CN101957139A - 炉衬修补工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种炉衬修补工艺,本发明的工艺步骤是(一)操作前准备,(二)筑炉底,(三)筑炉侧壁,(四)烧结。本发明工艺简单、成本低廉,有效防止穿炉现象发生,以前每个炉衬的使用寿命为120炉次,使用本工艺后炉衬寿命提高100炉次左右,每炉经过计算可节约原材料成本8000元,传统的打炉需要21小时,每补炉一次可以节约6小时以上的生产时间,通过对受侵蚀部位的修补,降低了此处发生穿炉的倾向,保证安全生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种中频感应熔化炉炉衬修补工艺。
背景技术
目前,传统的打炉方法及使用过程,极易出现炉衬靠近炉底部位侵蚀严重,然而其他部位受侵蚀非常小,受侵蚀部位直接影响炉衬寿命,当侵蚀部位厚度在20mm以内时,容易出现穿炉的危险,所以必须扒炉重新打结,这样既浪费成本,又大大的降低了生产效率。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术中存在的不足之处,提供一种工艺简单、使用安全可靠,成本低廉,有效防止穿炉现象发生的炉衬修补工艺。
为了达到上述目的,本发明采用的技术方案是:
本发明的工艺步骤是:
(一)操作前准备:
(1)、将冷炉后的炉口、炉壁彻底清理,防止在操作过程中炉口及炉壁的残余渣子混入炉料中;
(2)、将需要修理的部位使用小风镐打成麻面,便于与新料连接,并在炉底找到地线后重新焊接将地线延长;
(3)、准备好打炉工具:坩埚、叉子、振捣器;
(二)筑炉底:
加料前在炉底均匀的撒一层硼酸,并向炉壁上均匀涂抹;
分两次加料,每次加3袋,下料在四周方向要均匀,四人用钢叉插2~4遍,插完一层后操作者使用振捣器对炉底进行均匀振捣、振捣6-8分钟后加下一层料,在加料前前用钢叉把表层刮毛,深度10~20mm,加第二层料时,应使筑炉料高出报警线10~15mm,第二层插实、除气完毕后操作者依然使用振捣器振捣,时间为10分钟,用水平尺把炉底上表面的炉料松散层刮去,露出报警线为止,并用水平尺把炉底找平,用叉子把安放坩埚底面以外的圆环面刮松,深度为15~22mm,防止刮到坩埚底面接触处的炉料,把坩埚放入炉内,找正,使与感应线圈形成的炉衬壁厚均匀;
(三)筑炉侧壁:
分三次加料,每次加75公斤,加完第一层料后首先使用钢叉将料抹平,要求确保第一层料的厚度一致,刮平后四人同时用钢叉插2~4遍,然后使用振捣器均匀振捣5-7分钟,振完后刮毛深度15mm~22mm,如此3次下料可筑好侧壁;
(四)烧结:
接好热电偶,把热电偶伸到炉子中下部升温最快处,贴坩埚侧壁放好,以110~120℃/h的速度,在10小时内升温到1100~1150℃之间,然后把功率调到18~20%,直到化满炉,把功率调到12~14%,打渣加料过程中要加料、捣料,防止搭桥,以14~16%的功率送电使铁水升温到1560~1580℃之间,保温2小时,降至出炉温度出炉。
本发明的优点是:
1、工艺简单、成本低廉,有效防止穿炉现象发生;
2、以前每个炉衬的使用寿命为120炉次,使用本工艺后炉衬寿命提高100炉次左右,每炉经过计算可节约原材料成本8000元;
3、传统的打炉需要21小时,每补炉一次可以节约6小时以上的生产时间;
4、通过对受侵蚀部位的修补,降低了此处发生穿炉的倾向,保证安全生产。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作进一步详细描述。
实施例1、
本发明的工艺步骤是
(一)操作前准备:
(1)、将冷炉后的炉口、炉壁彻底清理,防止在操作过程中炉口及炉壁的残余渣子混入炉料中;
(2)、将需要修理的部位使用小风镐打成麻面,便于与新料连接,并在炉底找到地线后重新焊接将地线延长;
(3)、准备好打炉工具:坩埚、叉子、振捣器;
(二)筑炉底:
加料前在炉底均匀的撒一层硼酸,并向炉壁上均匀涂抹;
分两次加料,每次加3袋,下料在四周方向要均匀,四人用钢叉插2遍,插完一层后操作者使用振捣器对炉底进行均匀振捣、振捣6分钟后加下一层料,在加料前前用钢叉把表层刮毛,深度10mm,加第二层料时,应使筑炉料高出报警线10mm,第二层插实、除气完毕后操作者依然使用振捣器振捣,时间为10分钟,用水平尺把炉底上表面的炉料松散层刮去,露出报警线为止,并用水平尺把炉底找平,用叉子把安放坩埚底面以外的圆环面刮松,深度为15mm,防止刮到坩埚底面接触处的炉料,把坩埚放入炉内,找正,使与感应线圈形成的炉衬壁厚均匀;
(三)筑炉侧壁:
分三次加料,每次加75公斤,加完第一层料后首先使用钢叉将料抹平,要求确保第一层料的厚度一致,刮平后四人同时用钢叉插2遍,然后使用振捣器均匀振捣5分钟,振完后刮毛深度15mm,如此3次下料可筑好侧壁;
(四)烧结:
接好热电偶,把热电偶伸到炉子中下部升温最快处,贴坩埚侧壁放好,以110℃/h的速度,在10小时内升温到1100℃之间,然后把功率调到18%,直到化满炉,把功率调到12%,打渣加料过程中要加料、捣料,防止搭桥,以14%的功率送电使铁水升温到1560℃之间,保温2小时,降至出炉温度出炉。
实施例2、
本发明的工艺步骤是
(一)操作前准备:
(1)、将冷炉后的炉口、炉壁彻底清理,防止在操作过程中炉口及炉壁的残余渣子混入炉料中;
(2)、将需要修理的部位使用小风镐打成麻面,便于与新料连接,并在炉底找到地线后重新焊接将地线延长;
(3)、准备好打炉工具:坩埚、叉子、振捣器;
(二)筑炉底:
加料前在炉底均匀的撒一层硼酸,并向炉壁上均匀涂抹;
分两次加料,每次加3袋,下料在四周方向要均匀,四人用钢叉插4遍,插完一层后操作者使用振捣器对炉底进行均匀振捣、振捣8分钟后加下一层料,在加料前前用钢叉把表层刮毛,深度20mm,加第二层料时,应使筑炉料高出报警线15mm,第二层插实、除气完毕后操作者依然使用振捣器振捣,时间为10分钟,用水平尺把炉底上表面的炉料松散层刮去,露出报警线为止,并用水平尺把炉底找平,用叉子把安放坩埚底面以外的圆环面刮松,深度为22mm,防止刮到坩埚底面接触处的炉料,把坩埚放入炉内,找正,使与感应线圈形成的炉衬壁厚均匀;
(三)筑炉侧壁:
分三次加料,每次加75公斤,加完第一层料后首先使用钢叉将料抹平,要求确保第一层料的厚度一致,刮平后四人同时用钢叉插4遍,然后使用振捣器均匀振捣7分钟,振完后刮毛深度22mm,如此3次下料可筑好侧壁;
(四)烧结:
接好热电偶,把热电偶伸到炉子中下部升温最快处,贴坩埚侧壁放好,以120℃/h的速度,在10小时内升温到1150℃之间,然后把功率调到20%,直到化满炉,把功率调到14%,打渣加料过程中要加料、捣料,防止搭桥,以16%的功率送电使铁水升温到1580℃之间,保温2小时,降至出炉温度出炉。
Claims (1)
1.一种炉衬修补工艺,其特征在于:本发明的工艺步骤是:
(一)操作前准备:
(1)、将冷炉后的炉口、炉壁彻底清理,防止在操作过程中炉口及炉壁的残余渣子混入炉料中;
(2)、将需要修理的部位使用小风镐打成麻面,便于与新料连接,并在炉底找到地线后重新焊接将地线延长;
(3)、准备好打炉工具:坩埚、叉子、振捣器;
(二)筑炉底:
加料前在炉底均匀的撒一层硼酸,并向炉壁上均匀涂抹,
分两次加料,每次加3袋,下料在四周方向要均匀,四人用钢叉插2~4遍,插完一层后操作者使用振捣器对炉底进行均匀振捣、振捣6-8分钟后加下一层料,在加料前前用钢叉把表层刮毛,深度10~20mm,加第二层料时,应使筑炉料高出报警线10~15mm,第二层插实、除气完毕后操作者依然使用振捣器振捣,时间为10分钟,用水平尺把炉底上表面的炉料松散层刮去,露出报警线为止,并用水平尺把炉底找平,用叉子把安放坩埚底面以外的圆环面刮松,深度为15~22mm,防止刮到坩埚底面接触处的炉料,把坩埚放入炉内,找正,使与感应线圈形成的炉衬壁厚均匀;
(三)筑炉侧壁:
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