CN101994249A - 棉花散纤维涂料染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种棉花散纤维涂料染色方法，特别是一种先后对棉花散纤维进行物理和化学预处理的涂料染色方法，属纺织印染加工领域。棉花散纤维须经过物理和化学的预处理，物理处理可增加棉纤维的表面积和化学活性；化学处理过程改变了传统工艺中涂料和棉纤维的直接粘合方式，通过γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷以化学缩合反应将棉纤维和涂料连接在它的两端，增加了一种界面结合的方式，提高了界面的结合力，改变了传统工艺中涂料与棉纤维的单一的结合方式，增加了的染色牢度。

Description

棉花散纤维涂料染色方法

技术领域

本发明涉及一种棉花散纤维涂料染色方法，属于纺织印染加工领域。

技术背景

染整赋予纺织品不同的颜色风格，纺织染整技术的发展使染色不仅包括染料染色还包括涂料染色。传统的染料染色工艺染一吨织物需要用水超过100吨，染色后的废水排放量大，污染严重。涂料染色具有用水量小，流程短，成本低等优点。目前在纺织印染行业应用非常广泛。我国涂料染色始于上个世纪80年代，经过几十年的发展，涂料染色越来越受到重视，但目前在染整行业应用比例相对西方发达国家偏低。

涂料染色常见做法是先对被染物进行阳离子化预处理，再进行涂料染色。涂料染色是依托粘合剂将颜料颗粒固着在粘合剂膜中，颜料颗粒与纤维之间没有任何作用力，仅通过粘合剂与纤维之间的范德华力附着在一起。色牢度(湿摩擦牢度和刷洗牢度)不够理想，在加工成服饰之后，使用过程中色牢度越来越差。目前，涂料染色对象主要是织物(包括成衣)，纱线，对棉花散纤维染色只有染料染色，而对于棉花散纤维涂料染色未见报道。如中国专利公开号CN1884659A，公开日2006年12月27日，发明创造的名称为涂料染色色织物的生产方法，该申请案公开了采用涂料对纱线进行染色，染色前对纱线进行表面活性处理或丝光处理，处理后再对纱线染色。其不足之处该专利染色对象是纱线，未提及散纤维染色。如中国专利公开号CN101349018A，公开日2009年01月21日，发明创造的名称为一种阳离子型涂料对织物的染色工艺方法，该申请案公开了采用阳离子增加涂料染色的深度和上染率，其不足之处该专利染色对象是织物，未提及散纤维染色。如中国专利公开号CN1936148A，公开日2007年03月28日，发明创造的名称为一种织物涂料染色工艺，该申请案公开了采用阳离子改性和表面活性改性处理后再对织物进行涂料染色，其不足之处该专利染色对象是织物，未提及散纤维染色。上述专利方法均采用的一定的改性剂对被染物(织物或纱线)改性后再对被染物进行涂料染色。改性后的被染物与涂料的结合方式均是以范德华力结合，染色牢度的提升有限。由于目前涂料染色预处理的方法仍不成熟，所以我们从纤维表面性能研究着手，研究影响涂料和纤维之间的界面牢度的因素，从而确定改善纤维涂料染色的预处理方法。对织物和纱线而言，它们均是具有一定的强力，棉散纤维强力来源于松散的纤维与纤维之间的抱合力，这导致被加工的棉散纤维强力很低，连续化操作困难，对生产加工的装备提出了比较高的要求。经涂料染色处理后，涂料是以膜的形式覆盖于被处理材料的表面，涂料形成的膜将纱线之间和纤维之间粘连在一起，织物和纱线通透性变差，手感变硬。

如中国专利公开号CN1073997，公开日1993年07月07日，发明创造的名称为棉花散纤维染色方法，该申请案公开了一种棉花散纤维染色的方法。如中国专利公开号CN1487132A，公开日2004年04月07日，发明创造的名称为棉花散纤维染色和纺纱的方法，该申请案公开了一种棉花散纤维染色和纺纱方法。这两个申请案不足之处是其染色的方法均是采用染料染色，染料染色工艺对染料的浪费较大，染色过程时间长，温度控制要求高，工艺复杂，染色后需要大量的水进行多次漂洗，同一种染料对不同纤维的染色效果差异性较大。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种棉花散纤维涂料染色工艺，其技术解决方案为：

a棉花散纤维成型：棉花散纤维经梳棉机梳理成纤维网，或再将纤维网经并条机并条形成纤维粗条；

其中所述的纤维网的厚度为1mm-5mm；

所述的纤维粗条的厚度为4mm-7mm。

b物理预处理：将对a处理后的纤维网或纤维粗条经采用臭氧处理装置对其进行臭氧处理；

其中臭氧处理装置和纤维网或纤维粗条之间的高度控制在1mm-5mm，所述的臭氧装置为电晕、等离子体或臭氧发生机其中的一种；

其中所述臭氧的浓度为20-120mg/L。

c化学预处理：将对b处理后的纤维网或纤维粗条传送至化学处理槽，经处理液浸没后进行二次滚轧，再进行烘干；

其中化学处理槽中的处理液按纤维网或纤维粗条的重量比进行配制，按纤维网或纤维粗条重量比加入0.1％-3％偶联剂和0.1％-0.5％过硫酸铵，其中浴比1∶20，再在该溶液中加入溶液体积用量的阳离子改性剂15-40g/L和表面活性剂8-25g/L；

所述偶联剂为γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷；

所述改性剂为阳离子类型改性剂中的一种；

所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；

所述化学预处理液温度为70-100℃；

所述烘干的温度为80℃-100℃；

所述滚轧速度为5-50米/分钟，滚轧的压力为10-35KN。

d涂料染色：将对c处理后的纤维网或纤维粗条传送至涂料染色槽，经涂料染色液浸没后进行二次滚轧，再进行烘干；

其中涂料染色槽中的涂料染色液按纤维网或纤维粗条的重量比进行配制，按纤维网或纤维粗条重量比加入3％-8％粘合剂和1％-4％无机颜料，其中浴比1∶20；

所述的粘合剂是丙烯酸酯粘合剂的一种；

所述的无机颜料是涂料染色色浆，颜色根据要求配制；

所述烘干的温度为80℃-100℃；

所述滚轧速度为5-50米/分钟，滚轧的压力为8-35KN。

e焙烘：将对d处理后的纤维网或纤维粗条后进行焙烘，焙烘时间为90S；

所述的焙烘温度为120-150℃。

由于采用了以上技术方案，经过涂料染色的棉散纤维经过梳理后纺纱，纱线中的纤维之间无粘连现象。在通透性方面，直接采用纤维涂料染色的通透性明显优于直接用涂料染色处理的纱线或织物的通透性。在手感方面也明显优于直接用涂料染色处理的纱线或织物的手感。

经本工艺方法处理的纤维网或纤维粗条在经过物理预处理后采用化学预处理，物理预处理的方法可以使棉纤维表面在臭氧分子的作用下，对棉纤维表面进行氧化，棉纤维表面部分棉蜡被损坏，纤维素部分外露，增加了棉纤维的比表面积，提高水在棉纤维表面的浸润性能。

化学预处理方法可以使纤维网或纤维粗条表层覆盖了一层分子膜。这层膜是由这一步化学处理采用的阳离子改性剂，表面活性剂，偶联剂γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，过硫酸铵处理得到的。γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷水解后，分子间会相互发生缩合反应，从而在棉纤维表面形成了网状的分子膜，每一个缩合后的分子片段都有两个环氧基团。当棉纤维网或棉粗条在80℃-100℃的温度间烘干时，环氧基团会部分开环，开环的环氧基与棉纤维表面分子发生化学缩合反应，使γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷的分子膜通过化学键连接的方式与棉纤维连接在一起。表面活性剂可以增强棉纤维表面的活性，解决没有处理完的棉蜡拒水问题。化学预处理溶液温度为70-100℃对祛除棉纤维表面的棉蜡有一定作用。在温度和表面活性剂的双重作用下解决因棉蜡拒水而导致的染色效果下降的问题。阳离子改性剂在棉纤维表面形成阳离子染座，为下一道涂料染色工艺吸附更多的涂料。80℃-100℃的温度烘干的棉纤维网或棉粗条再采用涂料处理，80℃-100℃的温度烘干后采用120℃-150℃焙烘90S。这一处理过程就使原先未开环的环氧基充分开环反应，分别与颜料，粘合剂和棉纤维表面发生化学缩合反应。

与传统染色工艺相比本工艺流程短，处理速度快，免去了堆置和水洗的工序，本发明采用的物理预处理是一种无需用水的物理反应过程，该工艺节水，无需任何化学试剂，不会对水资源产生污染。同时，本发明采用的物理预处理时间短，运行快，纤维网或纤维粗条无需加热或堆置。

与传统涂料染色工艺相比，本发明采用的物理预处理方式对棉纤维处理后棉纤维表面的棉蜡被部分破坏，纤维素部分外露，增加了棉纤维表面活性基团的数量。经过物理预处理的棉纤维可增加涂料染色的深度和染色牢度。本发明采用的化学预处理过程改变了传统工艺中涂料和棉纤维的直接粘合方式，而是由γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷缩合的聚合体上未开环的环氧基分别与颜料，粘合剂和棉纤维表面发生化学反应，通过化学键连接的方式和直接粘合的方式替代了传统的单一的直接粘合的方式。提高了界面的结合力，增强了涂料染色的染色牢度。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的棉花散纤维涂料染色方法做进一步详细描述，棉花散纤维涂料染色方法步骤包括：

a棉花散纤维成型：棉花散纤维经梳棉机梳理成纤维网，或再将纤维网经并条机并条形成纤维粗条；

其中所述的纤维网的厚度为1mm-5mm；

所述的纤维粗条的厚度为4mm-7mm。

b物理预处理：将对a处理后的纤维网或纤维粗条经采用臭氧处理装置对其进行臭氧处理；

其中臭氧处理装置和纤维网或纤维粗条之间的高度控制在1mm-5mm，所述的臭氧装置为电晕、等离子体或臭氧发生机其中的一种；

其中所述臭氧的浓度为20-120mg/L。

c化学预处理：将对b处理后的纤维网或纤维粗条传送至化学处理槽，纤维网或纤维粗条经过导辊引导浸入化学预处理池中，再将经浸泡后的纤维网或纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为10-35KN，再将经轧辊轧后的纤维网或纤维粗条回浸到化学预处理池中，经浸泡后的纤维网或纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为10-35KN，再进行烘干；

其中化学处理槽中的处理液按纤维网或纤维粗条的重量比进行配制，按纤维网或纤维粗条重量比加入0.1％-3％偶联剂和0.1％-0.5％过硫酸铵，其中浴比1∶20，再在该溶液中加入溶液体积用量的阳离子改性剂15-40g/L和表面活性剂8-25g/L；

所述偶联剂为γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷；

所述改性剂为阳离子类型改性剂中的一种；

所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；

所述化学预处理液温度为70-100℃；

所述烘干的温度为80℃-100℃；

所述滚轧速度为5-50米/分钟。

d涂料染色：将对c处理后的纤维网或纤维粗条传送至涂料染色槽，纤维网或纤维粗条经过导辊引导浸入化学预处理池中，再将经浸泡后的纤维网或纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为8-35KN，再将经轧辊轧后的纤维网或纤维粗条回浸到化学预处理池中，经浸泡后的纤维网或纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为8-35KN，再进行烘干；

其中涂料染色槽中的涂料染色液按纤维网或纤维粗条的重量比进行配制，按纤维网或纤维粗条重量比加入3％-8％粘合剂和1％-4％无机颜料，其中浴比1∶20；

所述的粘合剂是丙烯酸酯粘合剂的一种；

所述的无机颜料是涂料染色色浆，颜色根据要求配制：

所述烘干的温度为80℃-100℃；

所述滚轧速度为5-50米/分钟。

e焙烘：将对d处理后的纤维网或纤维粗条后进行焙烘，焙烘时间为90S；

所述的焙烘温度为120-150℃。

具体实施例

实施例1：

棉花散纤维经整理形成厚度为5mm的棉纤维网，棉纤维网经过导辊传送至物理预处理区域，对棉纤维网进行臭氧处理，臭氧处理装置采用电晕装置，传送装置可采用运输带，速度为5米/分钟，电晕处理装置和棉纤维网之间的工作高度为5mm，臭氧的浓度为20mg/L。臭氧处理后的棉纤维网经过导辊引导浸入盛有15g/L阳离子改性剂FK-316，8g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，0.1％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.1％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为90℃，再将经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为10KN，再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到盛有15g/L阳离子改性剂FK-316，8g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，0.1％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.1％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为90℃，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为10KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为80℃，烘燥速度为5米/分钟，烘燥后的棉纤维网经过导辊浸入盛有由3％粘合剂ZW-102和1％颜料D-115混配的涂料溶液处理池中，浴比为1∶20，在经涂料浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为8KN。再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到涂料溶液处理池中，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为8KN，完成棉纤维网的染色，再将染色后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为80℃，烘燥速度为5米/分钟，经烘燥后的棉纤维网经导辊引导入烘房进行焙烘，焙烘的温度为120℃，焙烘时间为90S。处理好的棉纤维网再经梳棉，成条加工，纺成细纱样品1号，测试其染色K/S值及染色牢度，结果见表1。

实施例2：

棉花散纤维经整理形成厚度为5mm的棉纤维网，棉纤维网经过导辊传送至物理预处理区域，对棉纤维网进行臭氧处理，臭氧处理装置采用等离子体装置，传送装置可采用运输带，速度为50米/分钟，等离子体处理装置和棉纤维网之间的工作高度为1mm，臭氧的浓度为120mg/L。物理预处理后的棉纤维网经过导辊引导浸入盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为100℃，再将经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为100℃，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为5米/分钟，烘燥后的棉纤维网经过导辊浸入盛有由3％粘合剂ZW-102和1％颜料D-115混配的涂料溶液处理池中，浴比为1∶20，在经涂料浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN。再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到涂料溶液处理池中，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为50米/分钟，经烘燥后的棉纤维网经导辊引导入烘房进行焙烘，焙烘的温度为150℃，焙烘时间为90S。处理好的棉纤维网再经梳棉，成条加工，纺成细纱样品2号，测试其染色K/S值及染色牢度，结果见表1。

实施例3：

棉花散纤维经整理形成厚度为5mm的棉纤维网，棉纤维网经过导辊传送至物理预处理区域，对棉纤维网进行臭氧处理，臭氧处理装置采用臭氧发生机装置，传送装置可采用运输带，速度为50米/分钟，臭氧发生机处理装置和棉纤维网之间的工作高度为1mm，臭氧的浓度为120mg/L。物理预处理后的棉纤维网经过导辊引导浸入盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为70℃，再将经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为70℃，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为5米/分钟，烘燥后的棉纤维网经过导辊浸入盛有由3％粘合剂ZW-102和1％颜料D-115混配的涂料溶液处理池中，浴比为1∶20，在经涂料浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN。再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到涂料溶液处理池中，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为50米/分钟，经烘燥后的棉纤维网经导辊引导入烘房进行焙烘，焙烘的温度为150℃，焙烘时间为90S。处理好的棉纤维网再经梳棉，成条加工，纺成细纱样品4号，测试其染色K/S值及染色牢度，结果见表1。

实施例4：

棉花散纤维经整理形成厚度为1mm的棉纤维网，棉纤维网经过导辊传送至物理预处理区域，对棉纤维网进行臭氧处理，臭氧处理装置采用电晕装置，传送装置可采用运输带，速度为50米/分钟，电晕处理装置和棉纤维网之间的工作高度为1mm，臭氧的浓度为120mg/L。物理预处理后的棉纤维网经过导辊引导浸入盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为100℃，再将经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为100℃，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为80℃，烘燥速度为5米/分钟，烘燥后的棉纤维网经过导辊浸入盛有由3％粘合剂ZW-102和1％颜料D-115混配的涂料溶液处理池中，浴比为1∶20，在经涂料浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN。再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到涂料溶液处理池中，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为50米/分钟，经烘燥后的棉纤维网经导辊引导入烘房进行焙烘，焙烘的温度为150℃，焙烘时间为90S。处理好的棉纤维网再经梳棉，成条加工，纺成细纱样品3号，测试其染色K/S值及染色牢度，结果见表1。

实施例5：

棉花散纤维经整理形成厚度为1mm的棉纤维网，棉纤维网经过导辊传送至物理预处理区域，对棉纤维网进行臭氧处理，臭氧处理装置采用等离子体装置，传送装置可采用运输带，速度为25米/分钟，等离子体处理装置和棉纤维网之间的工作高度为2.5mm，臭氧的浓度为70mg/L。物理预处理后的棉纤维网经过导辊引导浸入盛有28g/L阳离子改性剂FK-316，16g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，1.5％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.25％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为95℃，再将经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为23KN，再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到盛有28g/L阳离子改性剂FK-316，16g/L脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，1.5％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.25％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为95℃，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为23KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为90℃，烘燥速度为25米/分钟，烘燥后的棉纤维网经过导辊浸入盛有由3％粘合剂ZW-102和1％颜料D-115混配的涂料溶液处理池中，浴比为1∶20，在经涂料浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN。再将经轧辊轧后的棉纤维网回浸到涂料溶液处理池中，经浸泡后的棉纤维网经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维网导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为90℃，烘燥速度为25米/分钟，经烘燥后的棉纤维网经导辊引导入烘房进行焙烘，焙烘的温度为135℃，焙烘时间为90S。处理好的棉纤维网再经梳棉，成条加工，纺成细纱样品6号，测试其染色K/S值及染色牢度，结果见表1。

实施例6：

棉花散纤维经整理形成厚度为7mm的棉纤维粗条，棉纤维粗条经过导辊传送至物理预处理区域，对棉纤维网进行臭氧处理，臭氧处理装置采用电晕装置，传送装置可采用运输带，速度为50米/分钟，电晕处理装置和棉纤维网之间的工作高度为1mm，臭氧的浓度为120mg/L。物理预处理后的棉纤维粗条经过导辊引导浸入盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为50℃，再将经浸泡后的棉纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经轧辊轧后的棉纤维粗条回浸到盛有40g/L阳离子改性剂FK-316，25g/脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)，也可以采用改性脂肪醇聚氧乙烯醚，3％γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷，0.5％过硫酸铵溶液处理池中，浴比为1∶20，化学预处理溶液温度为100℃，经浸泡后的棉纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维粗条导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为5米/分钟，烘燥后的棉纤维粗条经过导辊浸入盛有由3％粘合剂ZW-102和1％颜料D-115混配的涂料溶液处理池中，浴比为1∶20，在经涂料浸泡后的棉纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN。再将经轧辊轧后的棉纤维粗条回浸到涂料溶液处理池中，经浸泡后的棉纤维粗条经导辊引导至轧辊，轧辊的压力为35KN，再将经两次浸轧后的棉纤维粗条导入烘房进行烘燥，烘燥的温度为100℃，烘燥速度为50米/分钟，经烘燥后的棉纤维粗条经导辊引导入烘房进行焙烘，焙烘的温度为150℃，焙烘时间为90S。处理好的棉纤维粗条再经梳棉，成条加工，纺成细纱样品5号，测试其染色K/S值及染色牢度，结果见表1。

表1涂料染色样品的K/S值和染色牢度

Claims (2)

1.一种棉花散纤维涂料染色方法，其特征在于，所述的染色方法步骤包括：

a棉花散纤维经梳棉机梳理成纤维网，或再将纤维网经并条机并条形成纤维粗条；

其中所述的纤维网的厚度为1mm-5mm；

所述的纤维粗条的厚度为4mm-7mm；

b将对a处理后的纤维网或纤维粗条经采用臭氧处理装置对其进行臭氧处理；

其中臭氧处理装置和纤维网或纤维粗条之间的高度控制在1mm-5mm；

其中所述臭氧的浓度为20-120mg/L；

c将对b处理后的纤维网或纤维粗条传送至化学处理槽，经处理液浸没后进行二次滚轧，再进行烘干；

其中化学处理槽中的处理液按纤维网或纤维粗条的重量比进行配制，按纤维网或纤维粗条重量比加入0.1％-3％偶联剂和0.1％-0.5％过硫酸铵，其中浴比1∶20，再在该溶液中加入溶液体积用量的改性剂15-40g/L和表面活性剂8-25g/L；

所述偶联剂为γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷；

所述改性剂为阳离子类型改性剂中的一种；

所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；

所述化学预处理液温度为70-100℃；

所述烘干的温度为80℃-100℃；

所述滚轧速度为5-50米/分钟，滚轧的压力为10-35KN；

d将对c处理后的纤维网或纤维粗条传送至涂料染色槽，经涂料染色液浸没后进行二次滚轧，再进行烘干；

其中涂料染色槽中的涂料染色液按纤维网或纤维粗条的重量比进行配制，按纤维网或纤维粗条重量比加入3％-8％粘合剂和1％-4％无机颜料，其中浴比1∶20；

所述的粘合剂是丙烯酸酯粘合剂的一种；

所述的无机颜料是涂料染色色浆；

所述烘干的温度为80℃-100℃；

所述滚轧速度为5-50米/分钟，滚轧的压力为8-35KN；

e将对d处理后的纤维网或纤维粗条后进行焙烘，焙烘时间为90S；

所述的焙烘温度为120-150℃。

2.根据权利要求1所述的棉花散纤维涂料染色方法，其特征在于：所述的臭氧装置为电晕、等离子体或臭氧发生机其中的一种。