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