CN101925964A - 再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器 - Google Patents

再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器 Download PDF

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Abstract

一种再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器，使长边侧端部(10LT1)、(10LT2)彼此抵接且叠摞多个第一板状部件(10)。并且，在叠摞的第一板状部件(10)的侧面(10S)安装连结部件30来连结多个第一板状部件，从而构成板状部件连结体(100)。而且，将板状部件连结体(100)相对配置，并且在从第一板状部件(10)的侧面(10S)突出的连结部件(30)插入第二板状部件(20)的凹部，从而构成再循环燃料集合体收容用筐(1)，所述凹部形成在长边侧端部的两侧。并且，在第一板状部件(10)与第二板状部件(20)包围的空间收容再循环燃料集合体。

Description

再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器
技术领域
本发明涉及用于收容再循环燃料集合体的再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器，以及再循环燃料集合体收容用筐的制造方法。
背景技术
作为原子能发电厂等使用的核燃料集合体，将装入原子炉中燃烧后从原子炉取出的使用完毕的核燃料集合体称之为再循环燃料集合体。因为再循环燃料集合体含有核裂变产物(FP)等高放射能物质，所以通常需要在规定期间内通过原子能发电厂等的冷却槽来进行冷却。其后，将其收容在作为具有放射线的遮蔽功能的再循环燃料集合体收容容器的用于运输、贮藏的桶(キヤスク)中，直至通过车辆或船舶搬送至再处理设施或中间贮藏设施并进行再处理。
当将再循环燃料集合体收容到桶内时，使用再循环燃料集合体收容用筐，该再循环燃料集合体收容用筐由具有中子吸收能的材料构成，且集合了用于收容再循环燃料集合体的被称为单元(セル)的收容空间。并且，再循环燃料集合体一个一个地插入再循环燃料集合体收容用筐中形成的多个收容空间。由此，使输送中的再循环燃料集合体保持适当的间隔，且使其无法达到临界状态，并且，确保针对输送中的振动或假定事件等的适当保持力。作为这样的再循环燃料集合体收容用容器的现有例，例如有专利文献1～5。另外，专利文献6中公开了相互正交组合B(硼)-AL(铝)材料的板状部件来构成收容再循环燃料集合体的空间的例子。
专利文献1：日本特开2004-220568号公报
专利文献2：日本特开2004-069620号公报
专利文献3：日本特开2004-163120号公报
专利文献4：日本特开2005-208062号公报
专利文献5：日本特开平6-94892号公报
专利文献6：日本特开2001-201595号公报
然而，由于硼的硬度很高，所以B-AL材料难以切削。因此，专利文献1中所公开的再循环燃料集合体收容用筐，其板状部件难以切削，在制造上需要大量人工。另外，专利文献1中所公开的再循环燃料集合体收容用筐，切削会造成材料的浪费。
因此，该发明是鉴于以上问题而做出的发明，其目的在于提供一种能够降低构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的切削加工的再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器、以及再循环燃料集合体收容用筐的制造方法。
发明内容
为了解决上述课题，并达到目的，涉及本发明的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，包括：多个第一板状部件，其以使长边侧端部彼此抵接且叠摞，多个连结部件，其向所述第一板状部件叠摞的方向延伸，且被安装在叠摞的所述第一板状部件的侧面来连结多个所述第一板状部件，并且从所述侧面突出，以及，多个第二板状部件，其在长边侧端部的两侧形成有凹部，在所述凹部嵌入有所述连结部件，其中，在所述第一板状部件与所述第二板状部件包围的空间收容再循环燃料集合体。
该再循环燃料集合体收容用筐构成为，叠摞第一板状部件，且通过连结部件进行连结来构成板状部件连结体，并且配置多个板状部件连结体以使连接部件彼此相对，然后将第二板状部件的凹部插入到连结部件。作为构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的第一板状部件及第二板状部件及连结部件，例如能够通过挤出成型来制造。因此，根据涉及本发明的再循环燃料集合体收容用筐，能够降低用于构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的切削加工。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选将所述第一板状部件及所述第二板状部件设置在长度方向贯穿的贯穿孔。由此，尤其在收容PWR(Pressurized Water Reactor加压水反应堆)用的再循环燃料集合体的筐中，贯穿孔可以作为用于使再循环燃料集合体的高速中子减速的通量阱(フラツクストラツプ)。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选的是，所述连结部件垂直于长度方向的剖面为梯形形状，所述剖面的上底与所述第一板状部件的侧面相接。另外，作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选的是，所述第二板状部件的所述凹部垂直于长度方向的剖面为梯形形状，所述剖面中的上底侧与所述第一板状部件的侧面相接。这样，通过将连结部件的剖面设置为梯形形状，在第二板状部件的长边侧端部形成与连结部件咬合的凹部，可以避免第二板状部件从连结部件脱落，容易组装及操作再循环燃料集合体收容用筐，并且能够抑制第一板状部件与第二板状部件的错位。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选通过不同的材料来构成所述第二板状部件和所述连结部件。在第二板状部件和连结部件由同样的材料构成的情况下，会发生磨损导致的第二板状部件及连结部件缺损的问题，通过将二者设置为由不同材料构成，可以抑制这种问题。
这里，在设置为由不同材料构成方面，存在以下几种方法，即，基体材料相同，通过氧化处理及以喷镀或电镀为代表的表面处理，仅使表面的特性不同于第二板状部件来防止磨损的方法、将石墨等为代表的润滑层覆盖于第二板状部件或连结部件的表面的方法、兼用表面处理与覆盖润滑层的方法、基体材料本身使用与第二板状部件的强度及硬度相比强度及硬度相对高(高不锈钢或炭素钢、钛等)的材料等。另外，作为不同的材料，可以选择比第二板状部件质软的材料来作为连结部件，但在这种情况下，为了分散承载负荷，需要增加或增大连结部件。因此，并不适合在以提供低廉的再循环燃料集合体收容用筐为目的的情况。但是，如贮藏专用容器等的筐所示那样，在假定负荷比输送、贮藏兼用容器轻的情况下，在选择软质材料作为连结部件方面留有余地。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选在所述第一板状部件叠摞的方向上的不同位置分割所述连结部件。这样，在第一板状部件叠摞的方向即连结部件的长度方向上的不同位置分割连结部件，并将其安装于第一板状部件的侧面，从而构成作为第一板状部件的连结体的板状部件连结体(隔壁)。由此，因为能够缩短连结部件的全长，即缩短长度方向的尺寸，所以能够缓和由连结部件的材料与第一板状部件的材料的不同而造成热伸展的不同所导致的影响。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选利用连结机构将所述连结部件安装于所述第一板状部件。由此，能够切实将连结部件固定于第一板状部件，并切实连结多个板状部件。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选在所述连结部件的侧部设置长孔，且所述连结机构贯穿所述长孔。由于通过该长孔而使连结部件相对连结机构保留有余地，所以可以允许连结部件与第一板状部件的相对移动。其结果是，能够缓和由连结部件的材料与第一板状部件的材料的不同而造成热伸展的不同所引起产生的热应力。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选在介于所述连结机构与所述连结部件之间及所述连结机构与所述第一板状部件之间具有负荷承载机构，其承载来自所述第二板状部件的负荷。由此，因为负荷承载机构能够承载从第二板状部件经由连结部件而传递到连结机构的负荷，所以能够抑制作用于连结机构的应力。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选在所述负荷承载机构与所述第一板状部件之间、所述负荷承载机构与所述第二板状部件之间的至少一方，设置有旋转抑制部件，该旋转抑制部件抑制所述负荷承载机构的旋转。例如，因为负荷承载部件使用剖面为圆形的键的情况下，通过旋转抑制部件来抑制负荷承载机构的旋转，所以能够容易的利用连结机构来安装连结部件和第一板状部件。由此，来提高作业效率。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选将由刚性比所述第一板状部件高的材料构成的加强部件配置在所述第一板状部件的所述贯穿孔的内部，并且结合所述加强部件与所述连结机构。根据这种结构，因为通过加强部件而能够承载作用于第一板状部件的负荷的一部分，所以能够更坚固地构成再循环燃料集合体收容用筐。另外，例如，在连结机构上使用螺栓、螺钉等的情况下，虽然使其与螺母结合，但是根据这种结构不需要对第一板状部件进行螺纹孔加工。
作为本发明的优选的实施例，在所述再循环燃料集合体收容用筐中，优选在所述第一板状部件的侧面形成有朝向将多个所述第一板状部件叠摞的方向的槽，所述连结部件嵌入所述槽中。由此，从连结部件输入到第一板状部件的负荷能够被连结部件与槽卡合的部分所承载。其结果是，因为能够大幅降低作用于连结机构的所述负荷，所述连结机构将连结部件固定于第一板状部件，所以能够实现连结机构的小型化，且减少连结机构的数量。
为了解决上述课题并达成目的，涉及本发明的再循环燃料集合体收容容器，其特征在于，包括：壳体，其具有开口部与内腔；盖，其安装于所述开口部，并密封所述内腔；再循环燃料集合体收容用筐，其配置在所述内腔内。
该再循环燃料集合体收容容器，因为具有涉及本发明的再循环燃料集合体收容用筐，所以能够降低构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的切削加工。
为了解决上述课题并达成目的，涉及本发明的再循环燃料集合体收容用筐的制造方法，其特征在于，包括：以使长边侧端部彼此抵接且叠摞多个第一板状部件的步骤，通过安装在所述第一板状部件的侧面且从所述侧面突出的连结部件来连结多个所述第一板状部件，从而形成多个板状部件连结体的步骤，使多个所述板状部件连结体的侧面彼此相对，且将所述连结部件彼此相对配置的步骤，以及，相对的所述连结部件插入第二板状部件的凹部的步骤，所述凹部形成在第二板状部件长边侧端部的两侧。根据该再循环燃料集合体收容用筐的制造方法，能够降低构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的切削加工。
本发明能够降低构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的切削加工。
附图说明
图1是作为再循环燃料集合体收容容器的一例的桶的剖面示意图。
图2是图1所示桶的A-A剖视图。
图3是表示涉及实施例1的筐立体图。
图4是表示在涉及实施例1的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的剖视图。
图5是表示涉及实施例1的筐的局部放大图。
图6-1是构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的侧视图。
图6-2是构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的侧视图。
图6-3是表示构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的变形例的主视图。
图6-4是表示构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的变形例的主视图。
图6-5是表示构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的变形例的主视图。
图7是表示构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的变形例的主视图。
图8-1是表示构成涉及实施例1的筐的第二板状部件的侧视图。
图8-2是表示构成涉及实施例1的筐的第二板状部件的主视图。
图9-1是表示构成涉及实施例1的筐的连结部件的立体图。
图9-2是表示构成涉及实施例1的筐的连结部件的主视图。
图10-1是表示将第一板状部件叠摞并通过连结部件来连结的板状部件连结体的说明图。
图10-2是表示将第一板状部件叠摞并通过连结部件来连结的板状部件连结体的说明图。
图10-3是表示将第一板状部件叠摞并通过连结部件来连结的板状部件连结体的说明图。
图10-4是表示板状部件连结体的另外的结构例的说明图。
图11-1是表示构成涉及实施例1的筐的平面图。
图11-2是表示构成涉及实施例1的筐的平面图。
图11-3是涉及实施例1的连结部件与第一板状部件的安装结构的变形例的说明图。
图12是表示涉及实施例2的筐的立体图。
图13是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的剖视图。
图14是表示涉及实施例2的筐的连结部件的立体图。
图15是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的另外的结构的剖视图。
图16是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的另外的结构的剖视图。
图17表示图16所示的结构中使用的第一板状部件的立体图。
图18是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的另外的结构的剖视图。
图19是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的另外的结构的剖视图。
图20是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的另外的结构的主视图。
图21表示涉及实施例3的筐的立体图。
图22是表示在涉及实施例3的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的剖视图。
图23表示构成涉及实施例3的筐的连结部件的立体图。
图24是表示在涉及实施例3的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的另外的结构的剖视图。
图25是表示在涉及实施例3的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的另外的结构的剖视图。
符号说明
1、1a、1b 筐(再循环燃料集合体收容用筐)
10、10b、10c 第一板状部件
10H 螺纹孔
10H1 键收容凹部
10H2 键收容孔
10H3 固定键槽
10H4 螺栓贯穿孔
10LT1、10LT2 长边侧端部
10S、10Sb 侧面
10ST 短边侧端部
11 突起部
12 槽部
13 贯穿孔
15 脚部
16、16C 连结部件嵌合槽
20、20b、20c 第二板状部件
20LT 长边侧端部
20S 侧面
20ST 短边侧端部
21、21c 凹部
21H 槽部开口部
23 贯穿孔
30、30b、30c 连结部件
30A 第1侧面
30B 第2侧面
31 螺栓贯穿孔
32 键收容凹部
33、35 螺栓用螺纹孔
34 螺栓贯穿孔
40、40a 螺栓
41、42、43 负荷承载键
41H 贯穿孔
42 键孔
42H、43H 贯穿孔
44 固定键
50 加强部件
50H 螺纹孔
100、100a 板状部件连结体
200 桶
201 壳体主体
201C 内腔
具体实施方式
以下，参照附图详细地说明本发明。此外，该发明不限定于用于实施该发明的最佳形态(以下称为实施例)。另外，在下述实施例中的构成要素中，包括本领域技术人员可以容易想到的、实质同样的、所谓均等范围内的要素。以下说明的再循环燃料集合体收容用筐主要用于输送、贮藏用容器，但并不仅限定于此。例如，可以用于以贮藏为目的的混凝土容器、或罐(キヤニスタ)或再循环燃料集合体贮藏池的货架。本发明也可以适用于在PWR、BWR(Boiling Water Reactor沸水堆)中任一方中所使用的再循环燃料集合体。
(实施例1)
在实施例1中，以使长边侧端部彼此抵接来叠摞多个第一板状部件，且在叠摞的第一板状部件的侧面安装连结部件来连结多个第一板状部件，而且，向从第一板状部件的侧面突出的连结部件插入第二板状部件的凹部，所述凹部形成在第二板状部件的长边侧端部的两侧，从而构成再循环燃料集合体收容用筐。并且，其特征在于在由第一板状部件与第二板状部件包围的空间中收容再循环燃料集合体。在说明涉及实施例1的再循环燃料集合体收容用筐之前，先对再循环燃料集合体收容容器进行说明。此外，在以下的说明中，根据需要将再循环燃料集合体收容用筐略称为筐。
图1是再循环燃料集合体收容容器的一例的桶的剖面示意图。图2是图1所示容器的A-A剖视图。如图1所示，桶200由盖200T与壳体200B构成，在壳体200B的内部收容再循环燃料集合体后，通过盖200T来密封。如图2所示，桶200的壳体200B由筒状的壳体主体201、安装于壳体主体201的外周的散热片207、安装于散热片207的另一方的长边侧端部的外筒205、以及填充于壳体200B的外周与散热片207与外筒205形成的空间内的中子遮挡材料209构成。为了发挥遮挡γ线的功能，壳体主体201由具有充分厚度的炭素钢或不锈钢制造。此外，在通过炭素钢来制造壳体主体201的情况下，为了充分发挥遮挡γ线的功能，壳体主体201的厚度一般设置为20～30cm。
壳体主体201中可以构成为，通过焊接将底板安装于筒状的壳体主体201。另外，也可以在具有与壳体主体201的外形相配合的内部形状的容器内装入金属坯，通过利用具有与壳体主体201的内形相配合的外形的穿孔凸模使该金属坯热成形，而使壳体主体201与底板形成为整体。而且，也可以通过铸造来制造壳体主体201。
壳体主体201的内部成为收容有筐1的内腔201C，所述筐1用于收容再循环燃料集合体。虽然与该内腔201C的轴(内腔轴Z)方向垂直的剖面内形状为圆形，但是根据桶200的规格，也可以使用具有八边形或四边形、大致十字型台阶状等的剖面内形状的内腔。本实施例中，由于内腔201C的剖面内形状为圆形，因而当收容外形为多边形的筐1时，使第1垫片202a～第5垫片202e介于筐1与内腔201C之间，将筐1向内腔201C内进行定位。此外，也可以在第1垫片202a～第5垫片202e设置嵌合有构成筐1的板状部件的槽，通过热嵌合或冷嵌合等来组合第1垫片202a～第5垫片202e与所述板状部件。
这里，筐1优选使其外周面与内腔201C的内壁相接。由此，确保未临界功能，且在宽的面上进行与容器的热交换，所以能够以很小的温度来导热。由此，与B-AL材料相比，即使在使用导热性差的B-SUS材料的情况下也能够使收容物保持低温度，另外，在使用B-AL材料的情况下使收容物保持更低的温度。
将再循环燃料集合体收容到内腔201C内后，为防止从内腔201C的内部泄漏放射性物质，在所述壳体的开口部安装一次盖200T1、二次盖200T2及三次盖T3(图1)来密封内腔201C。并且，为了确保密封性能，在一次盖200T1及二次盖200T2与壳体主体201之间设置由金属或弹性体、或金属与弹性体构成的密封垫片。三次盖T3是用于一次盖T1和二次盖T2的备用部件，但是该盖结构根据所要求的规格也可以采用一次盖或二次盖的结构。
在壳体主体201的外周，由板状部件制作的多个散热片207可以安装为放射状。该散热片207由铝板、铜板等热良导体制作，通过焊接或其他接合手段安装到壳体主体201的外周，从而较好的进行导热。另外，通过焊接或其他接合手段将由厚度为数cm的炭素钢制作的外筒205安装到散热片207的外侧。内腔201C内收容的再循环燃料集合体产生衰变热。该衰变热在筐1及壳体主体201中传导后，经由散热片207传导至外筒205，然后从外筒205的表面释放到大气中。
为了遮挡中子，在壳体主体201、外筒205与二枚散热片207包围的空间中填充具有遮挡中子功能的材料(中子遮挡材料209)。作为具有该功能的材料，可以使用含有大量氢元素成分的高分子材料的树脂、聚氨酯、或硅等其他中子遮挡材料。通过该中子遮挡材料，来遮挡从再循环燃料集合体释放的中子，从而使向桶200的外部泄漏的中子少于限制值。
桶200在收容再循环燃料集合体后，用于输送及贮藏。在运输桶的情况下，如图1所示，在桶的轴即内腔轴Z的方向上的两端部安装缓冲体204，即使在发生桶200掉落的事故等情况下，也可以确保容器充分的密封性能与收容物的坚固性。其次，对涉及本实施例的筐进行说明。
图3是表示涉及实施例1的筐立体图。图4是表示在涉及实施例1的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的剖视图。图5是表示涉及实施例1的筐的局部放大图。图6-1是构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的侧视图。图6-2是构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的侧视图。图7是表示构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的变形例的主视图。图6-3～图6-5是表示构成涉及实施例1的筐的第一板状部件的变形例的主视图。图8-1是表示构成涉及实施例1的筐的第二板状部件的侧视图。图8-2是表示构成涉及实施例1的筐的第二板状部件的主视图。图9-1是表示构成涉及实施例1的筐的连结部件的立体图。图9-2是表示构成涉及实施例1的筐的连结部件的主视图。
筐1由第一板状部件10、第二板状部件20与连结部件30组合构成。如图6-1、图6-2所示，第一板状部件10为从侧面看呈矩形形状的部件，具有四个端部。从侧面看，相当于第一板状部件10的长边的两个端部为长边侧端部10LT1、10LT2，从侧面看，相当于第一板状部件10的短边的两个端部为短边侧端部10ST。在长边侧端部10LT1设置有朝向第一板状部件10的长度方向的突起部(凸条)11，在长边侧端部10LT2设置有与朝向第一板状部件10的长度方向的突起部11相嵌合的槽部12。
在长边侧端部10LT2设置有朝向第一板状部件的长度方向作为突起部的两个脚部15，脚部15彼此所包围的部分成为槽部12。如图3所示，在使第一板状部件的长边侧端部10LT1、10LT2彼此抵接且叠摞的情况下，长边侧端部10LT1的突起部11与长边侧端部10LT2的槽部12嵌合。此时，长边侧端部10LT2的脚部15与长边侧端部10LT1的肩部11A抵接。
在第一板状部件的侧面10S设置有螺纹孔10H，所述螺纹孔10H用于通过作为用于将第一板状部件10安装到连结部件30的连结机构的螺栓40来安装连结部件30。另外，第一板状部件10具有朝向长度方向的贯穿孔13。在本实施例中，在第一板状部件10设置有两个贯穿孔13。通过在第一板状部件10的内部设置的分隔部(加强筋)14来分隔两个贯穿孔13。由此，第一板状部件10提高了在第一板状部件10的厚度方向即与第一板状部件10的侧面10S垂直的方向上的强度。另外，贯穿孔13具有作为中子的通量阱的功能。
作为第一板状部件的变形例，如图6-3所示的第一板状部件10A那样，贯穿孔13A是一个，或如图6-4所示的第一板状部件10B那样，贯穿孔13B是三个。另外，如图6-5所示的第一板状部件10C那样，也可以在两长边侧端部设置有槽部12C，并经由能够填埋相邻接的槽部12C的部件11C来叠摞第一板状部件10C。
如图7所示，也可以在第一板状部件10的贯穿孔13内配置加强部件50。加强部件50由刚性比第一板状部件10高的材料构成，加强部件50的长度(加强部件50的长度方向上的尺寸)大致与贯穿孔13的全长相同。这样，通过在贯穿孔13内配置刚性比第一板状部件10高的加强部件50，能够进一步提高针对第一板状部件10的弯曲的强度。例如，在第一板状部件10中使用后述含有硼的铝材料的情况下，加强部件50可以使用不锈钢。另外，考虑到通量阱功能，也可以使用具有在长度方向上贯穿的贯穿孔的中空状加强部件50a。而且，以一定间隔，例如，仅在与再循环燃料集合体的格子相接的位置插入加强部件50及加强部件50a，其他的部分部分仅作为第一板状部件10，则能够抑制筐1的质量增加。
如图8-1、图8-2所示，与上述第一板状部件10相同，第二板状部件20是从侧面看呈矩形形状的部件，具有四个端部。从侧面看，相当于第二板状部件20的长边的两个端部为长边侧端部20LT，从侧面看，相当于第二板状部件20的短边的两个端部为短边侧端部20ST。在长边侧端部20LT设置有朝向第二板状部件20的长度方向的凹部21。凹部21与安装于第一板状部件10的侧面10S的连结部件30相嵌合。
第二板状部件20具有朝向长度方向的贯穿孔23。在本实施例中，在第二板状部件20设置有两个贯穿孔23。通过在第二板状部件20的内部设置的分隔部(加强筋)24来分隔两个贯穿孔23。由此，第二板状部件20提高了在第二板状部件20的厚度方向即与第二板状部件20的侧面20S垂直的方向上的强度。另外，贯穿孔13具有作为中子的通量阱的功能。
在如图3所示的，将第一板状部件10多层叠摞，且使由连结部件30连结构成的板状部件连结体(隔壁)100相对，且在使连结部件30彼此相对配置的状态下，第二板状部件20具有的两侧的凹部21分别插入连结部件30。凹部21为燕尾槽，其形状为从图8-2所示的槽部开口部21H朝向凹部21的内部即第二板状部件20的贯穿孔23的方向扩展。由此，凹部21与剖面呈梯形形状的连结部件30啮合，从而避免第二板状部件20从连结部件30脱落。另外，第二板状部件20具有连结相邻接的板状部件连结体100彼此的功能。
在通过该燕尾槽实现的结合结构中，因为能够将第一板状部件10设置在任意的位置，所以能够实现通过现有的结构(例如，日本特开2001-166089号公报的图21～图23)所无法实现的不同位置的单元的叠摞。另外，在现有的结构(例如，日本特开2001-166089号公报的图21～图23)中，从筐的中心部至外周面存在多个接合部，从而有可能阻碍从筐的中心部区域向外周部导热，但是在通过图3所示的筐1的燕尾槽实现的结合结构中，因为第一板状部件10从筐1的中心部到外周面构成为整体的板状部件，所以容易从筐1的中心部区域向外周部导热。
而且，在其他的现有结构(例如，日本特开2004-069620号公报的图22)中，如果使不同位置的单元叠摞，则板状部件的接合面会变小，从而不容易从筐的中心部区域向外周部导热。另外，即使使板状部件排列叠摞，从筐的中心部到外周面存在多个接合部，会有阻碍从筐的中心部区域向外周部的导热的危险。在图3所示的由筐1的燕尾槽实现的结合结构中，因为构成单元的第一板状部件10及第二板状部件20的一半从筐1的中心部至外周面由一个第一板状部件10构成，所以容易从筐1的中心部区域向外周部导热。
另外，而且在另外的现有结构(例如，日本特开2004-020568号公报的图2)中，虽然能够在不同位置使单元叠摞，由于需要设置用于卡合部件的凹部，所以需要从板的厚度除去凹部的深度。其结果是，有可能使导热面积减少并且降低机械刚性。与此相对，在图3所示的筐1的燕尾槽实现的结合结构中，因为在第一板状部件10或第二板状部件20没有设置大的凹部(深切口、大切口等)，所以不论导热性能还是机械刚性都良好。
为了确保未临界功能与实现轻质化，第一板状部件10及第二板状部件20也可以由含有B10(硼)的AL(铝)材料(以下，称为硼-铝材料)来制造(以下相同)。B也可以是如B4C(炭化硼)那样的硼化合物。第一板状部件10及第二板状部件20也可以例如通过由粉末冶金制造的硼铝坯热轧制或热挤压成形来制造。
如果同种材料彼此进行研磨，则有可能由啃咬导致材料缺损。在本实施例中，关于连结部件30，没有特别规定其材料，但是至少与第二板状部件20相接的连结部件30的表面优选与第二板状部件20不同材料来构成
(也可以通过氧化处理或以喷镀或电镀为代表的表面处理，而具有与第二板状部件20不同的特性来防止啃咬，也可以在表面涂敷以石墨为代表的润滑层，也可以兼用表面处理与润滑层的涂敷)。另外，即使表面、内部都使用与第二板状部件20不同的材料，在防止啃咬的问题上也是比较理想的。
在设置为不同材料上，存在以下几种方法，即，基体材料相同，通过氧化处理及以喷镀或电镀为代表的表面处理，仅使表面的特性不同于第二板状部件来防止啃咬的方法、将石墨等为代表的润滑层涂敷于第二板状部件或连结部件的表面的方法、兼用表面处理与润滑层的涂敷方法、基体材料本身使用与第二板状部件的强度及硬度进行比较而强度及硬度相对高(不锈钢、炭素钢、钛等)的材料。另外，作为不同的材料，可以选择比第二板状部件质软的材料来作为连结部件，但在这种情况下，为了分散承载负荷，需要增加或增大连结部件。因此，并不适合在以提供低廉的再循环燃料集合体收容用筐为目的的情况。但是，如贮藏专用容器等的筐所示，在假定负荷比兼用输送贮藏容器轻的情况下，具有对连结部件选择软质材料的余地。
由此，能够抑制由使用同种材料(即硬度也相同的材料)构成第二板状部件20及连结部件30所导致的啃咬、以及第二板状部件20及连结部件30的缺损。在本实施例中，连结部件30使用例如不锈钢、铜、或铜合金、将表面硬化的高强度铝合金、兼用表面处理与润滑层的涂敷的金属(合金)。这里，例如，在第一板状部件10的侧面10S形成燕尾槽并使第二板状部件20的两端部与所述燕尾槽相嵌合，但是由于在本实施例中第一板状部件10与第二板状部件20使用同种材料，因而有可能在所述结构中第一板状部件10与第二板状部件20由于啃咬而导致缺损。但是，根据本实施例的结构，因为有可能产生材料啃咬的部分即连结部件30与第二板状部件20相嵌合的部分能够容易由不同材料构成，所以能够抑制所述啃咬。
如图9-1，图9-2所示，连结部件30具有相互平行的第1侧面30A、第2侧面30B并且与长度方向垂直的剖面为梯形形状。第2侧面30B即上底侧的尺寸L1比第1侧面30A即下底侧的尺寸L2小。并且，所述剖面上的上底即第2侧面30B侧的边，与图3、图6-1等所示的第一板状部件10的侧面10S相接。即，连结部件30的第2侧面30B与第一板状部件10相接。
在第1侧面30A形成有螺栓40所贯穿的螺栓贯穿孔31。螺栓贯穿孔31为长孔，且被实施锪孔加工。由此，如图4所示，如果使螺栓40贯穿螺栓贯穿孔31而将连结部件30连结并安装到第一板状部件10，则螺栓40的头部隐藏于螺栓贯穿孔31，且能够避免螺栓40的头部从连结部件30的第1侧面30A突出。
另外，因为通过将螺栓贯穿孔31设置为长孔，保留了连结部件30相对螺栓40错位的余地，所以容许连结部件30与第一板状部件10的相对的移动。其结果是，能够缓和由于在连结部件30的材料与第一板状部件10的材料不同的情况导致热伸展不同所产生的热应力。也可以将安装螺栓40的孔中的特定的一个不设置为长孔，而是设置为单纯的圆孔来固定第一板状部件10与连结部件30的位置。在该情况下，通过将安装螺栓40的孔的位置作为连结部件30的全长的大约一半的位置，而能够使由于第一板状部件10的热伸展而在连结部件30产生的热应力比将所有的孔设置为长孔的情况下所产生的应力小。
图10-1、图10-2、图10-3表示叠摞第一板状部件并通过连结部件来连结的板状部件连结体的说明图。图10-4是表示板状部件连结体的另外的结构例的说明图。板状部件连结体100构成为，以使其长边侧端部彼此抵接且叠摞多个第一板状部件10，并将连结部件30安装到第一板状部件10的侧面，来连结多个第一板状部件10从而形成一个整体。此时，如图1及图5所示，连结部件30从第一板状部件10的侧面10S突出。另外，朝向第一板状部件10的长度方向且以规定间隔来安装多个连结部件30。由此，以所述规定间隔配置在板状部件连结体100间配置的第二板状部件20。此外，多个第一板状部件10叠摞的方向为内腔轴Z的方向。
关于图10-1所示的板状部件连结体100，连结部件30的长度方向的尺寸大致与叠摞第一板状部件10的方向的全长相等。由此，通过一个连结部件30，来连结由第一板状部件10多层叠摞构成的板状部件连结体100的前层。
关于图10-2所示的板状部件连结体100，连结部件30的长度方向的尺寸比第一板状部件10叠摞的方向的全长短。即，连结部件30在第一板状部件10叠摞的方向的不同位置被分割。这就是所谓的在多层叠摞的第一板状部件10的不同层来分割连结部件30。例如，图10-2的A的位置的连结部件30在第(2)层与第(3)层之间被分割，B的位置的连结部件30在第(3)层与第(4)层之间被分割，C的位置的连结部件30在第(4)层与第(5)层之间被分割。这样，因为通过在第一板状部件10叠摞的方向的不同位置分割连结部件30，即，在连结部件30的长度方向的不同位置分割连结部件30，能够缩短连结部件30的全长，即缩短长度方向的尺寸，所以能够缓和由于连结部件30的材料与第一板状部件10的材料不同导致热伸展不同所产生的影响。对分割连结部件30来说，需要考虑部件的通用性，将第一板状部件10集约成2层、3层、4层连结的长度程度，则能够减少部件数量，但是在第一板状部件10与连结部件30的热伸展差很小的情况下，所述层数也可以分别增多(例如，4层增加为6层)。另外，如图10-3所示，如果将连结部件30的分割位置设置为内腔轴Z方向上的第一板状部件10的中央，则全部的连结部件30会有助于第一板状部件10的结合，因此是优选的。
如图10-4所示，也可以使第一板状部件10的长边侧端部相对内腔201C(图1、图2)的底部B倾斜并通过连结部件30来连结，从而构成板状部件连结体100a。在这种情况下，在板状部件连结体100a与底部B之间配置具有倾斜面的垫片S。这样，容易从第一板状部件10的内部形成的贯穿孔13(参照图6-2)排水，因此是优选的。
图3所示的筐1，例如，通过如下步骤组装制造。首先，以使其长边侧端部10LT1、10LT2的槽部12与突起部11相嵌合并且叠摞多个第一板状部件10。然后，在第一板状部件10的侧面10S安装连结部件30来连结多个第一板状部件10，从而构成多个板状部件连结体100(隔壁)构成。此时，连结部件30从第一板状部件10的侧面10S突出。如图3，图4所示，连结部件30通过螺栓40安装到第一板状部件10。
然后，使多个板状部件连结体100的侧面彼此相对，且使连结部件30彼此相对的配置。并且，相对的连结部件30插入形成在第二板状部件20的两侧长边侧端部20LT上的凹部21。凹部21插入连结部件30，则如图5所示，第2板状部件20的凹部21与连结部件30啮合，从而避免第二板状部件20从连结部件30脱落。由此，容易进行筐1的组装作业，且能够抑制多个板状部件连结体100与第二板状部件20的错位。通过这样的步骤，来组装筐1。并且，多个板状部件连结体100与第二板状部件20所包围的空间成为用于收容再循环燃料集合体的单元。这样组装的筐1，在第一板状部件10的侧面10S仅设置螺纹孔10H，并没有实施槽加工来插入第二板状部件20。因此，能够将损坏第一板状部件10的刚性可能性降为极低。由此，能够充分确保筐1的坚固性。
关于图3所示的筐1，第一板状部件10与第二板状部件20由具有中子吸收能的硼-铝材料构成，但是例如，第一板状部件10与第二板状部件20也可以由不具有中子吸收能的普通铝合金或不锈钢构成。在这种情况下，另外将具有中子吸收能的材料(硼板或含有硼的不锈钢板等)配置在单元的内面，且配置在相对的各个板状部件的侧面。
图11-1、图11-2是表示构成涉及实施例1的筐的平面图。图11-1所示的筐1具有由第一板状部件10与第二板状部件20包围且用于收容再循环燃料集合体的24个单元。#1～#24表示单元。该筐1，朝向第一板状部件10的长度方向排列多个单元来构成单元列。并且，相邻接的单元列之间没有错位。
图11-2所示的筐1’具有由第一板状部件10与第二板状部件20所包围且用于收容再循环燃料集合体的26个单元。#1～#26表示单元。该筐1’朝向第一板状部件10的长度方向排列多个单元来构成单元列。并且，从中心部朝向外侧相邻接的单元列之间仅错开单元的排列间距的一半来排列。在上述专利文献1所公开的筐中，这种单元配置是不可能的，但是在本实施例中，因为组合第一板状部件10与第二板状部件20来构成筐1’，所以能够进行这种单元的配置。如果作为这样的单元配置，则即使筐1的外径Da与筐1’的外径Db相同，也能够设置多个单元。因为图11-2所示的筐1’相邻接的单元列配置在相互错位的位置，所以在与不允许错位的筐相比的情况下，在能够收容多个再循环燃料集合体的箱中，能够有效利用该结构的优点。
例如，在图1、图2所示的桶200向Y方向掉落的情况下，来自单元所收容的再循环燃料集合体的负荷传递到第二板状部件20后，经过螺栓40而从连结部件30传递到第一板状部件10。此时，因为1枚第二板状部件20及一对连结部件30仅承载一体的再循环燃料集合体的负荷即可，所以容易确保筐1的坚固性。另外，在图11-2所示的筐1’向Y方向掉落的情况下，因为在第一板状部件10没有设置达到部件一半的大的切口部(参照专利文献1的板状部件)，所以能够在不损害第一板状部件10的本来的强度的情况下进行组装。假设，即使将涉及本实施例的板状部件10的大小、厚度与专利文献1的板状部件相同，因为没有设置达到板状部件一半的大的切口部，所以板状部件10具有相对专利文献1的板状部件大约2倍的强度，能够应付所述负荷。
另外，在图11-2所示的筐1’向X方向掉落的情况下，向第一板状部件10的侧面输入的、来自第二板状部件20的负荷会成为问题，但是因为在第一板状部件10没有设置达到部件一半的大的切口部(参照专利文献1的板状部件)，所以能够充分经受得住将使第一板状部件10弯折的、来自第二板状部件20和再循环燃料集合体的负荷。由此，能够有效地分散负荷。假设，即使将涉及本实施例的板状部件10的大小、厚度与专利文献1的板状部件相同，因为没有设置达到板状部件一半的大的切口部，所以板状部件10具有相对专利文献1的板状部件大约2倍的强度，能够应付所X方向的述负荷。由此，能够确保筐1的坚固性。另外，如图7所示，因为根据需要通过在第一板状部件10的贯穿孔13内配置加强部件50，能够提高第一板状部件10整体的强度，所以能够更切实的确保筐1的坚固性。
因为构成筐1的第一板状部件10配置为横切与筐1、1’的径方向(图2所示的内腔200C的径方向)平行的方向，所以导热性非常好。因此，能够充分确保筐1、1’整体的导热性。另外，也可以在设置于第二板状部件20的凹部21与连结部件30之间设置由热传导率高的材料，例如银膏或铜膏等金属膏、碳膏等制作的导热促进层。由此，因为会提高第二板状部件20与第一板状部件10之间的导热性能，所以能够进一步提高筐1、1’整体的导热性。该银膏、铜膏等金属膏、碳膏等导热促进层能够消除在将第二板状部件20组装到筐1时所产生的、由啃咬导致的材料的缺损。因此，优选形成这种导热促进层。
图11-3是表示连结部件与第一板状部件的安装结构的变形例的说明图。该安装结构为如图7所示的、在第一板状部件10的贯穿孔13配置加强部件50的情况下的连结部件30与第一板状部件10的安装结构。在该安装结构中，在加强部件50形成有用于旋入螺栓40的螺纹孔50H。并且，通过将贯穿连结部件30的螺栓贯穿孔31的螺栓40旋入螺纹孔50H，将连结部件30安装到第一板状部件10。因为根据该安装结构不需要与螺栓40结合的螺母，所以能够减少部件数量。此外，在图11-3中，利用螺栓40利用来表现加强部件50的螺纹孔，但是如果螺纹孔50H贯穿加强部件50，则容易进行螺纹加工，如图11-2所示，在与相邻接的单元列错位的位置设置单元列的情况下，螺纹孔50H也可以不贯穿加强部件50。
以上，在本实施例中，以使长边侧端部彼此抵接且叠摞多个第一板状部件，并且在叠摞的第一板状部件的侧面安装连结部件来连结多个第一板状部件。并且，在从第一板状部件的侧面突出的连结部件上，插入第二板状部件的凹部，所述凹部形成在长边侧端部的两侧，从而构成筐。由此，例如，通过挤压成型制造构成筐的第一板状部件及第二板状部件及连结部件后，对此，实施穿孔加工程度的简单加工，从而能够组装筐。其结果是，能够大幅降低筐部件的切削加工。其结果是，即使在使用硼-铝材料这样的难以切削的材料构成形成筐的部件的情况下，也能够比较容易地制造筐，并且能够抑制切削加工导致的材料的浪费。由此，能够降低加工费用。
(实施例2)
实施例2的构成大致与实施例1相同，其不同点在于：在连结机构与连结部件之间及连结机构与第一板状部件之间设置有承载来自第二板状部件的负荷即与连结部件的长度方向正交的方向的负荷的负荷承载机构。其他的构成与实施例1相同。
图12是表示涉及实施例2的筐的立体图。图13是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的剖视图。图14是表示涉及实施例2的筐的连结部件的立体图。如图12、图13所示，在作为连结机构的螺栓40与连结部件30之间及螺栓40与第一板状部件10之间，设置有作为负荷承载机构的负荷承载键41。负荷承载键41为筒状部件，具有在长度方向上贯穿的贯穿孔41H。并且，贯穿孔41H的两端部形成有旋入螺栓40的螺纹。这样，负荷承载键41的外径比螺栓40的外径大。这里，负荷承载键41可以使用与连结部件30相同的材料，也可以使用不同材料。在本实施例中，负荷承载键41使用与连结部件30相同材料的不锈钢，但是只要是小面积能够承载大负荷的高强度材料就可以适用连结部件30，且能够获得实施例2的效果，而不仅限定于不锈钢。
如图14所示，在接部件30的第2侧面30B设置有嵌入负荷承载键41的键收容凹部32。键收容凹部32的负荷承载键41嵌入的部分成为与负荷承载键41的外形相配合的形状。在本实施例中，将负荷承载键41设置为圆筒形状。即，因为与负荷承载键41的长度方向垂直的剖面外侧形状为圆形，所以键收容凹部32的内侧形状设置为圆形。此外，将与负荷承载键41的长度方向垂直的剖面外侧形状设置为矩形的情况下，键收容凹部32的内侧形状成为矩形。由此，在旋入螺栓40时，抑制负荷承载键41的旋转从而容易操作，并且切实将经由连结部件30传递的、来自第二板状部件20的负荷传递到负荷承载键41。
在第一板状部件10形成有负荷承载键41贯穿的键贯穿孔10H2。键贯穿孔10H2成为与负荷承载键41的外形相配合的形状。在本实施例中，因为与负荷承载键41的长度方向垂直的剖面外侧形状为圆形，所以将键贯穿孔10H2的内侧形状设置为圆形。此外，在将与负荷承载键41的长度方向垂直的剖面外侧形状设置为矩形的情况下，键贯穿孔10H2的内侧形状成为矩形。由此，切实将传递到负荷承载键41的板状部件20的负荷传递到第一板状部件10。
在将连结部件30安装到第一板状部件10的侧面10S时，首先，将负荷承载键41向形成在第一板状部件10上的键贯穿孔10H2插入，使负荷承载键41与第一板状部件10嵌合。并且，在从第一板状部件10的侧面10S突出的负荷承载键41的端部上，嵌入连结部件30的键收容凹部32，使连结部件30与负荷承载键41嵌合。其后，将螺栓40旋入在负荷承载键41的两端部上形成的螺纹，通过螺栓40将连结部件30安装到第一板状部件10的侧面10S。在该负荷承载键41形成的螺纹也可以仅形成在两端部，从单面加工成贯穿螺纹，单面加工即可，因此能够改善组装筐时的可作业性。另外，在确认在负荷承载键41形成的螺纹上没有付着异物的情况下，加工成贯穿螺纹，可以看到螺纹，所以容易肉眼确认是否存在异物，因此能够改善组装筐时的作业性。
在仅通过螺栓40将连结部件30安装到第一板状部件10的情况下，需要由螺栓40来承载来自第二板状部件20的全部负荷，从而需要使螺栓40的直径变大。但是，因为需要使连结部件30的宽，即、使与连结部件30的长度方向垂直的方向的尺寸比第二板状部件20的厚度小，所以在使螺栓40的直径变大方面存在限界。在这种情况下，还有使螺栓40的枚数增多来承载所述负荷的方法，由于这种方法而使针对多个螺栓40形成螺纹孔作业及旋入多个螺栓40的作业增加。
涉及第2实施例的筐1a，因为由外径比螺栓40大的负荷承载键41来承载来自第二板状部件20的负荷，所以可以使承载所述负荷面积变大。由此，即使减少负荷承载键41的个数，也可以切实承载所述负荷。并且，因为可以减少螺栓40的枚数，所以能够减轻针对多个螺栓40形成螺纹孔作业及旋入多个螺栓40的作业。
图15、图16是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装到第一板状部件的部分的另外的结构的剖视图。图17表示图16所示的结构中使用的第一板状部件的立体图。在图15所示的结构中，在筒状的负荷承载键42设置螺栓40a贯穿的螺栓贯穿孔42H。并且，一枚第一板状部件10的两侧面安装的连结部件30的一个上设置有螺栓贯穿孔31，另一个设置有螺栓用螺纹孔33。螺栓40a设置为从一个连结部件30贯穿第一板状部件10而到达另一个连结部件30的长度。
在将连结部件30安装到第一板状部件10时，首先，将负荷承载键42向形成在第一板状部件10上的键贯穿孔10H2插入，使负荷承载键42与第一板状部件10嵌合。并且，在从第一板状部件10的侧面突出的负荷承载键42的端部，嵌入连结部件30的键收容凹部32，使连结部件30与负荷承载键42嵌合。其后，使螺栓40a通过设置在一个连结部件30上的螺栓贯穿孔31后，向负荷承载键42的螺栓贯穿孔42H插入，旋入设置在另一个连结部件30上的螺栓用螺纹孔33，然后通过螺栓40a将连结部件30安装到第一板状部件10。在该结构中，因为不需要在负荷承载键42的两端部形成螺纹孔，从而能够减少形成螺纹孔的加工。
虽然图16所示的结构与图15所示的结构相同，但是在于使用了形成有螺栓40a穿过的螺栓贯穿孔43H的板状负荷承载键43这点上是存在差异的。负荷承载键43不贯穿第一板状部件10，而是嵌入第一板状部件10的侧面10S即连结部件30侧形成的键收容凹部10H1(参照图16、图17)，从而与第一板状部件10嵌合。在该例中，负荷承载键43呈圆盘状，更具体而言呈环状，也可以设置为椭圆板状的非圆形状。另外，也可以将负荷承载键43设置为矩形板状，来确保用于承载负荷的必要面积。
在将连结部件30在向第一板状部件10安装时，首先，将负荷承载键43向形成在第一板状部件10上的键贯穿孔10H1插入，使负荷承载键43与第一板状部件10嵌合。并且，在从第一板状部件10的侧面突出的负荷承载键43的端部，嵌入连结部件30的键收容凹部32，使连结部件30与负荷承载键43嵌合。其后，使螺栓40a通过设置在一个连结部件30上的螺栓贯穿孔31后，向一个负荷承载键43的螺栓贯穿孔43H插入。并且使螺栓40a通过设置在第一板状部件10的螺栓贯穿孔10H4后将其插入到另一个负荷承载键43的螺栓贯穿孔43H，旋入设置在另一个连结部件30上的螺栓用螺纹孔33。由此，使用螺栓40a将连结部件30安装到第一板状部件10。在该结构中，因为不需要在第一板状部件10设置用于使大直径的负荷承载键贯穿的孔，所以能够抑制第一板状部件10的导热性能的降低。
图18、图19是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的另外的结构的剖视图。图20是表示在涉及实施例2的筐中将连结部件安装于第一板状部件的部分的另外的结构的主视图。在这些结构中，作为负荷承载机构的键41、43与第一板状部件10之间、键41、43与第二板状部件20之间中的至少一方设置有作为用于抑制键41、43的旋转的旋转抑制部件的固定键44。图18所示的结构为在图13所示的结构上设置固定键44的结构，图19所示的结构为在图16所示的结构上设置固定键44的结构。固定键44的形状除了图20所图示的矩形外，也可以设置为圆形来抑制旋转。
如图18、图19、图20所示，在第一板状部件10上，设置在键贯穿孔10H2或键收容凹部10H1的局部上的切口成为固定键槽10H3。并且，由固定键槽10H3与设置在负荷承载键41或负荷承载键43的外周部上的切口构成的空间，插入四棱柱状的固定键44，来抑制负荷承载键41或负荷承载键43的旋转。在本实施例中，在第一板状部件10与负荷承载键41或负荷承载键43之间设置固定键44，也可以在在连结部件30与负荷承载键41或负荷承载键43之间设置固定键44。
与负荷承载键41、负荷承载键43的长度方向垂直的剖面的形状也可以设置为非圆形来作为它们的止转装置，这种加工需要花费大量人工。因此，在上述结构中，如果使用固定键44，可以通过简单的加工来使其具有作为负荷承载键41等的止转装置的功能。在组装图12所示的筐1a时，通过预先在负荷承载键41等上安装固定键44，并将它们固定到第一板状部件10上，会使筐1A的组装变得容易。此外，固定键44是能够抑制负荷承载键41等的旋转的部件即可，并不限定于上述部件。
如上所述，在本实施例中，在上述实施例1公开的结构中添加设置负荷承载机构，该负荷承载机构设置在连结机构与连结部件之间及连结机构与第一板状部件之间，用来承载来自第二板状部件的负荷，即承载与连结部件的长度方向正交的方向的负荷。由此，在得到与上述实施例1相同的作用、效果之外，因为通过负荷承载机构来承载来自第二板状部件的负荷，X方向的负荷与Y方向的负荷相比，连结机构上没有产生大的负荷，所以这里，针对Y方向的负荷，在比较本实施例与仅使用通过螺栓来连结的连结机构的实施例1的情况下，可以增大承载所述Y方向的负荷的面积。由此，即使减少负荷承载机构(例如螺栓)的个数，也可以切实承载所述负荷。其结果是，因为能够减少连结机构的数量，所以在使用螺栓作为连结机构的情况下，可以减轻针对螺栓的螺纹孔的形成作业及旋入多个螺栓的作业。
(实施例3)
实施例3在实施例1的结构的基础上，在第一板状部件的侧面形成有朝向多个第一板状部件叠摞的方向(与图1的内腔轴Z平行的方向)的槽，并且连结部件嵌合到该槽中，在这点上不同于实施例1。其他结构与实施例1相同。
图21表示涉及实施例3的筐的立体图。图22是表示在涉及实施例3的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的剖视图。图23表示涉及实施例3的构成筐的连结部件的立体图。构成涉及本实施例的筐1b的第一板状部件10b，在侧面10SB形成有槽(以下称为连结部件嵌合槽)16。连结部件嵌合槽16形成为朝向使多个第一板状部件10b叠摞的方向。因为连结部件嵌合槽16的深度只要是能够与导向部件30b卡合程度的深度就可以，所以能够将第一板状部件10b的强度的降低抑制到最小限度。
连结部件嵌合槽16上安装有连结部件30b，利用螺栓40连结并安装到第一板状部件10b上。如图22、图23所示，与连结部件30b的与长度方向正交的剖面为矩形。并且，在与连结部件30b的第一板状部件10b相对的一侧形成有螺栓40贯穿的螺栓贯穿孔34。螺栓贯穿孔34为长孔，且被实施锪孔加工。由此，如图22所示，使螺栓40贯穿贯穿孔34而将连结部件30b连结并安装到第一板状部件10b上，则螺栓40的头部隐藏于螺栓贯穿孔34，且能够避免螺栓40的头部从连结部件30b的侧面30a突出。
另外，连结部件嵌合槽16与嵌合于连结部件嵌合槽16的连结部件30b之间设置由热传导率高的材料，例如银膏或铜膏等金属膏或碳膏等制作的导热促进层。由此，因为会提高第二板状部件20b与第一板状部件10b之间的导热性能，所以能够进一步提高筐整体的导热性。因此优选形成这种导热促进层。
第一板状部件10b的侧面10Sb上形成的连结部件嵌合槽16上形成有螺纹孔10H。在连结部件30b被嵌入连结部件嵌合槽16后，使螺栓40贯穿连结部件30b的螺栓贯穿孔34，并向第一板状部件10b的螺纹孔10H旋入，从而将连结部件30b连结并安装到连结部件嵌合槽16上。并且，将在两方的长边侧端部形成的与连结部件10b嵌合的凹部的第二板状部件20b的所述凹部嵌合于相对配置的连结部件30b，从而构成筐1b。
该筐1b使连结部件30b嵌合于在第一板状部件10b的侧面10Sb上形成的连结部件嵌合槽16，由连结部件30b与连结部件嵌合槽16来承载来自第二板状部件20b的负荷，即，与连结部件30b的长度方向正交的方向的负荷。由此，因为可以增大所述负荷的承载面积，所以所述负荷几乎不会作用到螺栓40。由此，因为螺栓40可以使用小直径的部件，也可以减少螺栓40的数量，所以减轻针对螺栓的螺纹孔的形成作业及旋入多个螺栓的作业。另外，因为螺栓40也可以使用小直径的部件，且可以减少螺栓40的数量，所以能够抑制筐1b的制造成本。
图24是表示在涉及实施例3的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的另外的结构的剖视图。在该结构中，第一板状部件20Bb上设置有螺栓40a贯穿的螺栓贯穿孔10H4。并且，在一枚第一板状部件10b的两侧面安装的连结部件30b一个设置有螺栓贯穿孔34，另一个设置有螺栓用螺纹孔35。螺栓40a设置为从一侧连结部件30b贯穿第一板状部件10b而到达另一侧连结部件30b的长度。
在将连结部件30b向第一板状部件10b安装时，首先，将连结部件30b嵌入连结部件嵌合槽16，使连结部件30b与第一板状部件10b嵌合。并且，使螺栓40a通过设置在一侧连结部件30b上的螺栓贯穿孔34后向第一板状部件10b的螺栓贯穿孔10H4插入，旋入设置在另一侧连结部件30b上的螺栓用螺纹孔35，然后通过螺栓40a将连结部件30安装到第一板状部件10b。在该结构中，因为不需要在第一板状部件10b的两侧面形成螺纹孔，从而能够减少形成螺纹孔的加工。
图25是表示在涉及实施例3的筐中将连结部件安装于第一板状部件部分的另外的结构的剖视图。在该结构中，将在第一板状部件10c上形成的连结部件嵌合槽16c及在第二板状部件20c的两端部上形成的凹部21c都加工成燕尾槽形状。并且，通过与连结部件嵌合槽16c及凹部21c嵌合的连结部件30c，连结第一板状部件10c与第二板状部件20c。
在该结构中，优选使连结部件嵌合槽16c与凹部21c的形状与大小相同。因为如果相同，则在将连结部件30c嵌合到第一板状部件10c时，可以不用注意方向进行组装，所以能够提高可作业性。另外，在连结部件嵌合槽16c、凹部21c和嵌合于凹部21c的连结部件30c之间可以设置由热传导率高的材料，例如银膏或铜膏等金属膏或碳膏等制作的导热促进层。由此，因为会提高第二板状部件20c与第一板状部件10c之间的导热性能，所以能够进一步提高筐整体的导热性。另外，银膏或铜膏等金属膏或碳膏等导热促进层能够消除在将第一板状部件10c和第二板状部件20c组装到筐时所产生的、由啃咬导致的材料的缺损。因此，优选形成这种导热促进层。
在第一板状部件10c上形成的连结部件嵌合槽16c构成为从开口部向内部宽度(与连结部件嵌合槽16c的形成方向垂直的方向上的尺寸)逐渐增大。另外，在第二板状部件20c的两端部上形成的凹部21c构成为从开口部向内部宽度(与凹部21c的形成方向正交的方向上的尺寸)逐渐增大。与连结部件30c长度方向正交的剖面的形状构成为连结梯形的上底彼此的形状。
在这种结构中，通过将连结部件30c嵌入到第一板状部件10的连结部件嵌合槽16及第二板状部件20的凹部21c，来连结第一板状部件10c与第二板状部件20c。根据这种结构，因为第一板状部件10的连结部件嵌合槽16及第二板状部件20的凹部21c与连结部件30c啮合，所以筐的组装及操作变得容易，并且能够抑制第一板状部件10c与第二板状部件20c的错位。
如上所述，本实施例中，在实施例1的结构的基础上，在第一板状部件的侧面形成有朝向叠摞多个第一板状部件的方向的连接部件嵌合槽，并且连结部件嵌合到连结部件嵌合槽中。并且，将形成有用于在两长边侧端部与连结部件嵌合的凹部的第二板状部件的所述凹部嵌入相对配置的连结部件。由此，在得到与上述实施例1相同的作用、效果之外，因为通过连结部件及连结部件嵌合槽来承载来自第二板状部件的Y方向的负荷，所以所述Y方向的负荷几乎不会作用到连结机构(例如螺栓)上。由此，即使减少负荷承载机构的个数，也可以切实承载所述Y方向的负荷。其结果是，因为能够减少连结机构的数量，所以在使用螺栓作为连结机构的情况下，可以使用小直径的螺栓，另外还可以减轻针对螺栓的螺纹孔的形成作业及旋入多个螺栓的作业，因而能够降低筐的制造成本。
工业实用性
如上所述，涉及本发明的再循环燃料集合体收容用筐及再循环燃料集合体收容容器，以及再循环燃料集合体收容用筐的制造方法有益于再循环燃料集合体的输送、贮藏，尤其适合减少用于构成再循环燃料集合体收容用筐的部件的切削加工。

Claims (14)

1.一种再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，包括：
多个第一板状部件，其以使长边侧端部彼此抵接且叠摞，
多个连结部件，其向所述第一板状部件叠摞的方向延伸，且被安装在叠摞的所述第一板状部件的侧面来连结多个所述第一板状部件，并且从所述侧面突出，以及，
多个第二板状部件，其在长边侧端部的两侧形成有凹部，在所述凹部嵌入有所述连结部件，其中，
在由所述第一板状部件与所述第二板状部件包围的空间收容再循环燃料集合体。
2.如权利要求1所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
所述第一板状部件及所述第二板状部件具有在长度方向上贯穿的贯穿孔。
3.如权利要求1或2所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
所述连结部件，其垂直于长度方向的剖面为梯形形状，所述剖面中的上底与所述第一板状部件的侧面相接。
4.如权利要求3所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
所述第二板状部件的所述凹部，其垂直于长度方向的剖面为梯形形状，所述剖面中的上底侧与所述第一板状部件的侧面相接。
5.如权利要求1～4中任一项所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
所述第二板状部件和所述连结部件由不同材料构成。
6.如权利要求1～5中任一项所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
在所述第一板状部件叠摞的方向上的不同位置分割所述连结部件。
7.如权利要求1～6中任一项所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
利用连结机构将所述连结部件安装在所述第一板状部件。
8.如权利要求7所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
在所述连结部件的侧部设置有长孔，所述连结机构贯穿所述长孔。
9.如权利要求7或8所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
在介于所述连结机构与所述连结部件之间及所述连结机构与所述第一板状部件之间具有负荷承载机构，其承载来自所述第二板状部件的负荷。
10.如权利要求9所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
所述负荷承载机构与所述第一板状部件之间、所述负荷承载机构与所述第二板状部件之间的至少一方，设置有旋转抑制部件，其用于抑制所述负荷承载机构的旋转。
11.如权利要求5～10中任一项所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
将由刚性比所述第一板状部件高的材料构成的加强部件配置在所述第一板状部件的所述贯穿孔的内部，并且结合所述加强部件与所述连结机构。
12.如权利要求1～11中任一项所述的再循环燃料集合体收容用筐，其特征在于，
在所述第一板状部件的侧面，形成有朝向将多个所述第一板状部件叠摞的方向的槽，
所述连结部件嵌入所述槽中。
13.一种再循环燃料集合体收容容器，其特征在于，包括：
壳体，其具有开口部与内腔；
盖，其安装于所述开口部，并密封所述内腔；
如权利要求1～12中任一项所述的再循环燃料集合体收容用筐，其配置在所述内腔内。
14.一种再循环燃料集合体收容用筐的制造方法，其特征在于，包括：
使多个第一板状部件长边侧端部彼此抵接且进行叠摞的步骤，
通过安装在所述第一板状部件的侧面且从所述侧面突出的连结部件来连结多个所述第一板状部件，从而构成多个板状部件连结体的步骤，
使多个所述板状部件连结体的侧面彼此相对，且将所述连结部件彼此相对配置的步骤，以及，
相对所述连结部件插入第二板状部件的凹部的步骤，所述凹部形成在所述第二板状部件的长边侧端部的两侧。
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