CN101939471A - 用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统 - Google Patents

Abstract

本发明的主题在于减小或消除当前紧密纱线系统所遇到的问题，并且为当前环锭纺纱机提供简单的改型系统以制造紧密纱线。通过所提出的解决方案，有可能在没有实质的结构性修改的情况下并以可逆方式来改变环锭纺纱机以制造紧密纱线。因此，提出了一种待安装到环锭纺纱机的摇臂框架(1)上的系统，该系统包括U形载架(2)，U形载架(2)保持住具有紧密器(10)的紧密器载架(3)。

Description

用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统

背景技术

经由环锭纺纱方法制造的环锭纺纱线是一种质量优良的纱线，相比其他类型纱线更加耐久且更细。

尽管环锭纺纱线已长期被认为是理想纱线，但是微观分析显示这种纱线的结构并不是那么完美，实际上，未被嵌入纱线结构的纤维量比想象中要多得多。为了以纺纱业中的新方法竞争，所出现的紧密纺纱方法提供了质量特别高的纱线。

在紧密纺纱方法中，紧接主牵伸区(drafting area)之后设置紧密区以将纤维尽可能多的并且以平行方式保持在一起，经由辊保持对纱线的控制，然后输送纱线以扭转。因此，几乎去除了称为“纺纱三角”的区域。

因此，提供了对纱线特性的改进，例如韧性和更少的毛状(hairiness)。

通过这样做，人们意识到纱线中的扭转得以降低而织物中的柔软触感和亮度得以保持，并且提供了更少的起球以及性能上的提升。

本发明的一个目的在于提供用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统。

尽管这种改变可借助于气动机械的或机械的紧密纱线系统来实施，但在应用中，就目前已知的，还无法在不损坏原始环锭纺纱机或者不给机器带来劣势的情况下改变环锭纺纱机以制造紧密纱线。

常用气动机械系统的主要缺点如下：

其带来每纱锭8W的额外电力消耗；

系统中的几个部分会磨损；

改型需花费长时间来制造紧密纱线，从而公司承受产量的损失；

系统中使用的穿孔挡板或穿孔鼓轮被阻塞，从而需要对系统进行清理；

空气抽吸单元中存在阻塞的风险；

在挡板和穿孔鼓轮被阻塞的情况下，机器的一个纱锭或者一些纱锭可能不能生产标准的紧密纱线。

如果不注意，使用低于标准的纱线来编织或针织给纺织品制造商带来问题。因为上述原因，气动机械系统导致成本升高以及装配过程中的时间损耗。

发明内容

本发明的目的在于减小或消除当前紧密纱线系统所遇到的问题，并且为当前环锭纺纱机提供简单的改型系统以制造紧密纱线。

通过所提出的解决方案，有可能在没有实质的结构性修改的情况下并以可逆方式来改变环锭纺纱机以制造紧密纱线。这种修改的结果是，不再需要改变诸如牵伸压力、牵伸间隔等参数。

通过所提出的系统，电力、备件和组装-拆装的成本相比气动机械紧密纱线系统得到了降低。此外，消除了气动机械紧密纱线系统中所遇到的存在低于标准的纱线。通过所提出的系统，当需要时很容易对部件进行置换并且纱线质量也令人满意。

为了实现本发明的目的，机械系统对于改型系统而言是优选的。在涉及本发明的现有技术中，WO2006005207中公开了一种系统。尽管该文献的主要目的在于通过在环锭纺纱机上使用机械紧密纺纱系统来改进环锭纺纱机，但其也带来了几个缺点。在所述系统中，为了将输送顶部辊压靠在前底部辊上并且为了使系统承载并固定到当前的摇臂，使用了强的片簧。该弹簧没有直接紧固到摇臂，而是附接到顶部辊承载臂。

因此，所形成的压力使得顶部辊用于牵伸的稳定压力增大，从而产生不正确的牵伸。而且，其在前底部辊和中底部辊上产生了额外负载，而这进而促动对这些辊进行驱动的电机-减速器组并且改进了功率消耗。

此外，前底部辊上的过载导致它的扭转，从而增大了纱线断裂。而且，在该系统中，紧密器平衡件保持住了太多的纤维飞絮。这些飞絮被顶部辊和输送顶部辊捕捉并且结合到纱线上，而这进而增多了粗细位置的数量，而后导致绕纱过程中出现不寻常的划口(cut)。

在该系统中，被前底部辊向下压的紧密器表面不必要的宽，而这增大了摩擦力。

附图说明

下面将参照附图说明本发明的优选实施例和替代性实施例，附图中：

图1是改型系统的外观。

图2示出了U形载架2，系统载架3附接到U形载架2上，该系统载架3将弹簧钢杆20以及杆9保持住，弹簧钢杆20承载了紧密器10，杆9将输送顶部辊8保持住。

图3a示出了悬挂到U形载架2的系统载架3。其还示出了系统载架3的臂23之间的波状件44，弹簧钢杆20的凸起22插入到波状件44的槽45，而且保持输送顶部辊8的杆9被插入柱形壳体49。此外，示出了圆形通道24和柔性通道25，它们设置在系统载架3的臂23上以组装弹簧钢杆20。

图3b示出了系统载架3上的压缩弹簧37，压缩弹簧37对于将承载输送顶部辊8的杆9附接到系统载架3上是必要的。杆9的支承区36承载输送顶部辊8，并且安装到压缩弹簧37内。

图4a示出了附接在U形载架2的臂12之间的中间件15，中间件15具有夹状端部，系统载架3悬挂到夹状端部。

图4b示出了附接在U形载架2的臂12之间的中间件15，中间件15具有簧环端部，系统载架3悬挂到簧环端部。

图4c是图4a中的中间件15的透视图。

图5示出了输送顶部辊8、保持输送顶部辊8的杆9以及它们的支承部36的安装形式。

图6a是紧密器10的透视图。

图6b是紧密器10的截面透视图。

图7是保持住紧密器10的柔性弹簧钢杆20的视图，柔性弹簧钢杆20通过杆20两端的倾斜的尖端35附接到系统载架3并附接到紧密器10。

图8示出了保持住紧密器10的柔性弹簧钢杆20。

图9a示出了图7所示杆20的替代性实施例。此处，与替代性不可弯曲杆27兼容的紧密器10a、10b附接到杆27和系统载架3。

图9b示出了图9a所示的组装的杆27。

图10示出了图9a所示的不可弯曲紧密器杆27的替代性实施例，其中杆包括两个对称部分并且附接到系统载架3。

图11a是图9a和图10中所用紧密器10a、10b的截面侧视图。

图11b示出了图9a和图10所示紧密器10a、10b的实施例。

图11c是图9a和图10所示紧密器10a、10b的替代性实施例。

图12a是图7所示紧密器10附接系统的系统载架3的截面侧视图。

图12b是图7所示紧密器10附接系统的系统载架3的前视图。

图12c是图7所示紧密器10附接系统的系统载架3的顶视图。

图13a是图9a所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的截面侧视图。

图13b是图9a所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的前视图。

图13c是图9a所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的顶视图。

图14a是图10所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的截面侧视图。

图14b是图10所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的前视图。

图14c是图10所示紧密器10a、10b附接系统的系统载架3的顶视图。

图15是图1中改型系统的截面侧视图，该系统安装到摇臂。

图16是改型系统的另一个实施例的总体外观。

图17是U形载架102的总体外观。

图18是系统载架103的外观。

图19a是紧密器系统载架66的外观。

图19b是紧密器系统载架66的后视图，示出了弹簧通道91。

图20示出了附接在U形载架102的臂112之间的中间件115。

图21示出了输送顶部辊108以及保持输送顶部辊108的杆109。

图22a是组装系统的后视图，组装系统悬挂到U形载架102并且由螺旋弹簧69挤压。

图22b是图22a所示系统的前视图。

图23示出了保持住紧密器110的杆120。

图24a是紧密器110的侧向透视图。

图24a是紧密器110的前向透视图。

图25示出了安装到紧密器杆120的紧密器110。

图26示出了带有紧密器110的紧密器杆120，紧密器110组装到紧密器系统载架66。

图27示出了系统载架103的弹簧68。

图28示出了紧密器系统载架66的弹簧69。

图29示出了粗纱导向器70

图30示出了粗纱导向器70的静止部分71。

图31示出了粗纱导向器70的松散部分72。

具体实施方式

在涉及基于机械紧密纱线系统的改型的本发明中，应用了1964年2月26日的专利RU160973中公开的原理。

如上述文献中所说明的，通过将机械紧密器放置在顶部辊和输送顶部辊之间的前底部辊上而提供了紧密区。

紧密器的材料必须抗磨损，但少于前底部辊6。

紧密器10牢固地安置在前底部辊6上，紧密器10的前表面的隆起直径(bulge diameter)必须等于前底部辊6的直径。此处，应当最大限度地注意以下事实：将环锭纺纱机修改为制造紧密纱线的系统不应当给顶部辊4、5带来额外的负载。因此，所提出的改型系统通过摇臂框架1承载(参见图15)。例如，经由配合到当前摇臂之一上的U形载架2，负载被传输到摇臂框架1，因而顶部辊4、5以及前底部和中底部辊6、7上没有额外的压力，并且牵伸压力处于稳定状态。在其他类型的摇臂中，可实施本发明概念内的各种修改。而且，顶部辊5和输送顶部辊8之间的区域被尽可能多地摆脱保持飞絮的部件。

而且，输送顶部辊8的直径被减小，因而更大程度的消除了纱线几何形状的变形。

因此，使用了不同类型的输送顶部辊杆9。

即，顶部辊的杆通常是稳定的，并且顶部辊通过放置到轴承内的端部而在杆上旋转。

此处，在当前发明中，保持住输送顶部辊8的杆9居中设置并且旋转。输送顶部辊8固定到保持它们的杆9(参见图5)。

优选地，由柔性材料制成的输送顶部辊8的直径为19mm或更小。该支承系统36可以是任何类型的轴承或滑动轴承。

此处，只有紧密器10的前表面的紧密器通道19区(其接触前底部辊6以及顶部和底部带43)压靠在前底部辊6上。为了实现这种方式，两个带43之间的区域52部分地凹入以减小摩擦区域和表面(参见图6a、6b)。另一方面，粗纱导引装置关闭，后粗纱导引凝纱器11与紧密器通道19成一直线，而辊壳和挡板在那条线上磨损，弹簧钢杆20与紧密器10一起被向右或向左移动，过程继续，而相同的辊壳和挡板位于不同的线上。为了使紧密器通道19与纤维带成一直线，粗纱导引装置并且因而其上的凝纱器沿相同方向被移动那样多。

在本系统中，设置成在至少三条不同的线上工作。

因此，不仅延长了挡板和辊壳的寿命，而且消除了在带有角度的情况下将纤维带传送到紧密器10时的缺陷。

此处，另一个方面是，输送顶部辊8和紧密器10刚性地固定到系统载架3，系统载架3稳定地连接到U形载架2，以便防止它们的滑动和横向运动。(参见图1、3a、3b)

在本发明中，U形载架2配合在摇臂框架1上(图1、2、15)。U形载架臂12设计成不削弱清洁毡(未示出)。在一个实施例(图15)中，紧固装置13通过设置在U形载架2上的开口26固定到摇臂框架1。

一个或多个横向凸起14设置在臂12的每个内壁处，抵靠向上的压力，并且它们从下面向摇臂框架1施加压力。横向凸起14压靠摇臂框架1前侧的部分相称地将U形载架2组装到摇臂框架1上。

换句话说，通过该机器，输送顶部辊8和前底部辊6之间的距离将相等，因此输送顶部辊8和紧密器10施加到前底部辊6的压力也将相等。系统载架3(图3a)松散地悬挂到中间件15，中间件15从内部固定在U形载架2的臂12之间(参见图4a、4b、4c)(图1、15)。以此方式，防止了系统载架3的横向运动。

系统载架3的臂23之间的外部距离短于U形载架2的臂12之间的内部距离。因此，这使得系统载架臂23在U形载架臂12之间平滑地旋转。

中间件15的轴线平行于前底部辊6的轴线。中间件15的主体处于U形载架2的两个臂12之间并且是柱形的，但是其端部是方形的。在柱形部分上开有狭缝18，用于附接片簧17，片簧17将系统载架3压靠到前底部辊6(参见图4a、4b、4c)。

中间件15端部处的方形部分的尺寸是不相等的；一端比另一端大，其配合到U形载架2的臂12旁边的孔口50中。另一端插入到设置在U形载架2的其他臂12内的方形通道51中，以使中间件15固定，防止旋转。

簧环16附接到中间件15的较小方形端部(图4b)，或者如图4a和4c所示，件15的较小方形端部设置有夹，以便将中间件15固定在U形载架2的臂12之间(参见图1、15)。

保持输送顶部辊8的杆9以及保持紧密器10的弹簧杆20附接到系统载架3。凸起22具有倒转的、向外的字母“U”形状并且居中设置在片簧杆20上。

系统载架3借助于悬挂到中间件15的片簧17被向下推挤朝向前底部辊6，因此输送顶部辊8和弹簧钢杆20以及紧密器10压靠在前底部辊6上(参见图1、15)。弹簧所施加的压力挤压输送顶部辊8并因而压紧纱线朝向前底部辊6，该压力尽可能的小以防止输送顶部辊8后面的捻线(twisting)的后向运动。螺旋弹簧或者气动系统可替换为片簧17。输送顶部辊8、紧密器10和顶部辊5的轴线彼此平行。输送顶部辊8在纱线离开紧密器10的位置压靠到前底部辊6上。

通常，顶部辊的杆是稳定的，并且顶部辊通过在端部处支承在其上而绕其旋转。保持住输送顶部辊8的杆9居中设置并且旋转。输送顶部辊8的直径为19mm或更小。在图5中，示出了一个实施例，其中杆9与滚珠轴承附接。该支承部分36可以是任何类型的轴承或滑动轴承。通过将支承部分36配合到固定到系统载架3上的压缩弹簧37，将保持住输送顶部辊8的杆9附接到系统(参见图3b、5)。如图15所示，紧密器10位于顶部辊5和输送顶部辊8之间并且压靠到前底部辊6上，紧密器10经由圆形杆20彼此连接(参见图7、8)。

保持住紧密器10的弹簧钢杆20也将紧密器10压向前底部辊6。

弹簧压力足够大以便在前侧将紧密器10向下保持到前底部辊6。

如图7所示，弹簧钢杆20的钩状端部35插入隆起21，隆起21设置在紧密器10内并且还在紧密器通道19上，并且紧密器10被松散地放置到杆20上。设置在弹簧钢杆20上的凸起22松散地进入波状结构44上的槽45(图3a)，波状结构44安装在系统载架3的臂23和紧密器杆20的位置之间，因此紧密器10被稳定住。这些槽45的宽度宽于杆20的直径，轴线之间的距离等于凸起22的外对外距离。弹簧钢杆20通过柔性通道25附接到设置在系统带子臂23端部处的圆形通道24，柔性通道25的直径小于杆20的直径(参见图3a、7、8)。

在机械紧密系统中，为了在没有角度的情况下将纱线导引到紧密器通道19，使粗纱导引装置无效，使该装置上的凝纱器11与紧密器通道19成一直线，从而它们工作在同一直线上(参见图15)。由于相比常规系统，辊壳和挡板磨损得更快，为了节省辊壳和挡板并且为了在辊壳和挡板上的另一条直线上工作，杆凸起22被插入波状结构44的槽45中。因此，紧密器10自动滑动到两侧。使粗纱导引凝纱器11的出口与紧密器通道19成一直线，从而过程继续(参见图3a、3b)。

如图6a所示，紧密器10的顶部和底部的一个横向带43以及紧密器通道19区域压靠在前底部辊6上。带43之间的底部区除了紧密器通道19区域之外是中空的，从而其不与前底部辊6接触。因此，减小了摩擦表面，而且此外还获得了弹簧钢杆20的弹性范围。图6b示出了紧密器10的截面图。

如图9a和9b所示，为了通过紧密器内部的系统而不是通过弹簧钢杆20将对称的紧密器10a、10b压靠到前底部辊6上，也可使用由相对非弹性材料制成的圆形单件式压杆(不可弯曲杆)27。

杆27由两个件27a、27b组成，这些件通过中间件28连接，并且其通过系统载架3的臂23上的通道63被插入。

单件式杆27的端部承载辊29，辊29的直径大于其自身的直径。借助于安装到系统载架3的片簧30，单件式杆27将附接到其端部的紧密器10a、10b压到前底部辊6上。经由杆27上的簧环34并且经由将辊29邻接到单件式杆27的通道而沿一个方向调节紧密器10a、10b的位置，单件式杆27在另一个方向上具有比辊29小的直径。

而且，为了在各条直线上工作并且为了使紧密器10a、10b和单件式杆27一起滑动以锁定位置，使用簧环34来代替凸起22，额外的簧环壳体31设置在单件式杆27上，其用于簧环34。两个簧环34之间的距离a等于系统载架3的臂23的宽度。由于单件式杆27与紧密器10a、10b一起横向地朝向各侧滑动，簧环34被插入邻接系统载架3的臂23的中空簧环壳体31。在图10中，替代性实施例示出了紧密器10a、10b连接系统可利用两件式杆53a、53b来实现。与单件式杆27相比的区别在于：每个杆件27的每个端部均借助于分离的安装在系统载架3上的片簧32挤压，而且两件式杆穿过的通道33位于系统载架3的臂23上，并且是锥形的以确保两件式杆53a、53b的正确运动。(图14a)

在图9a和10中的紧密器10a、10b连接系统中，紧密器10a、10b被放置在顶部辊5和输送顶部辊8之间并具有一个或两个狭窄的向外延伸部38，如图11a所示。当摇臂被释放和升起时，位于延伸部38外端处的一个或两个凸起39限制了紧密器绕两件式杆53a、53b的旋转。这些凸起39的表面尽可能的小以致不会招致纤维飞絮。

图16示出了本发明的进一步实施例，其中改型系统经由螺旋弹簧68、69，通过系统载架103将输送顶部辊108，并且通过紧密器系统载架66将承载(一个或多个)紧密器110的紧密器杆120压向前底部辊6，其中一个螺旋弹簧68悬挂到中间件115以挤压系统载架103，而另一个螺旋弹簧69悬挂到安装在系统载架103的臂123之间的销67以挤压紧密器系统载架66。U形载架102配合在环锭纺纱机的摇臂框架1上并且通过螺钉穿过设置在U形载架102顶表面上的孔口93、126而紧固到摇臂，使得摇臂框架1变得更长。系统载架103承载保持住输送顶部辊108的杆109，并且悬挂到那个U形载架102。

如图18所示，该系统载架103借助于中间件115穿过设置在系统载架103上的孔口147而悬挂到U形载架102。

图20所示的中间件115穿过设置在系统载架103上的孔147并且穿过设置在U形载架102端部处的孔口157被插入。

因此，系统载架103悬挂到U形载架。由于所述中间件115的一端设置有簧环73而另一端比其直径更宽，该中间件115配合在U形载架102的臂112之间。系统载架103的壳体149的中心处具有凸起74，该凸起74具有比壳体149小的直径。保持住输送顶部辊108的杆109以这样的方式被适当地插入系统载架103的壳体149，使得系统载架103上的所述凸起74可被放置到通道75中，该通道75设置在保持住输送顶部辊108的杆109的中心处，因此，防止工作期间杆109向两侧的滑动。

图21所示的保持住输送顶部辊108的杆109被插入图19a和19b所示的设置在紧密器系统载架66端部处的壳体76，从而使得紧密器杆壳体77面向前底部辊6。在所述紧密器系统载架66上的紧密器杆壳体77上，以特定的间隔设置有一个或多个球形凹口78。

如图24a和24b所示，孔口81在内部并且横向地穿过紧密器110的延伸部138。孔口81的高度长于其宽度。在图23中，紧密器杆120端部处的限制部83小于该孔口81。紧密器杆120在端部处穿过紧密器孔口81，从而紧密器110在杆120的壳体的端部处被放置到壳体82内。

那些壳体82的宽度宽于紧密器延伸部138，从而松散地配合在那里。通过略微拉伸并且以新月状球形凸起80保留在外面的方式，将杆120上的球79松散地插入设置在紧密器系统载架66上的球形壳体78。在该点上，紧密器杆120以一角度旋转，从而使杆的限制部83运动成横向于紧密器110的孔口81就位，因此防止紧密器从狭窄区域82脱出。

由于紧密器杆120的狭窄区域82的直径以及紧密器孔口81的宽度小于紧密器杆120的主直径，因此防止了紧密器110向内的错位。

由于紧密器延伸部138位于顶部辊5和输送顶部辊108之间，随着摇臂被释放和升起，防止了紧密器110绕紧密器杆120的旋转。

由于球形凸起80的半径大于紧密器系统载架66的壳体77的半径，紧密器杆120保持该位置并且不能旋转。

由于环锭纺纱机的挡板和辊壳迟早会磨损，紧密器杆120被从紧密器系统载架壳体78去除并且然后被插入设置在那里的另一个壳体78。因此，随着紧密器110横向滑动，挡板和辊壳继续在不同的线上工作。这将给挡板和辊壳提供更长的寿命，并且对于制造商而言也将更加经济，因为那些部件的寿命变得更长了。

螺旋弹簧68、69用于将悬挂在U形载架102上的两个系统载架103、66推到前底部辊6上(图27、28)。如图22a和22b所示，附接到中间件115的螺旋弹簧68将系统载架103推到前底部辊6上。所述弹簧68背靠盖64，盖64借助于销65从上面安装，销65穿过设置在U形载架102的臂112上的孔口89插入(图16)。

螺旋弹簧69用于将紧密器系统载架66推到前底部辊6上，并且配合在销67上，销67穿过设置在系统载架103上的孔口90插入。所述弹簧69的一端悬挂在系统载架103上，而另一端通过挤压紧密器系统载架66上的通道91来推挤紧密器系统载架66并因此将紧密器110推到前底部辊6上。

粗纱带导向器70被推荐与本发明一起使用，从而提高系统的效率和性能。

为了对图29所示的粗纱带进行导向以使其在一条直线上朝向紧密器通道119前进，可使用由两个部分组成的粗纱导向器70。如图30所示，静止部分71通过设置在静止部分71上的壳体84居中地附接到保持住中顶部辊4(其如图15所示)的杆96的背部。通过将设置在松散部分72(图31中示出)上的凸起87配合到设置在静止部分71上的凹口85内而将松散部分72插入静止部分71上的通道86。

当希望使紧密器110滑动以工作在不同直线上时，松散部分72被插入粗纱静止部分71上对应于新直线的另一个凹口85。

粗纱带穿过松散部分72的粗纱狭缝88。所述粗纱狭缝88的轴线距离等于顶辊的尺度(gauge)。

应当理解，在不偏离上文及权利要求中所描述的本发明实质的情况下可作出各种修改。

Claims (33)

1.一种用于改变当前的环锭纺纱机以制造紧密纱线的系统，所述系统被安装到所述环锭纺纱机的摇臂框架(1)上，所述系统包括：

U形载架(2、102)，其具有一个或多个臂(12、112)，所述一个或多个臂(12、112)形成为中空结构并且延伸到所述摇臂的前辊；

一个或多个中间件(15、115)，其被插入到所述U形载架(2、102)的所述臂(12、112)之间，一个或多个系统载架(3、103)松散地悬挂到所述U形载架(2、102)的所述臂(12、112)；

系统载架(3、103)，其在所述臂(12、112)之间悬挂到所述中间件(15、115)，其包括位于所述载架(3、103)一端的柱形中空壳体(49、149)和位于所述载架(3、103)另一端的一个或多个平行臂(23、123)，一个或多个孔口(47、147)设置在所述一个或多个平行臂(23、123)上；

杆(9、109)，其用于承载插入所述柱形壳体(49、149)的一个或多个输送顶部辊(8、108)；

一个或多个紧密器杆(20、120、27、53a、53b)，其安装在所述系统载架(3)和紧密器系统载架(66)上以承载紧密器(10、110)；

一个或多个紧密器(10、110)，其安装在所述杆(20、120、27、53a、53b)上；

紧密器系统载架(66)，在所述系统载架(66)的一端处具有壳体(76)而在另一端处具有另一个壳体(77)，所述壳体(76)将被安装在保持住所述输送顶部辊(108)的所述杆(109)上，其中，一个或多个球形凹口(78)设置在所述紧密器杆壳体(77)上，以在所述紧密器系统载架(66)的背面安装保持住所述紧密器(110)和弹簧通道(91)的所述杆(120)。

2.如权利要求1所述的系统，其特征在于，波状件(44)设置在所述系统载架(3)的所述臂(23)之间，所述波状件(44)具有一个或多个槽(45)。

3.如权利要求2所述的系统，其特征在于，圆形通道(24)和柔性通道(25)设置在所述系统载架(3)的所述臂(23)上以将杆(20、27、53a、53b)插入其中。

4.如权利要求3所述的系统，其特征在于，所述杆(20、27、53a、53b)是弹簧钢杆。

5.如权利要求1所述的系统，其特征在于，凸起74设置在所述柱形壳体(149)内，所述凸起74具有的直径小于所述壳体(149)的直径。

6.如权利要求1所述的系统，其特征在于，孔口(90)设置在所述系统载架(103)的所述臂(123)上以安装保持住螺旋弹簧(69)的销(67)。

7.如权利要求1所述的系统，其特征在于，一个或多个横向凸起(14、114)设置在所述U形载架(2、102)的所述臂(12、112)的每个壁内侧。

8.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述臂(112)在其端部处与壁连接。

9.如权利要求1所述的系统，其特征在于，孔口(89、157)设置在所述U形载架(102)的所述臂(112)上，用于通过安装到所述孔口(89)的销(65)组装可运动盖(64)以支持弹簧(68)，并且用于通过穿过所述孔口(157)安装而将所述中间件(115)组装到所述U形载架(102)。

10.如权利要求1所述的系统，其特征在于，孔口和开口(26、93、126)设置在所述U形载架(2、102)的顶表面上，用于经由紧固装置将所述U形载架(2、102)组装到所述摇臂框架(1)。

11.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述中间件(15、115)具有的轴线平行于所述前底部辊(6)的轴线。

12.如权利要求11所述的系统，其特征在于，所述中间件(15、115)基本为柱形。

13.如权利要求1所述的系统，其特征在于，狭缝(18)设置在所述中间件(15)上，用于将片簧(17)附接到所述中间件(15)，以将所述系统载架(3)压向所述前底部辊(6)。

14.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述中间件(15、115)的一端或两端是方形的。

15.如权利要求14所述的系统，其特征在于，所述方形端的尺寸是不相等的。

16.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述输送顶部辊(8)的直径约为19mm或更小。

17.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述输送顶部辊(8)附接到所述杆(9)，所述杆(9)是稳定的并且居中设置而且被旋转。

18.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述改型系统经由螺旋弹簧(68、69)，通过所述系统载架(103)将所述输送顶部辊(108)并且通过所述紧密器系统载架(66)将承载一个或多个紧密器(110)的紧密器杆(120)压向所述前底部辊(6)，其中一个螺旋弹簧(68)悬挂到所述中间件(115)以挤压所述系统载架(103)，而另一个螺旋弹簧(69)悬挂到安装在所述系统载架(103)的臂(123)之间的销(67)以挤压所述紧密器系统载架(66)。

19.如权利要求1所述的系统，其特征在于，一个或多个紧密器(110)设置在所述紧密器杆(120)上，所述紧密器杆(120)被插入所述紧密器系统载架(66)的壳体(77)中，所述紧密器(110)附接到所述紧密器杆(120)的端部部分。

20.如权利要求19所述的系统，其特征在于，所述壳体(77)包括一个或多个凹口(78)，所述杆(120)的球(79)被插入所述一个或多个凹口(78)。

21.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述杆(120)的端部部分处的狭窄区域(82)的直径小于所述杆(120)的主直径；一些限制部(83)设置在所述杆(120)的端部处；具有新月状球形凸起(80)的球(79)居中放置在所述杆(120)上。

22.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述紧密器(10、110)设置有延伸部(38、138)并且还设置有纱线通道(19、119)。

23.如权利要求22所述的系统，其特征在于，所述紧密器(110)的所述延伸部(138)具有一个或多个贯通孔口(81)。

24.如权利要求22所述的系统，其特征在于，所述紧密器(10)具有贯通的或部分的孔口(40)以放置所述紧密器杆(20、27、53a、53b)。

25.如权利要求21所述的系统，其特征在于，所述球形凸起(80)的半径大于所述紧密器系统载架(66)的所述壳体(77)的半径。

26.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括粗纱导向器(70)，所述粗纱导向器(70)包括：

静止部分(71)，其具有设置在所述部分(71)背部的凹口(85)和通道(86)，通过设置在所述静止部分(71)上的壳体(84)，所述静止部分(71)居中地附接到保持住中顶部辊的杆(96)的背部；以及

松散部分(72)，其基本上具有倒转“U”的形式，其中粗纱狭缝(88)设置在所述倒转“U”形式的腿部，并且在所述松散部分(72)的顶部上设置有凸起(87)，所述凸起(87)待配合到设置在所述静止部分(71)上的所述凹口(85)之一内以及所述通道(86)内。

27.如权利要求26所述的系统，其特征在于，所述静止部分(71)和所述松散部分(72)整体地形成。

28.如权利要求26所述的系统，其特征在于，所述粗纱狭缝(88)的轴线距离等于顶辊的尺度。

29.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述紧密器杆(20)具有钩状端部(35)和凸起(22)，所述凸起(22)具有倒转的、向外的字母“U”形状并且居中设置在所述紧密器杆(20)上。

30.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述紧密器杆(27)在端部处具有辊(29)。

31.如权利要求1所述的系统，其特征在于，承载所述输送顶部辊(108)的所述杆(109)具有位于所述杆(109)中心处的通道(75)，以放入所述系统载架(103)的凸起(74)。

32.如权利要求1所述的系统，其特征在于，横向带(43)设置在所述紧密器(10、110)的顶部和底部处，紧密器通道区域(19、119)压靠在所述前底部辊(6)上。

33.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述带(43)之间的底部区除了所述紧密器通道区域(19)之外是中空的。

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