CN101960120A - 径流式涡轮的涡管结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种径流式涡轮的涡管结构，其避免从舌部附近的径方向外侧向内侧的气流而抑制涡轮性能的降低，并且最大限度地降低因舌部的形成引起的热应力。该径流式涡轮的涡管结构构成为，使工作气体从形成于涡轮壳体内的涡旋状的涡管向位于该涡管内侧的涡轮转子的涡轮动叶片沿半径方向流入而对该涡轮动叶片作用后，沿轴方向流出，从而驱动该涡轮转子旋转，所述涡管(4)中，以在气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度形成隔板(20)，或使在涡管的气体入口部内周形成的舌部(21)的出口部分的涡管侧壁间的高度减少，以避免从舌部附近的径方向外侧向内侧的气流。

Description

径流式涡轮的涡管结构
技术领域
本发明涉及一种径流式涡轮的涡管结构，用于相对为中小型的内燃机的排气涡轮增压器中，其构成为，使来自发动机(内燃机)的工作气体从形成于涡轮壳体内的涡旋状的涡管向位于该涡管内侧的涡轮转子的涡轮动叶片沿半径方向流入，作用于该涡轮动叶片后，沿轴方向流出，从而驱动该涡轮转子旋转。
背景技术
图6是表示发动机用排气涡轮增压器的结构的沿轴心线的剖面图。
在图6中，标号1表示涡轮壳体，在该涡轮壳体1内形成有涡旋状的涡管4，另外，在涡轮壳体1的内周形成有气体出口通路5。
在所述涡轮壳体1上固定有轴承罩壳9，在该轴承罩壳9上固定有压缩机罩壳6。
涡轮转子用标号10表示，在该涡轮转子10的外周沿圆周方向等间隔地固定有多个涡轮动叶片3。
在所述压缩机罩壳6内收容有压缩机7，在该压缩机7的空气出口设置有扩压器8。连结所述涡轮转子10和压缩机7的转子轴12被两个轴承11、11支承于轴承罩壳9。用20z表示旋转中心。
图7(A)、(B)、(C)是涡轮壳体1的涡管4的剖面图及W-W剖面图(图7(C))。
在所述排气涡轮增压器中，来自发动机的废气进入所述涡管4，沿该涡管4的涡旋旋回，从涡轮动叶片3的外周侧入口4c的端面流入该涡轮动叶片3，朝向涡轮转子10的中心侧沿半径方向流动而对涡轮转子10膨胀做功后，沿轴方向流出而从气体出口通路5排出至设备外。
并且，在所述运转时，如图7(A)、(B)、(C)所示，在所述涡轮壳体1内，所述涡管4形成为涡旋状，但在该涡管4的气体入口部内周形成有舌部21，因涡轮壳体1为铸件，因此该舌部21至少需要3mm左右的厚度。
因此，在废气流动时产生舌部的伴流(低速区域)30。对于该伴流30，与图7(A)的情况相比，舌部21较厚的图7(B)较大，因此因舌部21的伴流30引起的涡轮性能的降低也较大。
专利文献1(日本特开2003-120303号公报)中，在涡管的气体入口部内周形成有舌部，使该舌部的紧下游侧的流路截面积形成为比舌部端的流路截面积在宽度方向上小舌部厚度尺寸，能够降低在舌部产生的伴流。
如上所述，在现有的排气涡轮增压器中，如图7(A)、(B)、(C)所示，在废气流动时产生舌部的伴流(低速区域)30，舌部21较厚的一方所述伴流30较大。因该舌部21的伴流30的产生引起涡轮性能的降低。
即，所述伴流(低速区域)30是由从径方向外侧向内侧的气流引起的，朝向所述废气的内侧的流动如图7(A)所示，舌部21较薄的一方较少，涡轮性能的降低也较小，但该情况下，由于舌部21的厚度较薄，因此热应力较大。
专利文献1：日本特开2003-120303号公报
发明内容
本发明鉴于现有技术的问题而提出，其目的在于提供一种径流式涡轮的涡管结构，避免从舌部附近的径方向外侧向内侧的气流而抑制涡轮性能的降低，并且最大限度地降低因舌部的形成引起的热应力。
本发明为了达成所述目的而提出一种径流式涡轮的涡管结构，其构成为，使工作气体从形成于涡轮壳体内的涡旋状的涡管向位于该涡管的内侧的涡轮转子的涡轮动叶片沿半径方向流入而对该涡轮动叶片作用后，沿轴方向流出，从而驱动该涡轮转子旋转，其特征在于，
所述涡管中，以在气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度形成隔板，或使在涡管的气体入口部内周形成的舌部的出口部分的涡管侧壁间的高度减少，以避免从舌部附近的径方向外侧朝向内侧的气流。
特别是本发明的特征在于，所述涡管中，以在气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度形成隔板，通过该隔板抑制该隔板的上部空间的气体向下部空间的流动。
在本发明中，优选所述隔板在与所述涡管的涡轮动叶片的护罩侧连续的涡轮壳体壁面上突出设置。
另外，在本发明中，其特征在于，优选将隔板的端部的截面形状从上部空间侧向下部空间侧切断而构成朝向上部空间侧的倾斜面。
另外，本发明中，
(1)使所述隔板的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而产生节流效果，生成从所述下部空间向隔板的上部空间的气流。
(2)不使所述隔板的上部空间的流路面积减少且使所述隔板的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而抑制从上部空间向下部空间的气流。
另外，本发明的所述径流式涡轮的涡管结构中，其特征在于，
以在所述涡管的气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度配置分隔部件，该分隔部件构成为，以沿圆周方向端部的通路面积较宽而越接近该舌部则通路面积越窄的方式使通路面积沿圆周方向变化。
另外，本发明的径流式涡轮的涡管结构，其构成为，使工作气体从形成于涡轮壳体内的涡旋状的涡管向位于该涡管的内侧的涡轮转子的涡轮动叶片沿半径方向流入而作用于该涡轮动叶片后，沿轴方向流出，从而驱动该涡轮转子旋转，其特征在于，使在所述涡管的气体入口部内周形成的舌部的出口部分的涡管侧壁间的高度减小，使所述舌部的出口部分的通路截面积缩小。
发明效果
根据本发明，在径流式涡轮的涡管结构中，涡管中以在气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度形成隔板，通过该隔板抑制该隔板的上部空间的气体向下部空间流动，另外，在本发明中，使隔板在与涡管的涡轮动叶片的护罩侧连续的涡轮壳体壁面上突出设置，
若以所述舌部的线上的一定范围的长度将隔板突出设置于特别是与涡轮动叶片的护罩侧连续的涡轮壳体壁面上，则能够利用该隔板抑制从涡管的上部空间侧朝向下部空间侧的废气流。
因此，从所述上部空间侧朝向下部空间侧的废气流减少，能够抑制伴流的产生，由此能够防止涡轮效率的降低。
另外，由于能够在所述隔板上形成开口部，因此因该隔板及舌部的形成引起的热约束变少，从而能够减少所述约束引起的热应力。
另外，在本发明中，将隔板的端部的截面形状从上部空间侧向下部空间侧切断而构成朝向上部空间侧的倾斜面，
由于朝向径方向内侧的气流，从隔板产生伴流，但通过在隔板的端部构成朝向上部空间侧的倾斜面，从而隔板端部相对于气流方向的投影面积缩小，由此减小了伴流。
另外，在本发明中，使隔板下部空间的流路面积在周方向上减少，从而产生节流效果，生成从所述下部空间向隔板的上部空间的气流，
若通过使隔板下部空间的流路面积在周方向上减少而产生节流效果，则废气要从隔板的下部空间流向上部空间的力起作用，能够抑制从上部空间侧向舌部的下部空间侧的流入。
另外，在本发明中，不使隔板的上部空间的流路面积减少且使所述隔板的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而抑制从上部空间向下部空间的气流，
由于不减少隔板上部空间的流路面积，因此能够抑制从上部空间侧向舌部的下部空间侧的流入。
另外，本发明中，以在涡管的气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度配置分隔部件，该分隔部件构成为以沿圆周方向端部的通路面积较宽而越靠近该舌部则通路面积越窄的方式使通路面积在圆周方向上变化，
使废气的流入较少的舌部相反侧的端部较宽，而使废气流入最大的舌部附近的通路面积较窄，由此能够抑制废气的流入。由于能够如上所述使通路的投影面积减少，因此能够降低舌部的伴流。
分隔部件形成为，沿圆周方向端部的通路面积较宽，逐渐使通路面积变窄，接近舌部时通路面积变得最窄。
另外，本发明构成为，使在所述涡管的气体入口部内周形成的舌部的出口部分的涡管侧壁间的高度减小，使所述舌部的出口部分的通路截面积缩小，
通过减小舌部的出口部分的涡管的轴方向的高度，即通路截面积在舌部的出口部分缩小，从而防止因舌部消失造成通路面积急剧扩大，平滑地减小面积而减少舌部尾流的紊乱，由此能够降低舌部的内侧涡管的伴流。
附图说明
图1是表示本发明第1实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构，(A)是垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的A-A线剖面图。
图2是表示本发明第2、3实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图。
图3(A)是表示本发明第4实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的Y部放大图。
图4(A)是表示本发明第5实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的B向放大图。
图5(A)是表示本发明第6实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图。
图5(B)是本发明第6实施例的图5(A)的Z部放大图。
图5(C)是说明本发明第6实施例的舌部出口部的内侧涡管高度的变化的说明图。
图5(D)是说明本发明第6实施例的舌部出口部的通路面积的变化的说明图。
图6是表示应用本发明的发动机用排气涡轮增压器的结构的、沿轴心线的剖面图。
图7中涉及现有技术的(A)、(B)、(C)是涡轮壳体的涡管的剖面图。
具体实施方式
以下，使用图中所示的实施例对本发明详细地进行说明。但是，只要本实施例中记载的构成部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等没有特别限定的记载，则本发明的范围不仅限于此，这仅是说明例。
图6是表示应用本发明的发动机用排气涡轮增压器的结构的、沿轴心线的剖面图。
在图6中，标号1表示涡轮壳体，在该涡轮壳体1内形成有涡旋状的涡管4，另外，在涡轮壳体1的内周形成有气体出口通路5。
在所述涡轮壳体1上固定有轴承罩壳9，在该轴承罩壳9上固定有压缩机罩壳6。
涡轮转子用标号10表示，在该涡轮转子10的外周沿圆周方向等间隔地固定有多个涡轮动叶片3。
在所述压缩机罩壳6内收容有压缩机7，在该压缩机7的空气出口设置有扩压器8。连结所述涡轮转子10和压缩机7的转子轴12由两个轴承11、11支承于轴承罩壳9。旋转中心用标号20z表示。
在所述排气涡轮增压器中，来自发动机的废气进入所述涡管4，沿该涡管4的涡旋旋回，并从涡轮动叶片3的外周侧入口4c的端面流入该涡轮动叶片3，朝向涡轮转子10的中心侧沿半径方向流动而对涡轮转子10膨胀做功后，沿轴方向流出而从气体出口通路5向设备外排出。
并且，在所述运转时，如上所述，在废气流动时产生舌部的伴流(低速区域)，涡轮性能降低。
本发明抑制所述伴流的产生，防止因该伴流的产生引起的涡轮效率的降低。
第1实施例
图1表示本发明第1实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构，(A)是垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的A-A线剖面图。
来自发动机的废气进入涡轮壳体1的涡管4，沿该涡管4的涡旋旋回，并从涡轮动叶片3的外周侧入口4c的端面流入该涡轮动叶片3，朝向涡轮转子10的中心侧沿半径方向流动而对涡轮转子10膨胀做功后，沿轴方向流出而被从气体出口通路5排出至设备外。旋转轴心用20z表示。
本发明第1实施例在上述涡管4中，以在开口部21s的内周形成的舌部21的线上的一定范围的长度形成隔板20。
即，如图1(A)所示，所述隔板20为如下情况是恰当的：在圆周方向位置上，从连接所述舌部21的线上、即将舌部21中心延长的线上的所述舌部21的端部和旋转中心20z的线向舌部21相反侧的角θ至少为10°以上。
如图1(A)所示，在该隔板20和舌部21之间形成开口部21s。
另外，所述隔板20如图1(B)所示，由板材构成，在所述涡管4的涡轮动叶片3的护罩侧4d的涡轮壳体1的壁面上突出设置。
通过设置所述隔板20，所述涡管4划分为比该隔板20靠外侧的涡管外侧4a和比该隔板20靠内侧的涡管内侧4b，并且没有所述隔板20的部分成为开口部4h。
由此，通过该隔板20抑制气体流向所述隔板20的上部空间的涡管外侧4a和下部空间的涡管内侧4b。
所述隔板20也可以在所述涡管4的涡轮动叶片3的轮毂侧4f的涡轮壳体1的壁面上突出设置。
根据以上第1实施例，以舌部21的线上的一定范围的长度将隔板20突出设置于特别是与涡轮动叶片3的护罩侧4d连续的涡轮壳体壁面上，因此能够利用该隔板20抑制从涡管4的涡管外侧(上部空间)4a流向涡管内侧(下部空间)4b的废气流，由此能够抑制伴流30(参照图7)的产生。
因此，从所述涡管外侧(上部空间)4a流向涡管内侧(下部空间)4b的废气流减小，如上所述，能够抑制伴流30的产生，由此能够防止涡轮效率的降低。
另外，由于能够在所述隔板20处形成开口部21s，因此因该隔板20及舌部21的形成引起的热约束变少，因此能够减少所述约束引起的热应力。
第2、3实施例
图2是表示本发明的第2、3实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图。
在本发明的第2实施例中，通过使所述隔板20的涡管内侧(下部空间)4b的流路面积在周方向上减少，产生节流效果，生成从所述涡管内侧(下部空间)4b流向隔板20的涡管外侧(上部空间)4a的气流。
根据这样的构成，若通过使隔板20的涡管内侧(下部空间)4b的流路面积在周方向上减少而产生节流效果，则废气要从隔板20的涡管内侧(下部空间)4b流向涡管外侧(上部空间)4a的力起作用，能够抑制从涡管外侧(上部空间)4a侧向舌部21的涡管内侧(下部空间)4b侧流入。
另外，在本发明的第3实施例中，不使隔板20的涡管外侧(上部空间)4a的流路面积减少，且使所述隔板20的涡管内侧(下部空间)4b的流路面积在周方向上减少，从而抑制气体从涡管外侧(上部空间)4a向涡管内侧(下部空间)4b的流动。
根据这样的构成，由于不使隔板20的涡管外侧(上部空间)4a的流路面积减少，因此能够抑制从涡管外侧(上部空间)4a向舌部21的涡管内侧(下部空间)4b的流入。
在第2、3实施例中，其他的构成与上述第1实施例相同，与第1实施例相同的部件用相同的标号表示。
第4实施例
图3(A)是表示本发明的第4实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的Y部放大图。
在本发明的第4实施例中，将隔板20的端部的截面形状从涡管外侧(上部空间)4a向涡管内侧(下部空间)4b切断而构成朝向涡管外侧(上部空间)4a的倾斜面20y。即，如图3(B)所示，以使涡管外侧(上部空间)4a为宽度S1、涡管内侧(下部空间)4b为宽度S2的方式使宽度S直线性地变化。
根据这样的构成，通过朝向径方向内侧(从涡管外侧(上部空间)4a向涡管内侧(下部空间)4b)的气流，从隔板20产生伴流，但通过在隔板20的端部构成朝向涡管外侧(上部空间)4a的倾斜面20y，隔板20的端部相对于气流方向的投影面积缩小，由此减少伴流。
在第4实施例中，其他的构成与上述第1实施例相同，与上述第1实施例相同的部件用相同的标号表示。
第5实施例
图4(A)是表示本发明第5实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的B向放大图。
在本发明的第5实施例中，以在涡管4的气体入口部内周形成的舌部21的线上的一定范围的长度配置分隔部件20a，对于该分隔部件20a，使径方向外侧的上部空间和径方向内侧的下部空间连通的开口部H(图4(B))的通路宽度以下述方式在圆周方向上变化：沿圆周方向端部的通路宽度扩大，而越接近该舌部则通路宽度变得越窄。即构成为，如图4(B)所示，通路宽度a、b以下述方式在圆周方向W上变化：沿圆周方向W端部的通路宽度b扩大，而越接近该舌部21则通路宽度a变得越窄。
根据这样的构成，通过使废气的流入较少的舌部21相反侧的端部较宽(通路宽度b)、而使废气的流入最大的舌部21附近的通路宽度a较窄，能够抑制废气的流入。另外，由于能够如上所述减小通路的投影面积，因此能够减少舌部21的伴流。
所述分隔部件20a为以下述方式使通路宽度连续变化地形成：沿圆周方向W端部的通路宽度b较宽，通路宽度逐渐变窄，接近舌部21时通路宽度a变得最窄。
在第5实施例中，其他的构成与上述第1实施例相同，与上述第1实施例相同的部件用相同的标号表示。
第6实施例
图5(A)是表示本发明第6实施例的排气涡轮增压器的径流式涡轮的涡管部的结构的、垂直于涡轮壳体的轴观察的图，(B)是(A)的Z部放大图且为从箭头R方向观察的透视图。
在本发明的第6实施例中，不是如上述第1实施例至第5实施例那样从涡管一方的壁朝向另一方的壁直到中途为止存在隔板20、分隔部件20a的结构，而是如图5(B)所示，从舌部21的出口部分20C的一方的壁K1向另一方的壁K2的高度(H)降低而形成收缩部分M。
即，为下述结构：位于舌部21内侧的内侧涡管US、存在于所述内侧涡管US的舌部前端侧的前端部20C如图5(B)所示，在舌部21出口部分从上游侧面A至出口面B缩小。
即，设上游侧的面A的内侧涡管US的高度为H1、出口面B的高度为H2时，存在H2＜H1的关系。
图5(C)表示内侧涡管US的轴方向长度即图5(B)的高度H的周方向的关系。现有的内侧涡管US的高度如图5C的实线所示，高度以一定比例减小，但是在第6实施例的情况下使该高度在舌部21出口部分急剧减小，相当于图5(C)的虚线。
由此，在舌部21的出口部分的前后，以往，如图5(D)的实线所示，舌部21消失而在该处面积急剧扩大，但如第6实施例所述，通过使内侧涡管US的高度减小而能够防止图5(D)的虚线所示的面积的突变。
根据这样的构成，通过使内侧涡管US的上游侧面A在出口面B急剧减小而连接舌部21的前端部，能够防止因舌部21消失引起的向内侧涡管US的面积的急剧增加，成为面积平滑地减少的涡管，能够减少舌部21尾流的紊乱，由此能够减少舌部的内侧涡管的伴流。
根据本发明，能够提供一种径流式涡轮的涡管结构，避免从舌部附近的径方向外侧朝向内侧的气流，来抑制涡轮性能的降低，并且最大限度地降低因舌部的形成引起的热应力。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种径流式涡轮的涡管结构，构成为使工作气体从形成于涡轮壳体内的涡旋状的涡管向位于该涡管的内侧的涡轮转子的涡轮动叶片沿半径方向流入而对该涡轮动叶片作用后，沿轴方向流出，从而驱动该涡轮转子旋转，其特征在于，
所述涡管中，在气体入口部内周形成的舌部的线上以一定范围的长度形成板状分隔部，该板状分隔部具有将涡管径方向外侧的上部空间和涡管径方向内侧的下部空间连通的开口部，所述开口部朝向所述板状分隔部的周方向变化，或朝向从该分隔部的上部空间侧向下部空间侧的截面方向变化。
2.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，使将所述板状分隔部的的上部空间和下部空间连通的开口部的通路宽度沿所述板状分隔部的周方向以越接近所述舌部变得越窄的方式变化。
3.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，将所述板状分隔部的端部的截面形状从上部空间侧向下部空间侧切断而构成为随着朝向径内侧与所述涡管内壁面之间的开口宽度缩小。
4.如权利要求3所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，所述板状分隔部以与所述涡管内壁面之间的开口宽度缩小的方式构成为倾斜面。
5.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，使所述板状分隔部突出设置在与所述涡管的涡轮动叶片的护罩侧连续的涡轮壳体壁面上。
6.如权利要求2所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，使所述板状分隔部的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而产生节流效果，生成从所述下部空间向分隔板的上部空间的气流。
7.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，不使所述板状分隔部的上部空间的流路面积减少且使所述板状分隔部的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而抑制从所述上部空间向下部空间的气流。
8.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，
使在所述涡管的气体入口部内周形成的舌部的出口部分的涡管侧壁间的高度减小，以使所述舌部的出口部分的通路截面积缩小。

Claims (8)

1.一种径流式涡轮的涡管结构，构成为，使工作气体从形成于涡轮壳体内的涡旋状的涡管向位于该涡管的内侧的涡轮转子的涡轮动叶片沿半径方向流入而对该涡轮动叶片作用后，沿轴方向流出，从而驱动该涡轮转子旋转，其特征在于，
所述涡管中，以在气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度形成隔板，或使在涡管的气体入口部内周形成的舌部的出口部分的涡管侧壁间的高度减少，以避免从舌部附近的径方向外侧朝向内侧的气流。
2.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，
所述涡管中，以在气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度形成隔板，通过该隔板抑制该隔板的径方向外侧的上部空间的气体流向径方向内侧的下部空间。
3.如权利要求2所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，将所述隔板突出设置在与所述涡管的涡轮动叶片的护罩侧连续的涡轮壳体壁面上。
4.如权利要求2所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，将所述隔板的端部的截面形状从上部空间侧向下部空间侧切断而构成为倾斜面，以随着朝向径内侧使与所述涡管内壁面之间的开口宽度缩小。
5.如权利要求2所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，使所述隔板的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而产生节流效果，生成从所述下部空间向隔板的上部空间的气流。
6.如权利要求5所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，不使所述隔板的上部空间的流路面积减少且使所述隔板的下部空间的流路面积在周方向上减少，从而抑制从上部空间向下部空间的气流。
7.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，
以在所述涡管的气体入口部内周形成的舌部的线上的一定范围的长度配置分隔部件，该分隔部件构成为将隔板的径方向外侧的上部空间和径方向内侧的下部空间连通的通路宽度在圆周方向上以如下方式变化：沿着圆周方向端部的通路宽度较宽，越接近该舌部则通路宽度越窄。
8.如权利要求1所述的径流式涡轮的涡管结构，其特征在于，
使在所述涡管的气体入口部内周形成的舌部的出口部分的涡管侧壁间的高度减小，以使所述舌部的出口部分的通路截面积缩小。
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