CN110432607A - 一种带通孔的金属圆珠的成型工艺 - Google Patents
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Abstract
一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，包括：将金属熔化后精抽成实心的盘元线；断料获得圆柱体形状的半成品一；放入冷镦机冷挤压成下端倒角状的半成品二；再冷挤压成上、下端均为倒角状且下端成型出半孔的半成品三；再冷挤压成上、下端均为倒角状且成型出竖直通孔的半成品四；再冷挤压成球形，获得具有通孔的球体半成品五；对半成品五进行研磨、抛光、清洗、烘干，获得成品圆珠。本发明采用精抽工艺将金属先加工成实心的盘元线，避免了传统工艺拉空心管导致的孔壁不光滑和不同心的问题；采用冷镦设备替代冲压设备，效率提高；通过模具断料和模具冷挤压出来的圆珠尺寸一致，质量和重量稳定，废金属渣可回收，有效减少损耗。
Description
技术领域
本发明涉及一种圆珠成型工艺，具体涉及一种带通孔的金属圆珠的成型工艺。
背景技术
目前，对于一些质量要求比较高的带孔金属圆珠（如：首饰用珠），它的加工方式通常是先将金属熔化，然后按照圆珠体积，对金属进行空心拉伸，使其成为空心管，再按照体积比例进行断料，然后再人工进行逐个冲压，冲压成毛坯珠后再进行研磨、抛光、清洗、烘干等多道工序，最后才能成为合格的圆珠。
然而，传统的加工方式存在以下缺陷：1、从金属熔化到拉伸成空心管，容易出现孔壁不光滑或不同心的问题；2、从金属熔化到空心管冲压成毛胚珠，工艺过程多，效率低，损耗多，无法在同行业占有竞争优势；3、从空心管到断料再到冲压成毛胚珠，均由人工操作，很难保证各圆珠的单重相当。
因此，设计了一种带通孔的金属圆珠的成型工艺来解决上述问题。
发明内容
为克服上述现有技术中的不足，本发明目的在于提供一种带通孔的金属圆珠的成型工艺。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供的技术方案是：一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，包括多功位四模四冲冷镦机，所述成型工艺包括下列步骤：
步骤1：将所需金属熔化后精抽成实心的盘元线；
步骤2：按照圆珠的体积对盘元线进行断料，获得圆柱体形状的半成品一；
步骤3：将所述半成品一放入所述冷镦机的一模一冲内，使其冷挤压形成下端倒角状的半成品二；
步骤4：将所述半成品二放入所述冷镦机的二模二冲内，使其冷挤压形成上、下端均为倒角状且下端成型出半孔的半成品三；
步骤5：将所述半成品三放入所述冷镦机的三模三冲内，使其冷挤压形成上、下端均为倒角状且成型出竖直通孔的半成品四；
步骤6：将所述半成品四放入所述冷镦机的四模四冲内，使其冷挤压形成球形，获得具有通孔的球体半成品五；
步骤7：对半成品五进行研磨、抛光、清洗、烘干，获得成品圆珠。
优选的技术方案为：所述半成品二、半成品三和半成品四在所述冷镦机内的传递均采用自动夹钳连续性送料。
优选的技术方案为：所述步骤6中球体的成型采用两个半圆模具对挤而成。
优选的技术方案为：所述金属材料为铜、铝、铁、银或不锈钢。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有的优点是：
本发明采用精抽工艺将金属先加工成实心的盘元线，避免了传统工艺拉空心管所导致的孔壁不光滑和不同心的问题；采用冷镦设备替代冲压设备，四模成型，效率提高几十倍；通过模具断料和模具冷挤压出来的圆珠尺寸一致，质量和重量稳定，产生的废金属渣可在设备内回收，有效减少损耗；损耗小、效率高、质量好，市场优势大。
附图说明
图1为圆珠成型过程示意图。
图2为一模成型后的半成品二示意图。
图3为二模成型后的半成品三示意图。
图4为三模成型后的半成品四示意图。
图5为四模成型后的半成品五示意图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1~图5。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例：一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，采用多功位四模四冲冷镦机，冷镦设备的效率是一台冲床设备效率同时间同人工的20倍以上。
成型工艺包括下列步骤（如图1所示）：
步骤1：将所需金属熔化后精抽成实心的盘元线；精抽工艺可以保证管材半径公差在0.1mm左右。
步骤2：按照圆珠的体积对盘元线进行断料，获得圆柱体形状的半成品一；
步骤3：将半成品一放入冷镦机的一模一冲内，使其冷挤压形成下端倒角状的半成品二（如图2）；
步骤4：将半成品二放入冷镦机的二模二冲内，使其冷挤压形成上、下端均为倒角状且下端成型出半孔的半成品三（如图3）；
步骤5：将半成品三放入冷镦机的三模三冲内，使其冷挤压形成上、下端均为倒角状且成型出竖直通孔的半成品四（如图4）；
步骤6：将半成品四放入冷镦机的四模四冲内，采用两个半圆模具对挤形成球形，获得具有通孔的球体半成品五（如图5）；
步骤7：对半成品五进行研磨、抛光、清洗、烘干，获得成品圆珠。
优选的实施方式为：半成品二、半成品三和半成品四在冷镦机内的传递均采用自动夹钳连续性送料。保证生产效率。
优选的实施方式为：金属材料为铜、铝、铁、银或不锈钢。
本发明采用精抽工艺将金属先加工成实心的盘元线，避免了传统工艺拉空心管所导致的孔壁不光滑和不同心的问题；采用冷镦设备替代冲压设备，四模成型，效率提高几十倍；通过模具断料和模具冷挤压出来的圆珠尺寸一致，质量和重量稳定，产生的废金属渣可在设备内回收，有效减少损耗；损耗小、效率高、质量好，市场优势大。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (4)
1.一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，包括多功位四模四冲冷镦机，其特征在于：所述成型工艺包括下列步骤：
步骤1：将所需金属熔化后精抽成实心的盘元线；
步骤2：按照圆珠的体积对盘元线进行断料，获得圆柱体形状的半成品一；
步骤3：将所述半成品一放入所述冷镦机的一模一冲内，使其冷挤压形成下端倒角状的半成品二；
步骤4：将所述半成品二放入所述冷镦机的二模二冲内，使其冷挤压形成上、下端均为倒角状且下端成型出半孔的半成品三；
步骤5：将所述半成品三放入所述冷镦机的三模三冲内，使其冷挤压形成上、下端均为倒角状且成型出竖直通孔的半成品四；
步骤6：将所述半成品四放入所述冷镦机的四模四冲内，使其冷挤压形成球形，获得具有通孔的球体半成品五；
步骤7：对半成品五进行研磨、抛光、清洗、烘干，获得成品圆珠。
2.根据权利要求1所述的一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，其特征在于：所述半成品二、半成品三和半成品四在所述冷镦机内的传递均采用自动夹钳连续性送料。
3.根据权利要求2所述的一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，其特征在于：所述步骤6中球体的成型采用两个半圆模具对挤而成。
4.根据权利要求3所述的一种带通孔的金属圆珠的成型工艺，其特征在于：所述金属材料为铜、铝、铁、银或不锈钢。
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