CN102020289A - 一种超稳y沸石及其制备和应用方法 - Google Patents

Abstract

一种超稳Y型沸石及其制备方法，该超稳Y型沸石的硅铝比为6～11，晶胞常数为2.446～2.458nm，沸石中非骨架铝占总铝量的百分数不高于30重量％，沸石中孔径为

的二级孔分布曲线呈双可几孔分布，较大孔径的二级孔的最可几孔径为

且孔径为

的二级孔占总二级孔的比例为35％～60％。该沸石的制备方法包括将水热法制备的超稳Y型沸石与含有机酸和无机酸的溶液在惰性气体和/或N₂气氛下接触的步骤。本发明提供的改性超稳Y沸石用于催化裂化，重油裂化能力强，汽油选择性高，干气及焦炭选择性好。

Description

一种超稳Y沸石及其制备和应用方法

技术领域

本发明涉及一种Y沸石及其制备和应用方法。更进一步说是一种超稳Y型沸石及其制备和应用方法。

背景技术

Y型沸石自上世纪60年代首次使用以来，一直是催化裂化(FCC)催化剂的主要活性组元。然而，Y型沸石孔径仅有0.74nm，油品中的大分子化合物在其孔道中的扩散能力低，对其活性中心的可接近性差，因此Y型沸石重油裂化能力不高。为此，现有技术通常将Y型沸石超稳化，以增加沸石的二次孔，提高沸石活性中心的可接近性和重油裂化能力。

C.V.Dvid等(Zeolite Chemistry and Catalysis，ACS Monograph 171，P285-331，Washington D.C.，1976)提出的水热脱铝法(水热法)是应用最广泛的超稳Y沸石合成方法之一，该方法先将NaY沸石用铵离子的水溶液交换，降低沸石中的钠离子含量，然后于600-825℃、水蒸气气氛下将铵离子交换后的沸石焙烧，使其超稳化。该方法成本低且易于工业化大规模生产，得到的超稳Y型沸石具有较丰富的二级孔，但超稳Y沸石结晶度损失严重。目前，工业上生产超稳Y型沸石的方法由上述水热焙烧工艺改进而来，该方法采用两次交换两次焙烧的方法，其目的是分步采取较温和的焙烧条件，以解决在苛刻的焙烧条件下所发生的结晶度损失严重的问题，所制备的超稳Y沸石也具有一定量的二级孔，但是，较大孔径的二级孔在总的二级孔里的比例较低。

US5,069,890和US5,087,348公开的含介孔的Y型沸石的制备方法，以市售的USY为原料，在100％水蒸气的气氛中，于760℃下处理24小时。该方法得到的Y型沸石介孔体积增加，但由于在高温下长时间操作，能耗高，结晶度和表面积大幅度下降，例如结晶度可由100％下降到70％，表面积可由683m²/g降为456m²/g。

CN1075466C公开了一种超稳Y沸石的制备方法是将一种Y型沸石与一种酸溶液和一种含铵离子的溶液在5～100℃的温度下接触，接触时间0.5～72小时，Y型沸石与铵离子的重量比为2～20，并将得到的产物在500～850℃下进行高温水蒸气处理0.5～8小时。该方法得到的超稳Y沸石中，大孔含量不高，孔径较大的二级孔的比例较低。

US5,601,798提供的含介孔Y型沸石制备方法包括将HY或USY原料与含盐、酸、碱和/或水溶性有机化合物的一种或几种的水溶液接触，在115～250℃的温度下处理2～20小时的步骤，所制备的含介孔Y型沸石中2～60nm的介孔的孔体积可达0.2～0.6ml/g。该专利未涉及产品的二级孔分布及非骨架铝的含量，并且改性后沸石的结晶度及表面积显著下降。

CN1951814A公开了一种改性Y型沸石及其制备方法，改性Y沸石的SiO₂/Al₂O₃摩尔比为7.0～30，比表面积700～900m²/g，晶胞常数2.425～2.445nm，相对结晶度≥80％，Na₂O含量≤0.25％，1.7～10nm的二次孔占总孔容的45％以上，非骨架铝占总铝量的30％以上，红外酸度0.15～0.55mmol/g。该改性Y沸石的制备方法以NaY为原料，经过铵交换、水热处理、脱非骨架铝、扩孔、二次水热处理等过程，得到最终改性Y沸石。该改性沸石制备过程中沸石的晶体结构易于遭到破坏，结晶度下降，且晶胞常数小，酸中心密度低，不适用于重油催化裂化。

发明内容

本发明要解决的技术问题之一是提供一种具有较多大孔结构且其二级孔呈双可几孔分布的超稳Y型沸石，本发明要解决的第二个技术问题是提供所述沸石的制备方法，本发明要解决的另外技术问题是提供所述沸石在裂化催化剂制备和重油催化裂化中的应用方法。

本发明提供一种超稳Y型沸石，该超稳Y沸石的硅铝比为6～11，晶胞常数为2.446～2.458nm，沸石中非骨架铝占总铝量的百分数不高于30重量％，沸石中孔径为

的二级孔分布曲线呈双可几孔分布，其中，较大孔径的二级孔的最可几孔径为

并且孔径为

的二级孔占总二级孔(

)的比例为35％～60％。

本发明还提供一种所述超稳Y型沸石的制备方法，包括将按照现有技术制备的水热超稳Y型沸石与浓度为0.01～3N的混合酸溶液以液固重量比为20～40∶1的比例混合，充入惰性气体和/或氮气，使系统的压力为0.1～0.5MPa(表压)，然后在95～130℃及0.1～0.5MPa(表压)下保持5～60分钟；其中，所述的混合酸溶液包括无机酸与有机酸，混合酸溶液中有机酸和无机酸的当量浓度之比为0.5～2.5∶1。

本发明还提供一种裂化催化剂，该裂化催化剂含有本发明提供的改性超稳Y沸石。

本发明进一步提供一种所述沸石的应用方法，该方法包括在催化裂化的条件下将烃油与催化裂化催化剂接触的步骤，其中所述裂化催化剂含有本发明提供的改性超稳Y型沸石。

本发明提供的超稳Y型沸石制备方法，可以增加超稳Y型沸石中孔径大于6nm的孔的孔体积，显著提高沸石中具有较大孔径的二级孔在总的二级孔中所占的比例，使沸石活性中心的可接近性提高；意外的是，可以大幅度提高沸石的结晶度及比表面积，显著降低沸石中的钠离子含量。本发明提供的超稳Y沸石，二级孔呈双可几孔分布，孔径较大二级孔的含量高，比表面积大，非骨架铝含量低，结晶度较高，水热稳定性好，烃油裂化能力强，汽油选择性高，干气及焦炭选择性好，适用于重油或渣油裂化。本发明提供的催化剂，活性高，重油转化能力强，焦碳选择性好，汽油收率高，轻油收率高，总液收高。

附图说明

图1为工业上常规的两交两焙水热超稳Y型沸石及本发明提供的改性的超稳Y型沸石的孔分布曲线图(●本发明提供的改性的超稳Y型沸石；▲两交两焙水热超稳Y型沸石)。

具体实施方式

本发明提供的超稳Y型沸石的硅铝比(SiO₂/Al₂O₃摩尔比)优选为7～10，晶胞常数优选2.447～2.453nm，其中，较大孔径的二级孔的最可几孔径优选为

孔径为

的二级孔占总二级孔(

)的比例优选为40％～55％。沸石的二级孔一般是指除沸石晶内微孔以外的孔直径为的孔，包括通常所说的中孔(或介孔，孔径为

)，以及大孔(

)；对于重油或渣油裂化来说，希望沸石具有较多较大孔径的二级孔，以提高沸石的活性中心的可接近性。

本发明提供的超稳Y型沸石中，Na₂O含量小于1重量％，优选小于0.5重量％。沸石中非骨架铝占总铝量的百分数不高于25重量％。所述的超稳Y型沸石中氧化硅含量为74～80重量％，氧化铝含量为18～23重量％；沸石的晶格崩塌温度不低于1045℃，表面积为630～700m²/g，总孔体积为0.36～0.42ml/g。

本发明提供的超稳Y型沸石制备方法中，所述的混合酸溶液中包括无机酸和有机酸，其中有机酸和无机酸的当量浓度之比为0.5～2.5∶1，优选为0.7～2∶1；所述的混合酸溶液的当量浓度优选为0.05～1.5N。所述的无机酸为硫酸、盐酸、硝酸、磷酸中的一种或几种，优选为盐酸；所述有机酸为柠檬酸、草酸、醋酸、甲酸中的一种或几种，优选为草酸、甲酸、柠檬酸、醋酸中的一种或几种；所述按照现有技术制备的水热超稳Y型沸石可以是经不同条件水热焙烧方法制备的超稳Y型沸石，优选为经两交两焙水热脱铝的方法制备的二交二焙超稳Y型沸石。所述按照现有技术制备的水热超稳Y型沸石可以商购得到，例如二交二焙的DASY-0.0，DASY-2.0超稳Y型沸石；也可以按照现有方法制备，例如按照C.V.Dvid等在Zeolite Chemistry and Catalysis，ACS Monograph 171，P285-331，Washington D.C.，1976提出的方法制备。

本发明提供的超稳Y沸石制备方法中，将原料超稳Y沸石与混合酸溶液混合后，于95～130℃、0.1～0.5MPa(表压)下保持5～60分钟，优选于100～115℃保持5～30分钟，然后过滤、洗涤、干燥，得到本发明所述的超稳Y型沸石。过滤、洗涤、干燥的方法为现有方法，本发明没有特殊要求。例如，所述洗涤可以将过滤得到的滤饼用去离子水洗涤至洗涤后的洗涤液中无酸根检测出。

本发明提供的超稳Y沸石制备方法中，所述的惰性气体为He、Ne、Ar中的一种或几种。

本发明提供的裂化催化剂含有本发明提供的超稳Y沸石，还可含有载体和/或粘结剂，载体和粘结剂的含量不超过99.5重量％，其中，以催化剂的重量为基准，以氧化物计粘结剂的含量优选不超过40重量％。优选，所述催化剂含有0.5～60重量％本发明提供的超稳Y沸石，10～60重量％载体，5～30重量％粘结剂，更优选所述催化剂含有5～45重量％本发明提供的超稳Y型沸石。所述载体、粘结剂为裂化催化剂中常用的载体、粘结剂，没有特殊要求，例如载体可以是粘土中的一种或几种，粘结剂可以是胶溶拟薄水铝石、铝溶胶、硅溶胶、磷铝溶胶中的一种或几种。所述裂化催化剂可以按照现有技术制备，例如按照专利CN1098130A、CN1362472A公开的方法制备。

本发明提供的催化裂化方法，所述的催化裂化条件与现有技术相比没有特殊要求。优选，反应温度的为500～510℃，剂油比(催化剂与原料油的重量比)为3～7。

下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

在各对比例和实施例中，沸石的晶胞常数，结晶度由X射线粉末衍射法(XRD)采用RIPP145-90标准方法(见《石油化工分析方法》(RIPP试验方法)杨翠定等编，科学出版社，1990年出版)测定；其中所说相对结晶度为产品沸石与实施例1中的NaY原料(定义其结晶度为100％)相比所得到的结晶度。元素含量由X射线荧光光谱法测定。晶体结构崩塌温度由差热分析法(DTA)测定。

在各对比例和实施例中，所说二级孔体积的测定方法如下：按照RIPP151-90标准方法《石油化工分析方法(RIPP试验方法)》(杨翠定等编，科学出版社，1990年出版)根据吸附等温线测定出沸石的总孔体积，然后从吸附等温线按照T作图法测定出沸石的微孔体积，将总孔体积减去微孔体积得到二级孔体积，并根据沸石的二级孔分布结果计算出较大孔径(

)的二级孔占总二级孔(

)的比例。

对比例和实施例中所用化学试剂未特别注明的，其规格为化学纯。

对比例1

将2000Kg(干基重)晶胞常数为2.470纳米的NaY型沸石(氧化钠含量13.7重量％，中石化催化剂齐鲁分公司出品)与20m³浓度为8重量％的(NH₄)₂SO₄水溶液混合，于75℃进行离子交换1小时，过滤，用去离子水洗涤至无酸根，经闪蒸干燥后得到NH₄NaY型沸石，测得其Na₂O含量为4.2重量％。

将上述闪蒸干燥后得到的NH₄NaY型沸石送入焙烧炉中于650℃水蒸汽气氛中焙烧5小时。

重复前述的(NH₄)₂SO₄交换和水蒸气焙烧各一次，得到两交两焙的水热超稳Y沸石，记为DZ1。表1给出了DZ1的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数，较大孔径的二级孔的可几孔径。

其中，沸石组成中氧化钠的含量，氧化铝的含量和氧化硅的含量均采用X射线荧光光谱法测定；晶胞常数和相对结晶度采用X射线衍射法测定；比表面积和二级孔孔体积采用N₂吸附(BET)法测定，沸石的晶体结构崩塌温度由差热分析法(DTA)测定。沸石的骨架硅铝比(SiO₂/Al₂O₃摩尔比)由下式计算而得：

SiO₂/Al₂O₃＝2×(25.858-a₀)/(a₀-24.191)  a₀：晶胞常数

对比例2

取1000克(干基)对比例1中通过常规的两交两焙制得的超稳Y型沸石DZ1，加入到12升脱阳离子水中，搅拌均匀，升温至100℃并保持1.5小时，然后过滤、洗涤、滤饼于120℃干燥5小时，即得对比超稳Y型沸石样品DZ2，表1给出了DZ2的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

实施例1

室温下，取1000克(干基)DZ1，加入到10升草酸浓度为0.2N、盐酸为0.1N浓度的混合酸水溶液中，搅拌使其混合均匀，装入反应釜中，密闭，充入N₂，使系统的压力保持0.15MPa(表压)，以10℃/min的速率升温至100℃，在该温度和压力下保持1小时，过滤、洗涤、于120℃干燥5小时，即得改性的超稳Y型沸石样品，记为SZ1，表1给出了SZ1的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

实施例2

室温下，取2000克(干基)DZ1，加入到20升乙酸浓度为0.1N、盐酸浓度为0.15N的混合酸水溶液中，搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜，充入N₂，控制反应釜压力为0.3MPa(表压)，以10℃/min的升温速率升温至115℃，并在该温度和压力下保持30分钟，然后过滤、洗涤，滤饼于120℃干燥5小时，即得改性的超稳Y型沸石样品，记为SZ2，表1给出了SZ2的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

实施例3

室温下，取1500克(干基)DZ1，加入到20升柠檬酸浓度为0.1N、硝酸浓度为0.05N的混合酸水溶液中搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜中，充入He气，控制系统压力为0.5MPa，以10℃/min的升温速率升温至130℃，并在该温度和压力下保持10分钟，然后过滤、洗涤，滤饼于120℃干燥5小时，即得改性的超稳Y型沸石样品，记为SZ3，表1给出了SZ3的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

实施例4

室温下，取500克(干基)DZ1，加入到8升甲酸浓度1.0N、磷酸浓度0.5N的混合酸水溶液中搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜中，充入N₂，控制系统压力为0.12MPa，以10℃/min的升温速率升温至100℃，并在该温度和压力下保持45分钟，过滤、洗涤、取出滤饼于120℃干燥5小时，即得改性的超稳Y型沸石样品，记为SZ4，表1给出了SZ4的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔()的百分数。

对比例3

取1000克(干基)对比例1中通过常规的两交两焙制得的超稳Y型沸石DZ1，加入到20升乙酸浓度为0.3N溶液中搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜中，充入N₂，控制系统压力为0.12MPa，以10℃/min的升温速率升温至100℃，并在该温度和压力下保持45分钟，过滤、洗涤、取出滤饼于120℃干燥5小时，即得对比超稳Y型沸石样品DZ3，表1给出了DZ3的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔()的百分数。

对比例4

取1000克(干基)对比例1中通过常规的两交两焙制得的超稳Y型沸石DZ1，加入到20升盐酸浓度为0.3N溶液中中搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜中，充入N₂，控制系统压力为0.12MPa，以10℃/min的升温速率升温至100℃，并在该温度和压力下保持45分钟，过滤、洗涤、取出滤饼于120℃干燥5小时，即得对比超稳Y型沸石样品DZ4，表1给出了DZ4的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

对比例5

按照US5,601,798的方法，以硝酸进行处理，其过程是：在密闭压力釜中，将3g的DZ1加入到30ml的脱阳离子水中打浆，并加入足够的HNO₃满足4Meq H⁺/g沸石的条件。加热浆液升温至149℃并保持1小时，之后，过滤、洗涤、取出滤饼于120℃干燥5小时，即得对比超稳Y型沸石样品DZ5，表1给出了DZ5的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

对比例6

将2000Kg(干基重)晶胞常数为2.470纳米的NaY型沸石(氧化钠含量13.7重量％，中石化催化剂齐鲁分公司出品)与20m³浓度为8重量％的(NH₄)₂SO₄水溶液混合，于75℃进行离子交换1小时，过滤，用去离子水洗涤至无酸根，经闪蒸干燥后得到NH₄NaY型沸石，测得其Na₂O含量为4.2重量％。

将上述闪蒸干燥后得到的NH₄NaY型沸石连续送入焙烧炉中于650℃水蒸汽气氛中焙烧5小时。

将90Kg固体RECl₃搅拌条件下溶于20m³浓度为7重量％的(NH₄)₂SO₄水溶液中配成混合溶液，并与上述焙烧物料混合，于75℃进行离子交换1小时，过滤，用去离子水洗涤至无酸根，经闪蒸干燥后将物料连续送入焙烧炉中于670℃水蒸汽气氛中焙烧5小时。得到两交两焙的含稀土的超稳Y沸石，记为DZ6。表1给出了DZ6的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数，较大孔径的二级孔的可几孔径。

实施例6

室温下，取1000克(干基)DZ6，加入到15升柠檬酸浓度为0.1N、硝酸浓度为0.05N的混合酸水溶液中搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜中，充入He气，控制系统压力为0.3MPa，以10℃/min的升温速率升温至120℃，并在该温度和压力下保持10分钟，然后过滤、洗涤，滤饼于120℃干燥5小时，即得改性的超稳Y型沸石样品，记为SZ6，表1给出了SZ6的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔(

)的百分数。

实施例7

将1000Kg(干基重)晶胞常数为2.470纳米的NaY型沸石(氧化钠含量13.7重量％，中石化催化剂齐鲁分公司出品)与20m³浓度为8重量％的(NH₄)₂SO₄水溶液混合，于75℃进行离子交换1小时，过滤，用去离子水洗涤至无酸根，经闪蒸干燥后将物料连续送入焙烧炉中于650℃水蒸汽气氛中焙烧5小时之后自然冷却得到一交一焙水热超稳Y型沸石。

室温下，取1000克(干基)上述一交一焙水热超稳Y型沸石，加入到15升草酸浓度为0.1N、硫酸浓度为0.08N的混合酸水溶液中搅拌使其混合均匀，装入密闭压力反应釜中，充入He气，控制系统压力为0.5MPa，以10℃/min的升温速率升温至130℃，并在该温度和压力下保持10分钟，然后过滤、洗涤，滤饼于120℃干燥5小时，即得改性的超稳Y型沸石样品，记为SZ7，表1给出了SZ7的组成，晶胞常数、相对结晶度、结构崩塌温度、比表面积及较大孔径(孔径为

)的二级孔占总二级孔()的百分数。

由表1可见，现有方法制备的两交两焙的水热超稳Y型沸石按照本发明方法改性后，所得到的超稳Y型沸石相对结晶度显著提高，比表面积大幅度增加，孔体积显著增大；沸石的晶格崩塌温度大幅度提高，最高达1061℃，升高了18℃；沸石的氧化钠含量显著降低，氧化钠含量都在0.5重量％以下。

比较图1中常规的两交两焙水热超稳Y型沸石及本发明提供的超稳Y型沸石的孔分布曲线图，可以看出，常规两交两焙水热超稳沸石有两个可几孔分布，分别在孔径在3.8nm和6.5nm左右，本发明得到的超稳Y沸石也有两个可几孔分布，分别分布在其中孔径在3.8nm和10nm左右，结合表1中数据，可以看出，较大孔径的二级孔(孔径为

的二级孔)孔体积占总二级孔(

)孔体积的比例显著提高，比改性前增加近一倍，而且，非骨架铝的量显著减少，二次孔的可几孔的孔径增大，这有利于增加沸石内表面的活性位与反应分子的可接近性，从而有利于大分子裂化，并且有利于产物分子迅速离开沸石表面，减少积碳。

实施例8

以本发明提供的方法制备的改性超稳Y型沸石SZ1为活性组分，以拟薄水铝石为粘接剂，以高岭土为载体，按常规的催化裂化催化剂的制备方法制备催化剂，记为CAT1。其制备方法如下：

将拟薄水铝石与水混合打浆，制得氧化铝含量为28重量％的浆液，然后加入浓度为30重量％的盐酸酸化，其中HCl与氧化铝的摩尔比为0.14，搅拌30分钟，然后加入固含量为30重量％的高岭土浆液以及SZ1沸石浆液(SZ1含量为38重量％)，搅拌30分钟，喷雾干燥得到SC1。SC1催化剂中SZ1沸石的含量为30重量％，以氧化铝计拟薄水铝石粘结剂含量为28重量％，高岭土含量为42重量％。

在小型固定流化床装置上(ACE装置)对进行活性评价。原料性质见表2，操作条件和评价结果见表3。

对比例7

按照实施例8的方法制备裂化催化剂，不同的是以等量的DZ1沸石代替其中的SZ1沸石，得到催化剂，记为DC1，然后按照实施例8的方法对DC1进行评价。

原料性质见表2，操作条件和评价结果见表3。

对比例8

按照实施例8的方法制备裂化催化剂，不同的是以等量的DZ5沸石代替其中的SZ1沸石，得到催化剂，记为DC2，然后按照实施例8的方法对DC2进行评价。

原料油性质见表2，操作条件和评价结果见表3。

表2

密度(20℃)，克/厘米3	0.9044
		粘度，毫米2/秒	1.5217(20℃)
100℃	9.96
		凝固点，℃	40
残炭，重量％	3.0
		元素组成，重量％
C	85.98
		H	12.86
S	0.55
		N	0.18
馏程，℃
		初馏点	243
5％	294
		10％	316
30％	395
		50％	429
70％	473
		90％	-

表3

*表3中催化剂均经800℃，100％水蒸汽，17小时老化。

由表3可见，本发明提供的催化剂热稳定性及水热稳定性较高；重油转化能力显著提高，干气产率下降，干气及焦炭选择性显著改善。与现有含超稳Y型沸石的催化剂相比，汽油的产率增加了4.62个百分点，轻油收率增加了3.38个百分点，总液收增加了3.0个百分点；焦炭选择性下降了1.23个百分点。

Claims (10)

1.一种超稳Y型沸石，其特征在于，该超稳Y型沸石的硅铝比为6～11，晶胞常数为2.446～2.458nm，沸石中非骨架铝占总铝量的百分数不高于30重量％，沸石中孔径为

的二级孔分布曲线呈双可几孔分布，较大孔径的二级孔的最可几孔径为

且孔径为

的二级孔占总二级孔的比例为35％～60％。

2.按照权利要求1所述的超稳Y型沸石，其特征在于，所述的超稳Y型沸石的硅铝比为7～10，晶胞常数为2.447～2.455nm，沸石中非骨架铝占总铝量的百分数不高于25重量％，较大孔径的二级孔的最可几孔径为

孔径为

的二级孔占总二级孔的比例为40％～55％。

3.按照权利要求1所述的超稳Y型沸石，其特征在于，所述的超稳Y型沸石中氧化硅含量为74～80重量％，氧化铝含量为18～23重量％；沸石的晶格崩塌温度不低于1045℃，表面积为630～700m²/g，总孔体积为0.36～0.42ml/g

4.权利要求1所述超稳Y型沸石的制备方法，包括将水热法制备的超稳Y型沸石和浓度为0.01～3N的混合酸溶液以液固重量比为20～40∶1的比例混合，充入惰性气体和/或N₂气，使系统的压力为0.1～0.5MPa，然后在95～130℃及0.1～0.5MPa下保持5～60分钟；其中，所述的混合酸溶液中包括无机酸与有机酸，有机酸和无机酸的当量浓度之比为0.5～2.5∶1。

5.按照权利要求4所述的超稳Y型沸石制备方法，其特征在于，所述的有机酸和无机酸的当量浓度之比为0.7～2∶1，混合酸溶液的当量浓度优选为0.05～1.5N。

6.按照权利要求4所述的超稳Y型沸石制备方法，其特征在于，所述无机酸为硫酸、盐酸、硝酸和磷酸中的一种或几种；所述有机酸为柠檬酸、草酸、醋酸和甲酸中的一种或几种。

7.按照权利要求4所述的超稳Y型沸石制备方法，其特征在于，所述的无机酸为盐酸，所述的有机酸为草酸、甲酸、柠檬酸、醋酸中的一种或几种。

8.按照权利要求4所述的超稳Y型沸石制备方法，其特征在于，所述的水热法制备的超稳Y型沸石为二交二焙的水热超稳Y型沸石。

9.一种裂化催化剂，其特征在于，所述催化剂中含有权利要求1-4任一项所述的沸石。

10.一种催化裂化方法，包括在催化裂化的条件下将重油与权利要求9所述的催化剂接触的步骤。

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