CN102036763B - 包括肘部的螺旋管的制造装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包括肘部的螺旋管的制造方法。该制造方法包括：通过平底波辘将金属板部件的突起的波纹部分向上弯曲，以形成直线和波纹的方式切割所述金属板部件；采用由第一马达旋转的一对传送辊传送所述金属板部件，所述第一马达安装在包括肘部的螺旋管的制造装置中；在被传送的所述金属板部件通过接合夹具被卷成圆形时，采用上部和下部挤压辊挤压所述金属板部件的单个折叠部和双重折叠部；以及通过上部和下部刀具将由所述制造装置形成的肘部切割。根据本发明，可以形成具有缓和弯曲角度的肘部，并且所述金属板部件的突起的波纹部被弯曲，从而形成肘部。因此，流体能够沿肘部的弯曲部分平滑地流动。此外，在通过连续步骤形成肘部时，能够增加生产率。

Description

包括肘部的螺旋管的制造装置及方法

技术领域

本发明涉及一种包括肘部的螺旋管的制造装置及方法，更具体地是，涉及一种包括肘部的螺旋管的制造装置及方法，其将金属板部件切割成为波纹形状并将切割的金属板部件卷绕成圆筒形状，从而形成包括肘部的螺旋管。

背景技术

通常，螺旋管被广泛地在用于传送微粒等物质的空气处理单元及管线中使用。

用于制造螺旋管的装置具有排列在多条线中的多个挤压滚筒。当缠绕在卷轴架上的薄金属板部件通过多个挤压滚筒时，金属板部件的两端被彼此远离地弯曲。随后，在金属板部件的两端的弯曲部分被彼此接合时，金属板部件被挤压滚筒所挤压，从而金属板部件被形成为圆筒。

这时，金属板部件在被三个到五个突出的引导杆所支撑的情况下被引导，从而形成圆筒螺旋管，该引导杆沿圆筒的圆周方向被安装。当螺旋管形成为具有适当长度时，采用圆形切割装置将螺旋管切割。

在制造螺旋管的工艺过程中，用于弯曲金属板部件的两个端部的挤压滚筒，以及用于挤压金属板部件的两个端部的挤压滚筒由多个齿轮或链条所驱动。

未审查的韩国实用新型申请1999-5329(下文中称为相关技术1)中公开了这种代表性的螺旋管制造装置。参考图1A-1F，将说明这种螺旋管制造装置的结构。

如图1A-1F所示，根据相关技术的螺旋管制造装置承载供给自卷轴架19的金属板部件18，该金属板部件通过排列在多条线中的多个弯曲滚筒21，从而使金属板部件18的两个端部均被弯曲。随后，金属板部件18的两个端部均被挤压滚筒31所挤压，从而形成圆筒形管，并且由圆形锯条42将管切割。在弯曲滚筒21的出口侧，包括一对驱动滚筒22的传送单元2被安装在第一工作台11上。

驱动滚筒22由下部驱动滚筒24和上部驱动滚筒23构成，该下部驱动滚筒24连接到汽缸25从而在垂直方向上工作，该上部驱动滚筒23设置在下部驱动滚筒24的上方，并从驱动马达26接收动力。

在第二工作台12上安装有成形单元3，其包括螺栓32、一对挤压滚筒31及圆形框架34，该螺栓32调节挤压力用于将供给自传送单元2的金属板部件18的弯曲部18a和18b连接，该一对挤压滚筒31与具有紧固到其的螺栓32的杆33的末端相接合，并且该圆形框架34引导管，该管在穿过挤压滚筒31时成形为圆筒形状。

圆形框架34具有形成在其内周面上的螺旋引导凹槽35，该螺旋引导凹槽35用于对管进行引导。

在成形单元3之下，切割单元4被安装在第二工作台12上。切割单元4包括在操作板41、支架46、马达43及汽缸44，该操作板41在第二工作台12上滑动，该支架46安装到操作板41的末端上以连接圆形锯条42，该马达用于旋转圆形锯条42，该汽缸用于调节圆形锯条42的高度。

在第二工作台12上，安装了用于移动并返回切割单元4的汽缸47。该第一和第二工作台11和12通过引导板5来连接。

根据相关技术的螺旋管制造装置将以倾斜角度供给的金属带卷绕成圆筒形状，从而制成螺旋管。

该螺旋管制造装置能够制造直线成形的螺旋管，但是无法制造具有肘部的螺旋管，该肘部基于螺旋管被安装的位置而弯曲预定角度。

此外，由本案申请人提出的韩国专利公开号2006-28859(下文称为相关技术2)公开了一种螺旋管制造装置和方法。图2A和2B示出了这种螺旋管制造装置。

如图2A和2B所示，根据相关技术2的螺旋管制造装置包括第一边缘成形辊10、切割辊20以及缝合设备50，其中第一边缘成形辊10用于在金属带30的两边上形成双重折叠部分31，该切割辊20的水平旋转角度定期地变化，从而将供给自第一边缘成形辊10的金属带30沿纵向方向切割成为波纹或者直线形状，该缝合设备50在将单个折叠部分32结合到双重折叠部分31时将被切割的金属带30卷绕成螺旋形状。

该螺旋管制造装置不仅能够制造直线螺旋管，而且可以制造具有肘部的螺旋管。由于以肘部的外周被设定为直线的方式形成肘部，所以肘部无法形成平缓的曲线，而是形成为以不同角度多次弯曲的直线。

发明内容

为了解决上述和/或其他问题，本发明的目的在于提供一种包括肘部的螺旋管的制造装置及方法，其制造管及用于将一个管连接到另一个管的肘部。

本发明的一个目的在于提供一种包括肘部的螺旋管的制造装置及方法，其将卷绕在卷轴上的金属板部件切割成波纹形状，并将金属板部件突出的波纹部分弯曲，从而制造具有肘部的螺旋管。

一方面，本发明涉及一种包括肘部的螺旋管的制造装置，包括：波纹弯曲单元，其将金属板部件的突起波纹部分向上弯曲，其中所述金属板部件以形成直线和波纹的方式被切割，并在该状态下被供给；传送单元，其传送具有弯曲波纹部分的所述金属板部件；以及成形及切割单元，其将从传送单元传送的金属板部件成形为圆筒螺旋形状，并挤压所述金属板部件以形成肘部，并且随后切割所述金属板部件。

另一方面，本发明涉及一种包括肘部的螺旋管的制造方法，包括：通过平底波辘将金属板部件的突起的波纹部分弯曲，以形成直线和波纹的方式切割所述金属板部件；采用由第一马达旋转的一对传送辊传送所述金属板部件，所述第一马达安装在包括肘部的螺旋管的制造装置中；在被传送的所述金属板部件通过接合夹具被卷成圆形时，采用上部和下部挤压辊挤压所述金属板部件的单个折叠部和双重折叠部；以及采用上部和下部刀具将由所述制造装置形成的肘部切割。

附图说明

如附图所示，从本发明优选实施例的具体说明中将更好地理解本发明的上述及其他目的、特征和优点。附图不必成比例而仅用于示出本发明的原理。

图1A是常规的螺旋管的制造装置的截面图；

图1B是部分被切割的螺旋管制造装置的主视图；

图1C是成形单元的透视图；

图1D是切割单元的透视图；

图1E是示出了操作状态的侧视图；

图1F示出了金属板部件；

图2A是本案申请人所提交的螺旋管制造装置的侧视图；

图2B是本案申请人所提交的螺旋管制造装置的侧视图；

图3A是根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造装置的主视图；

图3B是根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造装置的俯视图；

图4A是根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造装置的主视图；

图4B是图4A的制造装置的俯视图；

图4C是图4A的制造装置的侧视图；

图4D是图4A的制造装置的侧截面图；

图5A是根据本发明的波纹弯曲单元的主视图；

图5B是图5A的波纹弯曲单元的俯视图；

图5C是图5A的波纹弯曲单元的平底波辘的放大图；

图5D是图5C的俯视图；

图5E是图5D的侧截面图；

图5F是图5D的侧视图；

图6A是根据本发明的成形和切割单元的主视图；

图6B是图6A的俯视图；

图6C是图6B的侧视图；

图6D是图6B的侧截面图；

图6E是固定有根据本发明的接合夹具的固定设备的必要部分的主视图；

图6F是图6E的俯视图；

图6G是图6E的右视图；

图6H是图6E的左视图；

图7是根据本发明的接合夹具的主视图和侧视图；

图8A是根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造装置的成形及切割单元的主视图；

图8B是图8A的右视图；

图8C是图8A的侧视截面图；

图9是有序地示出根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造方法的流程图。

具体实施方式

下文中将结合附图说明本发明的典型实施例。

图3A是根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造装置的主视图；图3B是根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造装置的俯视图；图4A-4D是示出根据本发明的制造装置的示意图；图5A-5F是示出本发明的波纹弯曲单元的示意图；图6A-6H是示出了本发明的成形和切割单元的示意图；图7是示出了固定有本发明的接合夹具的固定设备的必要部分的示意图；图8A-8C是根据本发明的接合夹具的侧视图和主视图；图9是有序地示出了根据本发明的包括肘部的螺旋管的制造方法的流程图。

如图3-8所示，根据本发明的制造装置包括拆卷器100、波纹切割单元200、第一传送单元300、波纹弯曲单元400、第二传送单元500以及成形及切割单元600，其中该拆卷器100供给预定宽度的金属板部件，该波纹切割单元200将所供给的金属板部件切割为波纹形状，该第一传送单元300从波纹切割单元200传送金属板部件，该波纹弯曲单元400将被传送的金属板部件的突出的波纹部分向上弯曲，该第二传送单元500牵拉弯曲的金属板部件，并且该成形及切割单元600将由第二传送单元500传送的金属板部件成形为肘部，并随后切割金属板部件。

围绕拆卷器100，卷绕着用于形成螺旋管的金属板部件。如图3A和3B所示，金属板部件以下述方式安装：波纹弯曲单元400、第二传送单元500以及成形及切割单元600被对称地提供。

制造装置将由波纹切割单元200切割的两个金属板部件形成为肘部。沿纵向方向被切割的两个金属板部件被同时分别形成为肘部。

由于波纹切割单元200已被本案申请人所提交的韩国专利申请2006-28859所公开，在此仅简要说明。

波纹切割单元200包括第一边缘成形辊。第一边缘成形辊包括第一倾斜成形辊210、第二倾斜成形辊220及第三倾斜成形辊230，该第一倾斜成形辊将供给自拆卷器100的金属板部件轧平，该第二倾斜成形辊将金属板部件的边缘轻微地向下弯曲，该第三倾斜成形辊将金属板部件被向下弯曲的边缘向上弯曲，从而形成双折叠部。

波纹切割单元200包括在金属板部件上划出波纹状线条的划线辊240，以及垂直地形成金属板部件的倾斜边缘的垂直成形辊250。

此外，波纹切割单元200包括沿纵向方向将金属板部件切割为两部分的分割辊260，以及将金属板部件垂直直立的边缘向内弯曲的向内倾斜成形辊270。该分割辊260在金属板部件的边缘上形成L形单个折叠部分，同时将金属板部件切割为波纹形状。

波纹切割单元200包括第二边缘成形辊280及引导辊290，该第二边缘成形辊280弯曲金属板部件的波纹形部分的边缘从而形成单个折叠部分，并且该引导辊290引导并卸出金属板部件中的两块。

在波纹切割单元200之后，安装有由传送带构成的第一传送单元300，从而稳固地传送被切割的金属板部件。

根据本发明的制造装置包括波纹弯曲单元400，第二传送单元500以及成形和切割单元600。

如图3B所示，波纹弯曲单元400、第二传送单元500以及成形和切割单元600在前后方向对称地安装。采用相同的名称及附图标记来指示对称的对应部件，并且仅将说明其中之一。

如图4和5所示，波纹弯曲单元400包括探测传感器410，其探测金属板部件的波纹部分开始的部分，其中该金属板部件以彼此分开的方式被传送。该探测传感器410被弹性地安装，从而通过弹簧411沿着波纹部分后退和前进。

该波纹弯曲单元400包括平底波辘420，其将分开的金属板部件的突出的波纹部分弯曲成圆形。安装该平底波辘420，从而使其被线性导轨421所移动，如图4和5所示。

该平底波辘420由上部平底波辘422和下部平底波辘423构成。如图5C-5F所示，安装下部平底波辘423以使其通过被切割的金属板部件的波纹部朝线性导轨421后退。在下部平底波辘423和线性导轨421之间，安装有向上倾斜的板424。在下部平底波辘423的一侧可移动地安装凸轮425，从而使其沿着倾斜的表面424被提升和降低。

在平底波辘420之后，安装第二传送单元500以推动并传送金属板部件。

如图4和5所示，第二传送单元500包括由输入功率驱动的第一马达510，以及由要被旋转的万向接头520连接的一对传送辊530。

通过以下方式安装第二传送单元500的传送辊530，根据所供给的金属板部件的厚度或者金属板部件的供给高度来调节传送辊的高度。在上部框架531的顶面上，安装有用于调节传送辊530高度的第一调节杆532。

成形和切割单元600将金属板部件形成为圆筒状螺旋肘部并切割形成的肘部，其中该金属板部件以其两边均被弯曲的状态供给。

如图4C和4D所示，成形和切割单元600包括用于产生动力的第二驱动马达610及编码器615，该编码器形成在第二驱动马达610之上，并且在传输旋转力的同时测量所供给的金属板部件的长度。该第二驱动马达610和编码器615连接到动力传输单元，在该动力传输单元内部通过链条连接链轮齿。

此外，如图4C、5A和6A所示，编码器615连接到由闲置链轮齿616和链条构成的动力传输单元以传输旋转力。该链轮齿616与用于传送旋转力的第一齿轮620一体形成。

如图4A所示，第一齿轮620与第二齿轮621啮合，第二齿轮621具有安装在其上的下部挤压辊622，该下部挤压辊621抵抗轴的末端挤压螺旋管的连接部分。

第二齿轮621与设置于第二齿轮621之上的第三齿轮623啮合。第三齿轮623具有安装在其上的上部挤压辊624，从而使上部挤压辊624与下部挤压辊622邻近，该上部挤压辊624抵抗轴的末端挤压螺旋管的连接部分。

下部及上部挤压辊622和624用于挤压形成在金属板部件边缘上的双重折叠部和单个折叠部，并且下部挤压辊622具有在其上形成的凹陷的凹槽。

如图4C及7所示，接合夹具650以及用于固定接合夹具650的固定设备640被安装在上部和下部挤压辊622和624之上。

如图6A-6H所示，固定设备640包括基座641、安装在基座641的顶面上的支柱642、安装在支柱642上的水平引导导轨643、以及与引导导轨643相连接从而水平移动的第一移动部分644。

第一移动部分644具有在其末端直立的垂直引导导轨645、以及与该垂直引导导轨645相连接从而垂直移动的第二移动部分646。在垂直引导导轨645之下，安装有接合夹具650，其将被供给的金属板部件形成为筒状螺旋形状。

如图7所示，该接合夹具650形成为部分开口的圆弧形状，并且由多个分隔件651构成。即，分隔件651彼此相互结合，从而构成接合夹具651。该分隔件651通过自动调心轴承652结合，从而自由移动。这样，分隔件651分别形成中心角度彼此不同的圆弧。

此外，汽缸653a和653b安装在分隔件651的两侧，从而调节分隔件651的长度。在分隔件651中，位于上侧的分隔件固定到与固定设备640的垂直引导轨道645相结合的第二移动部分646。

汽缸653a和653b连接到自动调心轴承。

接合夹具650具有固定到其一个表面的移动板654，并且移动板654朝接合夹具650的内部曲线弯曲，从而使金属板部件在其被保持的状态下而传送。

如图4及8所示，制造装置包括位于固定设备640的前表面上的刀具660，刀具660切割形成的肘部。刀具660由上部和下部刀具661和662构成。

如图8所示，安装上部和下部刀具661和662，从而使他们彼此重叠。上部刀具661被安装成不仅能够从制造装置突出，而且还能够被向上提升。因此，上部刀具661不会与形成的肘部干扰。

也就是说，如图8所示，上部刀具661安装在框架663的一侧，并且轴承连接铰链轴664安装在框架663之下，从而作为旋转的中心点。在框架663的另一侧，安装有连杆665，从而使连杆绕其一端转动。

连杆665具有安装在其上的第一汽缸666，第一汽缸666推进和退回连杆665。

下部刀具662具有垂直安装在下部刀具667之下的导轨667。如图4B所示，用于提升和降低下部刀具662的连杆668安装在导轨667的一侧，并且用于水平移动连杆668的第二汽缸669安装在连杆668上。

在框架663的底面上，安装有用于将框架663转动预定角度的旋转设备670。旋转设备670包括从动齿轮671、驱动齿轮672以及伺服马达673，其中从动齿轮671安装在框架663的底面的一侧并具有以预定角度形成的锯齿，驱动齿轮672与从动齿轮671啮合，伺服马达673安装在驱动齿轮672之上从而旋转从动齿轮671。

此外，制造装置还包括用于对肘部制造装置进行总体控制以形成螺旋管的控制器。

在以这种方式构造的制造装置中，连续地供给卷绕在拆卷器100上的金属板部件。

首先，操作者通过波纹切割单元200和第一传送单元300手动地将金属板部件固定到平底波辘420、传送辊530和接合夹具650。

当操作者完成了金属板部件的安装时，卷绕在拆卷器100上的金属板部件通过波纹切割单元200被牵拉，从而连续地供给(步骤S10)。

供给到波纹切割单元200的金属板部件的两边均由引导辊290所弯曲，且其中间部分被切割成为波纹形状；其中引导辊290从第一倾斜成形辊210起串联安装。此外，被切割的两个金属板部件的边被弯曲(步骤S11)。

这样，基于肘部制造装置所要制造的肘部的尺寸，金属板部件被切割为预定长度的线及波纹形状。即，金属板部件的中心被切割成具有预定长度的直线，随后金属板部件被切割成为连续的波纹形状，从而形成筒状螺旋状。基于肘部的直径和长度所建立的公式来适当地设置金属板部件的切割板的波纹的数量。

如图3所示，通过波纹弯曲单元400和传送辊530，被切割的金属板部件中的两个从引导辊290经过由引导传送带构成的第一传送单元300被传送到成形和切割单元600(步骤S12)。

安装在波纹弯曲单元400中的探测传感器410从直线切割的金属板部件探测金属板部件的波纹切割部分的进入。即，探测传感器410探测金属板部件的波纹切割部分的进入，随后将探测信号传送到编码器615，编码器615准确地测量被传送的金属板部件的长度。之后，金属板部件被供给到波纹弯曲单元400的平底波辘420。这样，金属板部件的直线切割部分原样穿过平底波辘420。当金属板部件的波纹切割部分被供给时，通过金属板部件的突出的波纹切割部分来退回凸轮425，如图5E所示。

被退回的凸轮425沿着安装在附图的右侧的倾斜板425被提升。由于保持凸轮425的退回状态直到金属板部件的突出的波纹切割部分穿过，所以金属板部件的波纹切割部分在下平底波辘423被提升的状态下被向上弯曲。

当金属板部件的波纹切割部分穿过后，凸轮425沿着倾斜板425被降低，并且凸轮425的降低状态被保持在金属板部件的直线切割部分。因此，只有金属板部件的突出的波纹切割部分被向上弯曲。

当金属板部件的突出的波纹切割部分进入时，沿倾斜板424提升凸轮425，从而金属板部件的波纹切割部分被向上弯曲。随着金属板部件被弯曲，当形成肘部时，形成了具有缓和角度的肘部的曲线部分(步骤S14)。

如图5所示，在由第一马达510产生的旋转力被传递到传送辊530时，穿过平底波辘420的金属板部件由连接到万相连接头520的传送辊530所传送。

通过这种方式传送的金属板部件被供给到接合夹具650，金属板部件的单个折叠部分和双重折叠部分被安装在接合夹具650下端的上部和下部挤压辊622和624所挤压，并且被挤压的螺旋管的肘部沿着波纹切割部分的曲线被摇动。

安装上部刀具661，使其从接合夹具650向前突出，但是被提升。因此，能够防止上部刀具661与成形时被摇动的螺旋管相互干扰。

这时，由第一汽缸666保持上部刀具661的提升状态。在第一汽缸666退回时，连杆665绕着其一侧旋转。随着连杆665的旋转，框架663相对于铰链轴664被向上提升，从而使上部刀具661提升。

随着第二汽缸669和连杆668的退回，下部刀具662沿着轨道667被降低。

在通过接合夹具650制造螺旋管的肘部时，上部和下部刀具661和662彼此分开。

以这种方式供给的金属板部件由接合夹具650成形为肘部形状。如图9所示，由于螺旋管肘部的曲面被平底波辘420所弯曲，所以肘部的外周形成平滑的曲线，而不是具有生硬弯曲的多边形形状(步骤S15)。

在形成肘部时，编码器测量与由波纹弯曲单元200所切割的部分的长度相分离的金属板部件的长度。当形成了具有要形成的肘部长度的肘部后，由安装在接合夹具650前方的刀具切割肘部。

当肘部的成形完成后，沿直线形成了轮毂。随后，为了切割肘部，上部和下部刀具661和662相互接合，旋转设备670旋转，从而沿直线切割肘部。

根据肘部的规格来计算旋转设备的旋转角度。例如，基于肘部的尺寸将角度适当地控制在0至33°范围内。

旋转设备670的旋转操作如下：通过施加到伺服马达673的动力来旋转驱动齿轮672，并且与驱动齿轮672啮合的从动齿轮671被旋转，从而旋转整个框架663。

随着旋转设备670的旋转，上部和下部刀具661和662被旋转。在将上部和下部刀具661和662旋转预定角度的状态下，将肘部切割成为直线(步骤S16)。

在肘部被切割后，从拆卷器100连续供给金属板部件。成形肘部的工艺被重复执行。

工业应用

根据本发明，金属板部件的突出的波纹部分被弯曲从而形成肘部。因此，能够制造以缓和角度弯曲的肘部。相应地，流体能够沿肘部的曲线部分平滑地流动。

此外，由于肘部由连续的步骤形成，因此能够增加生产率。

虽然参考具体实施例对本发明作出了示出和说明，但是本领域技术人员能够理解在不脱离权利要求书中所限定的本发明的精神和范围的情况下可以进行多种形式及细节的改变。

Claims (18)

1.一种包括肘部的螺旋管的制造装置，包括：

波纹弯曲单元，其将金属板部件的突起波纹部分向上弯曲，其中所述金属板部件在金属板部件以形成直线和波纹的方式被切割的状态下被供给；

传送单元，其传送具有弯曲波纹部分的所述金属板部件；以及

成形及切割单元，其将从传送单元传送的金属板部件成形为圆筒螺旋形状，并挤压所述金属板部件以形成肘部，并且随后切割所述金属板部件，

其中所述波纹弯曲单元包括：

平底波辘，其能够前进和退回从而向上弯曲具有连续向上的波纹及切割线的所述金属板部件的所述波纹部分；

凸轮，其安装在所述平底波辘的一侧，并且由所述金属板部件的所述突起波纹部分退回；以及

倾斜板，以通过所述平底波辘的前进和退回使所述凸轮上升和下降的方式安装所述倾斜板。

2.根据权利要求1所述的制造装置，其中：

所述传送单元包括一对上部和下部传送辊，所述传送辊被安装以通过连接到第一马达的万向接头而旋转，并传送所述金属板部件。

3.根据权利要求1所述的制造装置，其中所述成形及切割单元包括：

下部挤压辊，其被安装以通过从第二驱动马达所接收的动力来旋转；

上部挤压辊，其被安装在所述下部挤压辊的上方，从而挤压所述被弯曲的金属板部件；

固定设备，其被安装在所述上部挤压辊的上方且具有固定到其的接合夹具，所述接合夹具将从所述传送单元传送的金属板部件形成为圆筒形状；

刀具，其包括分别被安装在所述上部和下部挤压辊的前表面上的上部刀具和下部刀具，从而将通过接合夹具形成为圆筒状的金属板部件切割；以及

旋转设备，其采用伺服马达的驱动力水平地旋转刀具。

4.根据权利要求1所述的制造装置，其中：所述波纹弯曲单元包括探测传感器，其探测所述金属板部件的突起的波纹部分的进入，且所述金属板部件在线与波纹连续的切割状态下被供给。

5.根据权利要求3所述的制造装置，其中所述成形及切割单元包括：

传递第二驱动马达的动力的闲置链轮齿；以及

编码器，其测量由所述闲置链轮齿的旋转供给的金属板部件的长度。

6.根据权利要求3所述的制造装置，其中所述固定设备包括：

第二移动部分，其连接到垂直引导导轨从而固定所述接合夹具，以及

第一移动部分，其连接到水平引导导轨，所述第一移动部分连接到第二移动部分的一侧。

7.根据权利要求3所述的制造装置，其中所述接合夹具包括：

被分隔为圆弧形状的多个分隔件；

多个自动调心轴承，其连接到各个所述分隔件，从而使所述分隔件自由移动并不会与由所述接合夹具所形成的肘部的前进方向相干扰；以及

多个汽缸，其从各个所述分隔件的一侧延伸，并且以所述接合夹具自由移动的方式被连接。

8.根据权利要求5所述的制造装置，其中所述旋转设备包括：

安装在框架一侧的伺服马达；

由所述伺服马达的驱动力旋转的驱动齿轮；以及

与所述驱动齿轮啮合从而转动所述框架的从动齿轮。

9.根据权利要求5至8中任意一项所述的制造装置，其中：

在框架下方安装作为旋转中心的铰链轴，所述框架在其一侧安装有所述上部刀具；在所述框架的另一侧安装有连杆，从而使连杆绕该连杆的被固定的一端旋转，并且在所述连杆上安装第一汽缸。

10.根据权利要求5至8中任意一项所述的制造装置，其中：

在所述下部挤压辊的下方垂直形成导轨，在所述导轨的一侧安装用于提升和降低所述下部刀具的连杆，并且在所述连杆上安装第二汽缸。

11.根据权利要求7所述的制造装置，其中所述接合夹具的分隔件具有移动板，其朝向所述分隔件的一个表面及内部曲线弯曲，从而引导所述金属板部件进入所述接合夹具。

12.根据权利要求3所述的制造装置，其中所述下部挤压辊具有一体形成在其上的第二齿轮，所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述第一齿轮以由第二驱动马达旋转的链轮齿形成，以及

所述上部挤压辊具有一体形成在其上的第三齿轮，所述第三齿轮与所述第二齿轮啮合。

13.根据权利要求9所述的制造装置，其中：所述连杆由所述第一汽缸牵拉，从而相对于所述铰链轴提升所述上部刀具，并且以所述上部刀具不与要成形的肘部相干扰的方式保持所述提升状态。

14.根据权利要求8所述的制造装置，其中：基于由所述编码器测量的长度，所述旋转设备将所述框架旋转0-33°，从而将由所述接合夹具形成的肘部沿直线切割。

15.根据权利要求1所述的制造装置，进一步包括：

拆卷器，其被设置在所述波纹弯曲单元的前方，并且所述金属板部件围绕拆卷器卷绕；以及

波纹切割单元，其切割金属板部件，所述金属板部件从所述拆卷器供给，从而线与波纹连续。

16.一种包括肘部的螺旋管的制造方法，包括：

通过平底波辘将金属板部件的突起的波纹部分向上弯曲，以形成直线和波纹的方式切割所述金属板部件；

采用由第一马达旋转的一对传送辊传送所述金属板部件，所述第一马达安装在包括肘部的螺旋管的制造装置中；

在被传送的金属板部件通过接合夹具被卷成圆形时，采用上部和下部挤压辊挤压所述金属板部件的单个折叠部和双重折叠部；以及

采用上部和下部刀具将由所述制造装置形成的肘部切割，

其中：在将所述金属板部件的突起的波纹部分弯曲中，探测传感器探测所述金属板部件的突起的波纹部分的进入，并随后将探测信号发送到编码器，所述编码器测量被供给的所述金属板部件的长度，并且平底波辘的下部平底波辘沿被供给的金属板部件的突起的波纹部分退回。

17.根据权利要求16所述的方法，其中：在将金属板部件供给到所述接合夹具的同时挤压所述单个折叠部分和双重折叠部分，所述单个折叠部分和双重折叠部分由所述上部和下部挤压辊所挤压。

18.根据权利要求16所述的方法，其中：在切割所述肘部中，在相对于铰链轴提升框架时提升所述上部刀具，并且在形成所述肘部时，沿轨道降低所述下部刀具。

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