CN101970907A - 变速箱油冷却器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及可提高热交换效率及组装性的变速箱油冷却器。本发明变速箱油冷却器，包括沿上下方向层叠的多个热交换管；上述各热交换管通过相互结合上部板及下部板的边缘部分制造而成；在上述上部板及下部板相对的部分各形成多个槽，而且通过使上述上部板的槽和下部板的槽相互交叉形成，以形成交叉结构的机油通道；上述各热交换管，在其两端各形成供机油流入的流入通道及供机油流出的流出通道，而上述热交换管的各机油通道通过上述流入通道及流出通道相互连通；上述上部板在上述流入通道及流出通道的上部，具备向上突出的上部凸缘，而上述下部板在上述流入通道及流出通道下部，具备向下突出的下部凸缘；相邻热交换管的上部凸缘及下部凸缘相互卡设。

Description

变速箱油冷却器
技术领域
本发明涉及变速箱油冷却器，尤其涉及可提高热交换效率及组装性的变速箱油冷却器。
背景技术
车辆的变速箱为用于将始终按一个方向旋转的引擎的旋转力转换为车辆驱动力的装置，而为了前进和后退等驱动方向的转换或调节速度，变速箱是车辆必不可少的系统。变速箱可分为手动变速箱、自动变速箱、无极变速箱等各种类型。
另外，在这些变速箱内部设置有齿轮等各种工作部件，而且有变速箱油循环其中，以完成对这些工作部件之间的润滑乃至清洗工作。在工作过程中，因部件所产生的热机油被加热，从而致粘度降低，失去机油拥有的功能。因此，使用机油冷却器(Oil Cooler)以冷却机油。
这些机油冷却器主要容置于散热器等，并利用散热器的冷却水达到冷却的目的。
容置于散热器内的机油冷却器，由多个具备可供机油通过的机油通道的热交换管叠加而成。各热交换管由一对板构成，而且通过铜焊一对板的边缘而在其内部形成机油通道。另外，多个层叠的热交换管按一定间隔错开层叠，以在热交换管之间形成冷却水通道。
另外，机油冷却器的各热交换管，在其两端部具备流入通道及流出通道，以通过上述流入通道及流出通道使热交换管的各机油通道相互连通。
但是，现有技术的机油冷却器，因不能有效增加冷却水通道及机油通道的截面面积，从而降低其热交换效率。
而且，现有技术的机油冷却器，在组装多个热交换管时，因各热交换管的流入通道及流出通道之间的组装性及密封性较差，从而导致机油及冷却水的泄漏现象。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，而提供一种可提高热交换效率及组装效率等的变速箱油冷却器。
为达到上述目的，本发明变速箱油冷却器，包括沿上下方向层叠的多个热交换管；在上述多个热交换管之间，形成供冷却水通过的冷却水通道，而上述各热交换管通过相互结合上部板及下部板的边缘部分制造而成，且上述各热交换管在其内部具备供机油通过的机油通道；在上述上部板及下部板相对的部分各形成多个槽，而且通过使上述上部板的槽和下部板的槽相互交叉形成，以形成交叉结构的机油通道；在上述上部板的上面及上述下部板的底面，连续形成多个隆起部及多个谷部，而上述多个隆起部及多个谷部相互平行并沿斜线方向延长；上述各热交换管，在其两端各形成供机油流入的流入通道及供机油流出的流出通道，而上述热交换管的各机油通道通过上述流入通道及流出通道相互连通；上述上部板在上述流入通道及流出通道的上部，具备向上突出的上部凸缘，而上述下部板在上述流入通道及流出通道下部，具备向下突出的下部凸缘；在上述上部及下部板，沿上述隆起部连续或不连续形成突出部。
相邻的热交换管的上部凸缘及下部凸缘相互卡设。
上述上部凸缘及下部凸缘中的至少一个凸缘，其端部向内径方向倾斜。
上述突出部包括在上述上部及下部板的隆起部突出的多个上部及下部接触突起，而相邻热交换管的上部接触突起及下部接触图区相互接触。
上述多个上部接触突起，在上述上部板的隆起部上面，按一定间隔错开设置，而上述多个下部接触突起，在上述下部板的隆起部底面，按一定间隔错开设置。
上述上部接触突起及下部接触突起，形成于上述上部板的槽及上述下部板的槽相互交叉的位置。
上述上部接触突起，在其上面具备接触面，而上述下部接触突起，在其底面具备接触面。
上述上部接触突起及下部接触突起，具备梯形截面、曲率截面、矩形截面中的至少一种截面。
上述突出部包括在上述上部及下部板的隆起部之间，沿长度方向延长的多个延长突出部，而上述多个延长突出部高于上述多个隆起部，且相邻热交换管的延长突出部相互接触。
形成于上述上部板及下部板相对的部分的多个槽，包括形成于上述隆起部相反一侧的多个第一槽，及形成于上述延长突出部相反一侧的多个第二槽。
上述上部板的延长突出部，在其上面具备接触面，而上述下部板的延长突出部，在其底面具备接触面。
上述上部板及下部板的延长突出部，具备梯形截面、曲率截面、矩形截面中的至少一种截面。
在上述上部板及下部板向接触的部分，相对应地形成定位组装槽及组装突起。
上述本发明通过在上部板及下部板的流入通道及流出通道上形成上部凸缘及下部凸缘，在组装多个热交换管时，提高各热交换管的流入通道及流出通道之间的组装性及密封性，从而防止机油及冷却水的泄漏。
另外，本发明通过增加层叠而成的热交换管之间的错开间距，增加冷却水通道的截面面积，从而大幅增加其热交换效率。
附图说明
图1为本发明第一实施例变速箱油冷却器示意图；
图2为将本发明第一实施例变速箱油冷却器沿长度方向切开的部分切开示意图；
图3为本发明第一实施例热交换管的上部及下部板分离的状态分解示意图；
图4为将本发明第一实施例变速箱油冷却器沿长度方向及宽度方向切开的部分切开示意图；
图5为本发明第一实施例变速箱油冷却器侧截面图；
图6为本发明第一实施例变速箱油冷却器正截面图；
图7为图6的变形实施例变速箱油冷却器正截面图；
图8为图7的变形实施例变速箱油冷却器分解正截面图；
图9为将本发明第二实施例变速箱油冷却器沿长度方向切开的部分切开示意图；
图10为本发明第二实施例热交换管的上部及下部板分离的状态分解示意图；
图11为将本发明第二实施例变速箱油冷却器沿长度方向及宽度方向切开的部分切开示意图；
图12为本发明第二实施例变速箱油冷却器侧截面图；
图13为本发明第二实施例变速箱油冷却器正截面图；
图14为图13的变形实施例变速箱油冷却器正截面图；
图15为图14的变形实施例变速箱油冷却器分解正截面图。
具体实施方式
下面，结合附图对本发明较佳实施例进行详细说明。
图1至图8表示本发明第一实施例变速箱油冷却器。
如图所示，本发明变速箱油冷却器包括多个热交换管10，而多个热交换管10向上下层叠制作而成。
如图2所示，各热交换管10在其内部具备供机油通过的机油通道15。各热交换管10通过相互结合上部板11及下部板12制作而成。尤其是，通过相互粘接上部板11及下部板12的边缘11a、12a而相互结合。
上部板11及下部板12由铝等导热性好的金属材料制作而成，而上部板11及下部板12的边缘11a、12a通过铜焊相互结合。
如图2及图3所示，在上部板11的上面连续形成隆起部16(ridges)及谷部18(valleys)，而在下部板12的底面也连续形成隆起部17及谷部19。各隆起部16、17及谷部18、19，在上部板11及下部板12的平面上，沿斜线方向相互平行延长形成。另外，上部板11的隆起部16及谷部18，与下部板12的隆起部17及谷部19相互交叉。
通过这些隆起部16、17及谷部18、19，上部板11及下部板12在相对的部分各形成多个槽11b、12b，而各槽11b、12b形成于隆起部16、17的相反一侧。因此，上部板11的槽11b和下部板12的槽12b具有相互交叉的结构，而多个槽11b、12b沿斜线方向相互平行延长形成。这些隆起部16、17、谷部18、19及槽11b、12b，可通过上部板及下部板12的铸造工艺或压花工艺形成。
因本发明的上部板11及下部板12的槽11b、12b相互交叉，从而形成机油通道15的交叉结构，因此，机油可通过机油通道15呈之字形流动，从而可不仅增加流动的机油的处理容量，而且通过增加机油接触面积提高其热交换效率。
另外，在相邻层叠的热交换管10之间，形成供散热器的冷却水通过的冷却水通道28，而上述冷却水通道28可通过按一定间隔错开设置多个热交换管10而形成。
另外，本发明具备可增加热交换管10之间错开间距的突出部21、22，从而通过突出部21、22在不减少机油通道15截面面积的状态下，增加冷却水通道28的截面面积。第一实施例的突出部21、22的特征在于，沿隆起部16、17的长度方向不连续形成。
本发明第一实施例的突出部21、22，包括各在上部板11的上面及下部板12底面突出形成的多个上部接触突起21及下部接触突起22。尤其是，多个上部接触突起21在上部板11的隆起部16上面，按一定间隔相互错开形成，而多个下部接触突起22在下部板12的隆起部17底面，按一定间隔相互错开形成。即，上部接触突起21及下部接触突起22，在各隆起部16、17上面不连续形成。
因此，上部一侧热交换管10的下部接触突起22与其下部一侧热交换管10的上部接触突起21接触，从而通过这样上下方向多个接触突起21、22的相互接触支撑，增加热交换管10之间的错开间距，大幅增加冷却水通道28。另外，相接触的接触突起21、22通过热熔着方式相互粘接，且在上部接触突起21的上面及下部接触突起22的底面，个别形成接触面21a、22a，而这些接触面21a、22a的存在有助于粘接相接触的接触突起21、22。
另外，上部接触突起21及下部接触突起22，可具备梯形截面、椭圆或圆形等曲率截面、矩形截面中的至少一种截面结构。另外，若接触突起21、22具有梯形或矩形截面结构，则各接触突起21、22的接触面21a、22a的粘接将变得更加容易。
另外，如图6所示，较佳地，包括上部及下部接触突起21、22在内的隆起部16、17的高度h1为各板11、12的隆起部16、17的高度h2的两倍以下。
另外，上部接触突起21及下部接触突起22，位于上部板11的槽11b及下部板12的槽12b相交叉的位置，从而使其层叠结构变得更加稳定。
上部板11及下部板12在相接触的边缘11a、12a一侧，具有定位用组装槽及组装突起11c、12c。因此，上部板11及下部板12的定位容易，可迅速完成其临时结合，从而可准确坚固地完成上部板11及下部板12的结合。
各热交换管10在其一端具有流入通道13，而另一端具有流出通道14。流入通道13及流出通道14与机油通道15连通。各热交换管10的流入通道13及流出通道14相互连通。
上部板11具有在流入通道13及流出通道14的上部向上突出的上部凸缘23，而下部板12具有在流入通道13及流出通道14下部向下突出的下部凸缘24。另外，上部凸缘23及下部凸缘24相互卡设。即，下部一侧热交换管10的上部凸缘23和其上部一侧热交换管10的下部凸缘24相互卡设，从而可确保其密封性。另外，卡设的上部凸缘23及下部凸缘24，可通过铜焊等密封结合。因此，热交换管10的流入通道13及流出通道14通过冷却水通道28密闭。
另外，在最上侧热交换管10的上部凸缘23上，结合具有流入口25a的流入盖25，而在另一侧上部凸缘23上，结合具有流出口26a的流出盖26。另外，在最下侧热交换管10的两侧下部凸缘24上，各组装结合或一体形成关闭口27。
如图2、图4、图5、图6及图7所示，上部凸缘23的外径面卡设于相邻下部凸缘24的内径面。与此不同，如图8所示，也可使下部凸缘24的外径面卡设于相邻上部凸缘23的内径面。
另外，如图7所示，卡设于一侧热交换管10的下部凸缘24内径面的另一侧热交换管10的上部凸缘23，其上端23a可向内径方向倾斜。作为另一种可能性，如图8所示，若一侧热交换管10的下部凸缘24卡设于另一侧热交换管10的上部凸缘23的内径面，则一侧热交换管10的下部凸缘24的下端24a可向内径方向倾斜。
即，在一侧热交换管的凸缘中，卡设于另一侧热交换管的凸缘内径面的凸缘的特征在于，其端部23a、24a向内径方向倾斜。通过上述结构，可进一步提高上部凸缘23及下部凸缘24的组装性及密封性。
图9至图15表示本发明第二实施例变速箱油冷却器。
如图所示，本发明第二实施例变速箱油冷却器包括多个热交换管10，而多个热交换管10向上下层叠制作而成。
各热交换管10在其内部具有供机油通过的机油通道15，而各热交换管10通过上部板11及下部板12的结合而形成。通过相互粘接上部板11及下部板12的边缘11a、12a通过铜焊等结合。
上部板11及下部板12由铝等导热性好的金属材料制作而成，而上部板11及下部板12的边缘11a、12a可通过热熔着相互粘接。
如图9及图10所示，在上部板11的上面连续形成隆起部16(ridges)及谷部18(valleys)，而在下部板12的底面也连续形成隆起部17及谷部19。各隆起部16、17及谷部18、19，在上部板11及下部板12的平面上，沿斜线方向相互平行延长形成。另外，上部板11的隆起部16及谷部18，与下部板12的隆起部17及谷部19相互交叉。
通过这些隆起部16、17及谷部18、19，上部板11及下部板12在相对的部分各形成多个第一槽11b、12b，而各第一槽11b、12b形成于隆起部16、17的相反一侧。因此，上部板11的第一槽11b和下部板12的第一槽12b具有相互交叉的结构，而多个第一槽11b、12b沿斜线方向相互平行延长形成。这些隆起部16、17、谷部18、19及第一槽11b、12b，可通过上部板及下部板12的铸造工艺或压花工艺形成。因本发明的上部板11及下部板12的第一槽11b、12b相互交叉，从而形成机油通道15的交叉结构，因此，机油可通过机油通道15呈之字形流动，从而可不仅增加流动的机油的处理容量，而且通过增加机油接触面积提高其热交换效率。
另外，在相邻层叠的热交换管10之间，形成供散热器的冷却水通过的冷却水通道28，而上述冷却水通道28可通过按一定间隔错开设置多个热交换管10而形成。
与先前的实施例一样，本发明具备可增加热交换管10之间错开间距的突出部31、32，从而通过此突出部31、32在不减少机油通道15截面面积的状态下，增加冷却水通道28的截面面积。
本发明第二实施例的突出部31、32为沿隆起部16、17的长度方向连续形成的结构，而第二实施例的突出部31、32包括在隆起部16、17之间沿长度方向延长的多个延长突出部31、32。
这些延长突出部31、32按一定间隔设置于隆起部16、17之间，而延长突出部31、32与隆起部16、17相互平行延长形成。即，延长突出部31、32在隆起部16、17及谷部18、19之间连续形成。因此，与隆起部16、17一样，延长突出部31、32在平面上沿斜线方向延长形成。上部板11及下部板12的延长突出部31、32，具备高于隆起部16、17的突出高度。如图9所示，较佳地，延长突出部31、32的高度h1为隆起部16、17的高度h2的两倍以下。另外，隆起部16、17及延长突出部31、32可通过铸造工艺及压花工艺等形成。
另外，上部板11及下部板12的各延长突出部31、32，可具备梯形截面、椭圆或圆形等曲率截面、矩形截面中的至少一种截面结构。在上部板11的延长突出部31的上面及下部板12的延长突出部32的底面，个别形成接触面31a、32a，而这些接触面31a、32a的存在有助于粘接相接触的延长突出部31、32。尤其是，若延长突出部31、32具有梯形或矩形截面结构，则延长突出部31、32的接触面31a、32a的粘接将变得更加容易。
另外，因上部一侧热交换管10的延长突出部31和其下部一侧热交换管10的延长突出部32相互交叉接触，从而增加热交换管10之间的错开间距，大幅增加冷却水通道28。另外，相接触的延长突出部31、32可通过铜焊结合。
另外，在上部板11及下部板12的各延长突出部31、32的相反一侧，个别形成第二槽11d、12d，从而在上部板11及下部板12的第一槽11b、12b之间设置多个第二槽11d、12d，而与第一槽11b、12b一样，第二槽11d、12d在平面上沿斜线方向延长形成。另外，第二槽11d、12d较之第一槽11b、12b更深，而且与第一槽11b、12b一样，上部板11的第二槽11d和下部板12的第二槽12d相互交叉形成，从而形成具有更多截面面积的机油通道15。
另外，上部板11及下部板12在各边缘11a、12a一侧，具有定位用组装槽及组装突起11c、12c。因此，上部板11及下部板12的定位容易，可迅速完成其临时结合，从而可准确坚固地完成上部板11及下部板12的结合。
各热交换管10在其一端具有流入通道13，而另一端具有流出通道14。流入通道13及流出通道14与机油通道15连通。各热交换管10的流入通道13及流出通道14相互连通。
上部板11具有在流入通道13及流出通道14的上部向上突出的上部凸缘23，而下部板12具有在流入通道13及流出通道14下部向下突出的下部凸缘24。因此，相邻热交换管10的上部凸缘23及下部凸缘24相互卡设，从而确保其密封性。另外，卡设的上部凸缘23及下部凸缘24，可通过铜焊等密封结合。因此，热交换管10的流入通道13及流出通道14通过冷却水通道28密闭。
另外，在最上侧热交换管10的上部凸缘23上，结合具有流入口25a的流入盖25，而在另一侧上部凸缘23上，结合具有流出口26a的流出盖26。另外，在最下侧热交换管10的两侧下部凸缘24上，各组装结合或一体形成关闭口27。
如图9、图11、图12、图13及图14所示，上部凸缘23的内径面卡设于相邻下部凸缘24的内径面。与此不同，如图15所示，也可使下部凸缘24的外径面卡设于相邻上部凸缘23的内径面。
如图14所示，卡设于一侧热交换管10的下部凸缘24内径面的另一侧热交换管10的上部凸缘23，其上端23a可向内径方向倾斜。作为另一种可能性，如图15所示，若一侧热交换管10的下部凸缘24卡设于另一侧热交换管10的上部凸缘23的内径面，则一侧热交换管10的下部凸缘24的下端24a可向内径方向倾斜。
即，在一侧热交换管的凸缘中，卡设于相邻热交换管的凸缘内径面的凸缘的特征在于，其端部23a、24a向内径方向倾斜。通过上述结构，可进一步提高上部凸缘23及下部凸缘24的组装性及密封性。

Claims (13)

1.一种变速箱油冷却器，其特征在于：
包括沿上下方向层叠的多个热交换管；在上述多个热交换管之间，形成供冷却水通过的冷却水通道，而上述各热交换管通过相互结合上部板及下部板的边缘部分制造而成，且上述各热交换管在其内部具备供机油通过的机油通道；在上述上部板及下部板相对的部分各形成多个槽，而且通过使上述上部板的槽和下部板的槽相互交叉形成，以形成交叉结构的机油通道；在上述上部板的上面及上述下部板的底面，连续形成多个隆起部及多个谷部，而上述多个隆起部及多个谷部相互平行并沿斜线方向延长；上述各热交换管，在其两端各形成供机油流入的流入通道及供机油流出的流出通道，而上述热交换管的各机油通道通过上述流入通道及流出通道相互连通；上述上部板在上述流入通道及流出通道的上部，具备向上突出的上部凸缘，而上述下部板在上述流入通道及流出通道下部，具备向下突出的下部凸缘；在上述上部及下部板，沿上述隆起部连续或不连续形成突出部。
2.根据权利要求1所述的变速箱油冷却器，其特征在于：相邻的热交换管的上部凸缘及下部凸缘相互卡设。
3.根据权利要求2所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述上部凸缘及下部凸缘中的至少一个凸缘，其端部向内径方向倾斜。
4.根据权利要求1所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述突出部包括在上述上部及下部板的隆起部突出的多个上部及下部接触突起，而相邻热交换管的上部接触突起及下部接触图区相互接触。
5.根据权利要求4所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述多个上部接触突起，在上述上部板的隆起部上面，按一定间隔错开设置，而上述多个下部接触突起，在上述下部板的隆起部底面，按一定间隔错开设置。
6.根据权利要求4所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述上部接触突起及下部接触突起，形成于上述上部板的槽及上述下部板的槽相互交叉的位置。
7.根据权利要求4所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述上部接触突起，在其上面具备接触面，而上述下部接触突起，在其底面具备接触面。
8.根据权利要求4所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述上部接触突起及下部接触突起，具备梯形截面、曲率截面、矩形截面中的至少一种截面。
9.根据权利要求1所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述突出部包括在上述上部及下部板的隆起部之间，沿长度方向延长的多个延长突出部，而上述多个延长突出部高于上述多个隆起部，且相邻热交换管的延长突出部相互接触。
10.根据权利要求9所述的变速箱油冷却器，其特征在于：形成于上述上部板及下部板相对的部分的多个槽，包括形成于上述隆起部相反一侧的多个第一槽，及形成于上述延长突出部相反一侧的多个第二槽。
11.根据权利要求9所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述上部板的延长突出部，在其上面具备接触面，而上述下部板的延长突出部，在其底面具备接触面。
12.根据权利要求9所述的变速箱油冷却器，其特征在于：上述上部板及下部板的延长突出部，具备梯形截面、曲率截面、矩形截面中的至少一种截面。
13.根据权利要求1所述的变速箱油冷却器，其特征在于：在上述上部板及下部板向接触的部分，相对应地形成定位组装槽及组装突起。
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