CN104399862B - 球型金属接头生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种R型球型金属接头生产工艺，其特征是包括以下步骤：下料；挤杆镦球；挤压套管成型；哈付模预成球型；哈付模挤压成球型；将工件翻转90度，挤压球成平型；挤压球面穿孔；挤压通孔。本发明集中使用了哈夹模两次、90°翻转、强拉伸、预镦球、挤压穿孔等多种技术，而形成了这个R球型金属接头在多工位冷镦机上加工的完整加工工艺。此成型工艺的发明，使R型球型接头的生产可以：1、大批量高效生产，达到一秒钟一只产品；2、节约50％以上的原材料；3、提高精度，尤其是R型球形平行度的精度。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其是一种球型金属接头生产工艺。
背景技术
如图1、图2，球型金属接头，现广泛应用于汽车、摩托车行业中的制动系统管路中的液压软管接头。
球型金属接头加工，现在主要为两种加工方式：
一、机械加工，由原金属原材料完全切削加工成形产品(见图3)。
二、半冷镦半切削加工工艺，用线材经多工位冷镦机冷镦成半成品(见图4)，而后进行切削加工成成型产品。
这两种加工为现在广泛采用的加工方法，但是都有着费工费时，材料浪费，精度不高的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种球型金属接头生产工艺，本发明的球型金属接头生产工艺完全是采用了几种多工位冷镦成型技术的集中使用的创造性发明，完全实现了这种球型金属接头的无切削加工。
本发明的技术方案是：
一种球型金属接头生产工艺，包括以下步骤：
步骤1)下料：制作圆柱形坯料8；
步骤2)挤杆镦球：将圆柱形坯料8放入第二冷镦模具2中进行挤压，挤压出直径较细的连杆10和直径较大的镦球11，镦球11一端挤压出内腔孔12；
步骤3)挤压套管成型：将步骤2得到工件放入第三冷镦模具3中进行挤压，将镦球11挤压成杯形管套13；
步骤4)哈付模预成球型：将步骤3得到工件放入第四冷镦模具4中进行挤压，通过锥形哈付模将连杆10的末端挤压成锥形镦头14；
步骤5)哈付模挤压成球型：将步骤4得到工件放入第五冷镦模具5中进行挤压，通过球形哈付模将锥形镦头14挤压成球形头15；
步骤6)将步骤5得到工件翻转90度，挤压球成平型：将球形头15挤压成扁球头16；
步骤7)挤压球面穿孔：将步骤6得到工件放入第六冷镦模具6中进行挤压，从扁球头16的两个平面两端相向挤压，在扁球头16的两个平面上挤压出2个对称的内凹台17；
步骤8)挤压通孔：将步骤7得到工件放入第七冷镦模具7中进行挤压，从扁球头16的两个内凹台17相向挤压形成通孔18。
所述步骤1和步骤2之间还包括将圆柱形坯料8通过第一冷镦模具1挤压出圆角9的步骤。
所述步骤8之后还包括沿着连杆10轴向钻孔，将内腔孔12与通孔18连通的步骤。
所述步骤2-8中，也包括挤压作用产生的多余的挤出料打磨去除的工序。
本发明的有益效果是：
本发明的球型金属接头生产工艺，整个多工位成型工艺，运用了冷镦技术中的最高成型技术手段，经过大量的试验数据，确定了金属流体变型的正确变形方式和尺寸。
集中使用了哈夹模两次、90°翻转、强拉伸、预镦球、挤压穿孔等多种技术，而形成了这个球型金属接头在多工位冷镦机上加工的完整加工工艺。
此成型工艺的发明，使球型接头的生产可以：
1、大批量高效生产，达到一秒钟一只产品；
2、节约50％以上的原材料；
3、提高精度，尤其是球形平行度的精度。
附图说明
图1是球型金属接头的正面结构示意图。
图2是球型金属接头的侧面结构示意图。
图3是现有技术的采用机械加工球型金属接头的的加工示意图。
图4是现有技术的采用半冷镦半切削加工球型金属接头的的加工示意图。
图5是本发明的工件成型分步骤示意图。
图6是本发明的圆柱形坯料的结构示意图。
图7是本发明的第一冷镦模具的结构示意图。
图8是本发明的圆柱形坯料的圆角的结构示意图。
图9是本发明的第二冷镦模具的结构示意图。
图10是本发明的经过第二冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
图11是本发明的第三冷镦模具的结构示意图。
图12是本发明的经过第三冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
图13是本发明的第四冷镦模具的结构示意图。
图14是本发明的经过第四冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
图15是本发明的第五冷镦模具的结构示意图。
图16是本发明的经过第五冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
图17是本发明的经过第五冷镦模具加工后的工件翻转90度示意图。
图18是本发明的扁球头的加工示意图。
图19是本发明的第六冷镦模具的结构示意图。
图20是本发明的经过第六冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
图21是本发明的第七冷镦模具的结构示意图。
图22是本发明的经过第七冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
图中：1为第一冷镦模具、2为第二冷镦模具、3为第三冷镦模具、4为第四冷镦模具、5为第五冷镦模具、6为第六冷镦模具、7为第七冷镦模具、8为圆柱形坯料、9为圆角、10为连杆、11为镦球、12为内腔孔、13为杯形管套、14为锥形镦头、15为球形头、16为扁球头、17为内凹台、18为通孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述：
步骤1)下料：制作圆柱形坯料8；
图6是本发明的圆柱形坯料的结构示意图。
步骤1和步骤2之间还包括将圆柱形坯料8通过第一冷镦模具1挤压出圆角9的步骤。图7是本发明的第一冷镦模具的结构示意图。图8是本发明的圆柱形坯料的圆角的结构示意图。
步骤2)挤杆镦球：将圆柱形坯料8放入第二冷镦模具2中进行挤压，挤压出直径较细的连杆10和直径较大的镦球11，镦球11一端挤压出内腔孔12；
图9是本发明的第二冷镦模具的结构示意图。
图10是本发明的经过第二冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
步骤3挤压套管成型：将步骤2得到工件放入第三冷镦模具3中进行挤压，将镦球11挤压成杯形管套13；
图11是本发明的第三冷镦模具的结构示意图。
图12是本发明的经过第三冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
步骤4)哈付模预成球型：将步骤3得到工件放入第四冷镦模具4中进行挤压，通过锥形哈付模将连杆10的末端挤压成锥形镦头14；
图13是本发明的第四冷镦模具的结构示意图。
图14是本发明的经过第四冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
步骤5)哈付模挤压成球型：将步骤4得到工件放入第五冷镦模具5中进行挤压，通过球形哈付模将锥形镦头14挤压成球形头15；
图15是本发明的第五冷镦模具的结构示意图。
图16是本发明的经过第五冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
步骤6)将步骤5得到工件翻转90度，挤压球成平型：将球形头15挤压成扁球头16；
图17是本发明的经过第五冷镦模具加工后的工件翻转90度示意图。
图18是本发明的扁球头的加工示意图。
步骤7)挤压球面穿孔：将步骤6得到工件放入第六冷镦模具6中进行挤压，从扁球头16的两个平面两端相向挤压，在扁球头16的两个平面上挤压出2个对称的内凹台17；
图19是本发明的第六冷镦模具的结构示意图。
图20是本发明的经过第六冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
步骤8)挤压通孔：将步骤7得到工件放入第七冷镦模具7中进行挤压，从扁球头16的两个内凹台17相向挤压形成通孔18。
图21是本发明的第七冷镦模具的结构示意图。
图22是本发明的经过第七冷镦模具加工后的工件的结构示意图。
在步骤8之后还包括沿着连杆10轴向钻孔，将内腔孔12与通孔18连通的步骤。
上述步骤中，也包括挤压作用产生的多余的挤出料打磨去除的工序。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容已经全部记载在权利要求书中。
Claims (1)
1.一种球型金属接头生产工艺，其特征是包括以下步骤 ：
步骤1）下料：制作圆柱形坯料（8）；
步骤2）挤杆镦球：将圆柱形坯料（8）放入第二冷镦模具（2）中进行挤压，挤压出直径较细的连杆（10）和直径较大的镦球（11），镦球（11）一端挤压出内腔孔（12）；
步骤3）挤压套管成型：将步骤2得到工件放入第三冷镦模具（3）中进行挤压，将镦球（11）挤压成杯形管套（13）；
步骤4）哈付模预成球型：将步骤3得到工件放入第四冷镦模具（4）中进行挤压，通过锥形哈付模将连杆（10）的末端挤压成锥形镦头（14）；
步骤5）哈付模挤压成球型：将步骤4得到工件放入第五冷镦模具（5）中进行挤压，通过球形哈付模将锥形镦头（14）挤压成球形头（15）；
步骤6）将步骤5得到工件翻转90度，挤压球成平型：将球形头（15）挤压成扁球头（16）；
步骤7）挤压球面穿孔：将步骤6得到工件放入第六冷镦模具（6）中进行挤压，从扁球头（16）的两个平面两端相向挤压，在扁球头（16）的两个平面上挤压出2个对称的内凹台（17）；
步骤8）挤压通孔：将步骤7得到工件放入第七冷镦模具（7）中进行挤压，从扁球头（16）的两个内凹台（17）相向挤压形成通孔（18）；
所述步骤1和步骤2之间还包括将圆柱形坯料（8）通过第一冷镦模具（1）挤压出圆角（9）的步骤；
所述步骤8之后还包括沿着连杆（10）轴向钻孔，将内腔孔（12）与通孔（18）连通的步骤；
所述步骤2-8中，也包括挤压作用产生的多余的挤出料打磨去除的工序。
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