CN100579710C - 一种斜销套管的生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种斜销套管的生产方法,其特征在于采用钢铁厂生产的线材作为原料,下料后再经过冷挤压成型步骤,将下料线材挤压成型成套管毛坯,在冷挤压成型过程中冲出中心内孔和表面锥面,然后将管套中心内孔制出螺纹和沟、槽,再剖成至少两等份的片体,最后包装出货步骤,将加工好的斜销套管进行包装,出货。其工艺方法更加合理,生产效率高,节能省料,降低成本。

Description

一种斜销套管的生产方法
技术领域
本发明涉及一种用于预应力体系结构的斜销套管的生产方法。 背景技术
随着人民生活水平的不断提高,交通事业是愈来愈发达,在各种高速公路和高架桥 梁或跨海大桥广泛地使用到了夹片、联接体等部件,由于受传统金属加工制造方法限制, 该类的紧固件抗拉性不足,造成钢绞线崩断或迸?^,并使钢绞线与夹片或套管产生滑动 或断线的弊端,所以,有科技人员对传统的提升预应力的夹片或斜销套管的加工制作方 法进行了改进,
如专利号为03109139.3的中国专利"提升夹片、夹片挤压套及锚头结构强度的方 法",其特征在于:该方法采用钢棒为原料,该钢棒已经经过一次球化及冷锻的加工过
程,其包含以下步骤:二次球化:将钢棒原来的分子结构打散,使其呈现较小的分子粒 子;锻造:将球化后的较小分子粒子重新排列组合,使其更为紧密密实,并于冷锻或热 锻过程中冲锻出孔位、沟槽或锥度的成型,即完成夹片、夹片挤压套及锚头的制作。它 固然有其进步一面,但是,也存在很多不足,如采用钢棒,钢棒的长度一般只有20米 长,对连续加工造成困难,而且产生更多的料头和料尾,造成原料浪费;而且采用了两 次球化和高周波处理,既增加了工艺步骤,又浪费了能源,造成了成本上升,采用冷锻 或热锻工艺,造成生产效率低下,生产能力不能很好提升。
如专利号为01138021.7的中国专利"一种预应力筋用夹具加工的新工艺",它包括 原材料球化退火,挤压中心螺纹底孔、切底,其特征是球化退火后的原材料经过挤压中 心螺纹底孔,内部材料经过侧壁往上反流,使中心螺纹底孔的原材料补充到高度上,对 底部留有的与侧壁厚相等的余料进行切底,成形外锥与内锥时,把成形芯棒放入挤好孔 的毛坯料中,在成形过程中,外锥的原材料一部分向上延伸,另一部分经过锥度的侧力 使其材料紧紧地包容在成形芯棒上形成内锥。其美中不足之处在于对原料需要进行球化
处理,增加可处理成本,挤压过程中没有采用连续生产的多工位挤压成型机,效率低下, 而且,采用芯棒放入到挤好孔的毛坯料中,再挤压成型出锥面,然后打出芯棒,所以, 取出芯棒过程有一定难度,工艺方法不是很合理。
综合上述,该夹片挤压套技术存在着加工效率低下、能耗大、生产能力不能很好地 进行提升等缺陷,尚需要进一步改进。发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种斜销套管的生产方法,其工艺方法更加合 理,生产效率高,节能省料,降低成本。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为: 一种斜销套管的生产方法,其特征 在于采用钢铁厂生产的线材作为原料,下料后再经过冷挤压成型步骤,将下料线材挤压 成型成套管毛坯,在冷挤压成型过程中冲出中心内孔和表面锥面,然后将管套中心内孔 制出螺纹和沟、槽,再剖成至少两等份的片体,最后包装出货步骤,将加工好的斜销套 管进行包装,出货。
所述的多功位冷挤压成型机采用六功位的冷挤压成型机,它对下料线材依次按第一 次整平功位、第二次整平功位、第一次挤压斜度同时定位功位、第二次挤压斜度同时定 位功位、第三次挤压斜度同时挤压深孔功位、第四次挤压斜度同时通孔功位进行冷挤压 成型加工。这样能逐步对毛坯进行拉伸挤压成型,成型出外面的锥面和里面的通孔和锥 面,全部一次性完成,既能减少磨损,同时能保持高速度的生产效率,降低成本。
所述的第一次挤压斜度同时定位功位中先对套管毛坯挤压出大斜度锥面,再在下一 挤压斜度同时定位功位中,再将套管毛坯的大斜度锥面挤压成相对小斜度锥面,并将套 管毛坯拉长。这样能提高斜销套管表面的密度与强度,同时能充分保证锥面的光洁度。
所述的套管毛坯在制螺纹前用车床进行精修加工,包括刮孔步骤,拉孔步骤,车大 平面步骤,车外圆和倒角、平头步骤,退度、车圆弧角和割槽步骤,或者车内退度和圆 弧角步骤。前述这些步骤可以根据冷挤压成型工艺的套管毛坯的质量和存在一些缺陷, 根据生产实际情况选择性进行使用。
所述的线材采用钢铁厂买来的没有经过球化处理的盘圆料作为原料,在下料以前可 以先进行一次球化处理,使下料线材在加工以前保持比较软的状态,便于冷挤压成型加 工,并减少模具的磨损,并且减少料头和料尾,节省原料。
与现有技术相比,本发明的优点在于:1)采用了线材盘原料代替钢棒,线材盘上
的线材规格可以达到2000千克/盘,而钢棒是20千克/支,所以,在制造加工过程中料头 料尾更少,背景技术中的专利方法,原料浪费可达20%,而本申请方法只有2%,更加节 省原料,降低成本;2)采用多功位冷挤压成型机进行成型,加工速度可以达到60个/分 钟,而背景技术中的专利方法加工速度只能得到6-10个/分钟,3)原有工艺需要手工操 作,而新的工艺一次成型是全自动成型,所以,本申请方法的生产效率更加高,可以大 大地降低生产成本;4)本申请方法无需两次球化和高周波处理步骤,最多是一次球化, 减少了工艺步骤,同时,大大降低了能耗,减少加工时间,提高了生产效率。附图说明
图l为发明的加工流程图;
图2为六功位的冷挤压成型加工过程示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图l-2所示意, 一种斜销套管的生产方法,其采用钢铁厂生产的没有经过球化处
理的线材盘圆料作为原料,进行下料,并经过以下依次步骤:
挤压成型步骤,采用多功位冷挤压成型机将线材进行加工,多功位冷挤压成型机采 用六功位的冷挤压成型机,挤压成型成套管毛坯;
六功位的冷挤压成型机对下料线材依次按第一次整平功位、第二次整平功位、第一 次挤压斜度同时定位功位、第二次挤压斜度同时定位功位、第三次挤压斜度同时挤压深 孔功位、第四次挤压斜度同时通孔功位进行冷挤压成型加工,具体过程参见图2,其中 箭头表示在各个功位中的主要的加工面。这样可以通过多功位冷挤压成型机将线材下料 一次成型成套管毛坯,效率高。当然,多功位冷挤压成型机也局限于六功位的,可以是 五功位、七功位的,在工艺流程上适当进行调整。
在第一次挤压斜度同时定位功位中,先对套管毛坯挤压出大斜度锥面,再在第二次 挤压斜度同时定位功位中,再将套管毛坯的大斜度锥面挤压成相对小斜度锥面,并将套 管毛坯拉长。这样使下料线材在套管毛坯的制造加工中,通过冷挤压方法,再次硬化, 提高了斜销套管的强度,并且提高其表面光洁度。
必要的时候,可以将套管毛坯用车床进行精修加工,其中增加步骤有刮孔,采用仪 表车床或数控车床和钻头进行刮孔处理;拉孔,用仪表车床或数控车床进行拉孔;车大 平面,用仪表车床或数控车床将套管毛坯的大端底面车平;车外圆和倒角、平头,用仪 表车床或数控车床将套管毛坯的靠近大端圆周面车外圆和倒角,并对套管毛坯的小端头 部车平;退度、车圆弧角和割槽,用仪表车床或数控车床将套管毛坯的外锥面车成符合 精度的锥面,在小端车出R角,在大端锥面车出环形凹槽;车内退度和圆弧角,采用数 控车床或仪表车床,车小端中心孔上的内锥面,符合规定的精度,并进行倒角。以上步 骤,根据冷挤压成型过程中生产出的套管毛坯质量进行选择性使用,使套管毛坯消除各 种挤压工艺中产生的一些缺陷瑕疵,具体娜一种精修加工步骤需要使用,根据生产实际 情况进行调整。具体见图l,其中箭头表示在步骤中的加工处理面。
用攻牙机器在套管毛坯中心孔制出螺纹和和相关设备制出套管上的沟和槽。
然后用铣床将套管铣割剖成至少两等份的片体。
最后包装出货,将加工好的斜套管进行包装,出货。
5当然,钢铁厂生产的线材盘圆料可以先进行一次球化处理,使其变软,适合加工, 减少模具磨损,再去下料。

Claims (4)

1、一种斜销套管的生产方法,其特征在于采用钢铁厂生产的线材作为原料,下料后再经过冷挤压成型步骤,将下料线材挤压成型成套管毛坯,在冷挤压成型过程中冲出中心内孔和表面锥面,然后将管套中心内孔制出螺纹和沟、槽,再剖成至少两等份的片体,最后包装出货步骤,将加工好的斜销套管进行包装,出货; 所述的线材采用盘圆料的线材; 所述的冷挤压成型步骤采用多功位的冷挤压成型机,它对下料线材依次按第一次整平功位、第二次整平功位、第一次挤压斜度同时定位功位、第二次挤压斜度同时定位功位、第三次挤压斜度同时挤压深孔功位、第四次挤压斜度同时通孔功位进行冷挤压成型加工。
2、 根据权利要求1所述的生产方法,其特征在于所述的第一次挤压斜度同时定位工i;位中先对套管毛坯挤压出大斜度锥面,再在下一挤压斜度同时定位功位中,再将套管毛坯的大斜度锥面挤压成相对小斜度锥面,并将套管毛坯拉长。
3、 根据权利要求2所述的生产方法,其特征在于所述的套管毛坯在制螺纹前用车 床进行精修加工,包括刮孔步骤,拉孔步骤,车大平面步骤,车外圆和倒角、平头步骤, 退度、车圆弧角和割槽步骤,或者车内退度和圆弧角步骤。
4、 根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的生产方法,其特征在于所述的钢 铁厂生产的线材先经过一次球化处理再去下料。
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