CN104525809A - 一种煤截齿毛坯件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种煤截齿毛坯的制造方法，采用钢坯原料先球化退火，然后进行磷酸盐表面处理，粗抽成盘圆料，再将粗抽后的盘圆料再次经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行煤截齿毛坯的成型工序，本发明采用盘原料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了顶端合金安装孔及尾端卡槽等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低35%，从而降低了成本；采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到55PCS/分钟，平均日产量20000PCS，提高工作效率90%，并大大减少了人力、物力的投资成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种多工位冷镦技术领域，具体涉及一种煤截齿毛坯件的多工位冷镦一次成型制造方法领域。
背景技术
目前大型采煤机械设备大都是从国外进口，为了提升本国制造业，以技术引进等方式，开发国产大型机械采煤设备。但与之相配套的零部件制造水平不高、其成本高、使用寿命差、工作效率低。为了满足国内煤矿机械对高品质煤截齿的市场需求，同时也提升国内煤矿机械整体水平，提高经济效率和人员的安全性，公司引进台湾多功位复合挤压一次成型先进设备和工艺技术，投入大量资金，采用多功位一次成型冷挤压先进技术，在生产工艺原材料降低生产效率和安全使用性能上逐一进行了研发和改进。
煤截齿是煤矿开采中，受损最严重的一种配件，更换频率比较高，减少截齿的更换率，帮助矿山开采节约资金，对产品的品质提出了更高的要求。
公司从台湾引进多功位冷挤压一次成型先进设备和工艺技术，投入大量资金，成立高强度煤截齿项目开发小组，以研发中心为主导召集相关单位、材料、热处理、冷挤压、拉丝、球化等单位技术主干，共同参加研发和开发，计划一年时间内开发符合产品性能要求的煤截齿产品，主要达到技术上的水平。1.节省材料35%。2.生产自动化，提高工作效率90%。3.降低总成本25%。4.抗拉强度和承载能力提高25%。5.大大缩短交货期。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种煤截齿毛坯件的制造方法，采用多工位冷镦一次成型技术，来节省原材料，降低生产成本，提高产品质量和生产效率。
为解决上述问题，本发明的技术方案为：
一种煤截齿毛坯的制造工艺，其特征在于：将钢坯原料先球化退火，然后进行磷酸盐表面处理，粗抽成盘圆料，再将粗抽后的盘圆料再次经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行煤截齿毛坯的成型工序，此工艺生产的煤截齿主体杆部和头部合金安装孔完全成型，不用再二次加工，具体包括以下步骤：
（1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的煤截齿毛坯件；
（2）、将煤截齿毛坯件用机械夹具自动送入冷镦成型机的1号模具口，由1号模具前端的冲具将煤截齿毛坯顶入1号模具的束杆模中，在1号模具的冲具施加压力的挤压下，束杆成1号毛坯件；
（3）、将1号毛坯件用机械夹具自动平移到2号模具口，由2号模具前端的冲具将1号毛坯件顶入2号模具凹模内，由于凹模的内壁底部有倒角，冲具的前端有凸起的台阶，在冲具施加压力的挤压下，在1号毛坯件前端面镦出位孔，并在1号毛坯件后端面镦出倒角，形成2号毛坯件；
（4）、将2号毛坯件利用机械夹具自动平移到3号模具口，由3号模具前端的冲具将2号毛坯件顶入3号模具凹模内，由于冲具前端有凸起的锥体，在冲具施加压力的挤压下，在2号毛坯件前端面镦出沉孔，形成3号毛坯件；
（5）、将3号毛坯件利用机械夹具自动平移到4号模具口，由4号模具前端的冲具将3号毛坯件顶入4号模具凹模内，由于凹模的口部有锥度，由于冲具前端有大R角，在冲具施加压力的挤压下，在3号毛坯件中间预成型华司面，形成4号毛坯件；
（6）、将4号毛坯件利用机械夹具自动平移到5号模具口，由5号模具前端的冲具将4号毛坯件顶入5号模具凹模内，由于冲具前端有大R角及底部有锥度，在冲具施加压力的挤压下，将4号毛坯件中间成型出华司面，华司面的下部成型出法兰面，且前端面的口部成型出锥度，形成5号毛坯件；
（7）、将5号毛坯件利用机械夹具自动平移到6号模具口，由6号模具前端的冲具将5号毛坯件顶入6号模具凹模内，由于凹模是两片模具合成的，利用凹模合模完成煤截齿的卡槽部分，最终成型煤截齿工件。
本发明的有益效果：
（1）、采用盘原料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了顶端合金安装孔及尾端卡槽等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低35%，从而降低了成本；
（2）、采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到55PCS/分钟，平均日产量20000PCS，提高工作效率90%，并大大减少了人力、物力的投资成本。
附图说明
图1为本发明的多工位冷镦一次成型生产工艺流程图。
具体实施方式
参见图1，一种煤截齿毛坯的制造工艺，其特征在于：将钢坯原料先球化退火，然后进行磷酸盐表面处理，粗抽成盘圆料，再将粗抽后的盘圆料再次经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行煤截齿毛坯的成型工序，此工艺生产的煤截齿主体杆部和头部合金安装孔完全成型，不用再二次加工，具体包括以下步骤：
（1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的煤截齿毛坯件；
（2）、将煤截齿毛坯件用机械夹具自动送入冷镦成型机的1号模具口，由1号模具前端的冲具将煤截齿毛坯顶入1号模具的束杆模中，在1号模具的冲具施加压力的挤压下，束杆成1号毛坯件；
（3）、将1号毛坯件用机械夹具自动平移到2号模具口，由2号模具前端的冲具将1号毛坯件顶入2号模具凹模内，由于凹模的内壁底部有倒角，冲具的前端有凸起的台阶，在冲具施加压力的挤压下，在1号毛坯件前端面镦出位孔，并在1号毛坯件后端面镦出倒角，形成2号毛坯件；
（4）、将2号毛坯件利用机械夹具自动平移到3号模具口，由3号模具前端的冲具将2号毛坯件顶入3号模具凹模内，由于冲具前端有凸起的锥体，在冲具施加压力的挤压下，在2号毛坯件前端面镦出沉孔，形成3号毛坯件；
（5）、将3号毛坯件利用机械夹具自动平移到4号模具口，由4号模具前端的冲具将3号毛坯件顶入4号模具凹模内，由于凹模的口部有锥度，由于冲具前端有大R角，在冲具施加压力的挤压下，在3号毛坯件中间预成型华司面，形成4号毛坯件；
（6）、将4号毛坯件利用机械夹具自动平移到5号模具口，由5号模具前端的冲具将4号毛坯件顶入5号模具凹模内，由于冲具前端有大R角及底部有锥度，在冲具施加压力的挤压下，将4号毛坯件中间成型出华司面，华司面的下部成型出法兰面，且前端面的口部成型出锥度，形成5号毛坯件；
（7）、将5号毛坯件利用机械夹具自动平移到6号模具口，由6号模具前端的冲具将5号毛坯件顶入6号模具凹模内，由于凹模是两片模具合成的，利用凹模合模完成煤截齿的卡槽部分，最终成型煤截齿工件。
Claims (1)
1.一种煤截齿毛坯的制造工艺，其特征在于：将钢坯原料先球化退火，然后进行磷酸盐表面处理，粗抽成盘圆料，再将粗抽后的盘圆料再次经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，再在冷镦成型机内进行煤截齿毛坯的成型工序，具体包括以下步骤：
（1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的煤截齿毛坯件；
（2）、将煤截齿毛坯件用机械夹具自动送入冷镦成型机的1号模具口，由1号模具前端的冲具将煤截齿毛坯顶入1号模具的束杆模中，在1号模具的冲具施加压力的挤压下，束杆成1号毛坯件；
（3）、将1号毛坯件用机械夹具自动平移到冷镦成型机的2号模具口，由2号模具前端的冲具将1号毛坯件顶入2号模具的凹模内，在2号模具的冲具施加压力的挤压下， 1号毛坯件前端面镦出定位孔，并在1号毛坯件后端面镦出倒角，形成2号毛坯件；
（4）、将2号毛坯件利用机械夹具自动平移到冷镦成型机的3号模具口，由3号模具前端的冲具将2号毛坯件顶入3号模具的凹模内，在3号模具的冲具施加压力的挤压下，2号毛坯件前端面镦出沉孔，形成3号毛坯件；
（5）、将3号毛坯件利用机械夹具自动平移到冷镦成型机的4号模具口，由4号模具前端的冲具将3号毛坯件顶入4号模具的凹模内，在4号模具的冲具施加压力的挤压下， 3号毛坯件中间预成型华司面，形成4号毛坯件；
（6）、将4号毛坯件利用机械夹具自动平移到冷镦成型机的5号模具口，由5号模具前端的冲具将4号毛坯件顶入5号模具的凹模内，在5号模具的冲具施加压力的挤压下，将4号毛坯件中间成型出华司面，华司面的下部成型出法兰面，且前端面的口部成型出锥度，形成5号毛坯件；
（7）、将5号毛坯件利用机械夹具自动平移到冷镦成型机的6号模具口，由6号模具前端的冲具将5号毛坯件顶入6号模具的凹模内，利用凹模合模完成煤截齿的卡槽部分，最终成型成煤截齿工件。
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