CN101910659A - 滚子轴承用保持器及针状滚子轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种滚子轴承用保持器及针状滚子轴承，滚子轴承用保持器(13)具备：圆环形状的一对环部(14)；多个柱部(15)，它们包含在轴向中央部区域相对性地位于径向内侧的柱中央部(16)、在轴向端部区域中相对性地位于径向外侧的一对柱端部(17)、及分别位于柱中央部(16)与一对柱端部(17)之间的一对柱倾斜部(18)，并将一对环部(14)相互连结。并且，柱中央部(16)、一对柱端部(17)及一对柱倾斜部(18)的各部分的壁厚小于相邻的各部分的边界部分的壁厚。

Description

滚子轴承用保持器及针状滚子轴承
技术领域
本发明涉及通过冲压加工而制造的滚子轴承用保持器及具备滚子轴承用保持器的针状滚子轴承。
背景技术
在机动车用传动装置的空转轮轴承及摩托车用发动机的连杆大端用轴承等中，多采用由滚子和保持器构成的保持架&辊型的针状滚子轴承。此种轴承例如在日本特开2000-257638号公报(专利文献1)中有记载。
该公报中记载有，通过胀形加工将管状原料成形为截面M字型的环状部件，在环状部件上形成滚子保持用的窗，由此，能够得到轻量且负载容量大的滚子轴承用保持器。
上述结构的滚子轴承用保持器多为柱端部与壳体相接触并旋转的外径侧引导形式。在此，与壳体接触的柱端部的外径面的表面积小时，接触部分有可能产生磨损或烧伤等。
另外，窗形成在相邻的柱部之间。柱部包括柱中央部、柱端部及柱倾斜部。相邻的柱中央部及柱端部的周向间隔设定为小于滚子的滚子直径，相邻的柱倾斜部的周向间隔设定为大于滚子的滚子直径。由此，即使与窗相面对的柱部的壁面上未设置突起部，也能够有效地防止滚子从保持器脱落。
在上述公报记载的方法中，形成有滚子轴承用保持器时，弯曲部分、即柱中央部与柱倾斜部的边界部分、柱倾斜部与柱端部的边界部分、及柱端部与环状侧部的边界部分的壁厚比管状原料的壁厚薄。由于在轴承旋转中作用于保持器的应力集中在弯曲部分，因此弯曲部分的薄壁化会引起滚子轴承用保持器的破损的危险性增大。
另外，在上述公报记载的方法中，形成有滚子轴承用保持器时，弯曲部分、即柱中央部与柱倾斜部的边界部分、柱倾斜部与柱端部的边界部分、及柱端部与环状侧部的边界部分的曲率半径大于保持器的壁厚，因此无法增加柱端部的直线部分的长度。
另外，在上述公报记载的滚子轴承用保持器中，难以防止小径的滚子的脱落。另一方面，为了可靠地防止滚子从保持器脱落而缩小相邻的柱部的周向间隔时，有可能无法充分地确保滚子的游隙量。
发明内容
因此，本发明的目的在于，提供一种提高了弯曲部分的强度的滚子轴承用保持器及具备此种滚子轴承用保持器的针状滚子轴承。
本发明的另一目的在于，提供一种增加了与周边部件(壳体、旋转轴等)滑动接触的部分的表面积的滚子轴承用保持器。
本发明的再一目的在于，提供一种能够提高弯曲部分的强度并适当地保持滚子的滚子轴承用保持器。
本发明的又一目的在于，提供一种提高弯曲部分的强度且润滑性能高的滚子轴承用保持器。
本发明的滚子轴承用保持器具备：圆环形状的一对环部；多个柱部，它们包含在轴向中央部区域相对性地位于径向内侧的柱中央部、在轴向端部区域中相对性地位于径向外侧的一对柱端部、及分别位于柱中央部与一对柱端部之间的一对柱倾斜部，并将一对环部相互连结。并且，柱中央部、一对柱端部及一对柱倾斜部的各部分的壁厚小于相邻的各部分的边界部分的壁厚。
若为上述结构，则能相对性地提高边界部分的强度。其结果是，能够降低由应力集中引起的保持器破损的危险性。此外，本说明书中的“壁厚”是指内径面与外径面之间的厚度尺寸。
优选，柱中央部、一对柱端部及一对柱倾斜部的各部分的壁厚大于相邻的各部分的边界部分的曲率半径。由此，能够增加与周边部件接触的部分的表面积。其结果是，能够减少接触面压力，防止磨损或烧伤。
优选，滚子轴承用保持器由含碳量0.15wt％以上1.1wt％以下的钢板形成。在此，在含碳量不足0.15wt％的钢板中，难以确保滚子轴承用保持器所需的强度。另一方面，含碳量超过1.1wt％时，加工性显著下降。因此，含碳量优选在上述的范围内。
优选，通过如下制造方法进行制造，该制造方法包含：对直径与柱中央部实质上相等的圆筒部件的轴向两端部进行扩径，形成一对柱端部的工序；沿轴向压缩圆筒部件而对边界部分进行增厚的工序。
优选，一对柱端部的壁厚小于柱中央部的壁厚。由此，能够提高轴向的通油性。
作为另一实施方式，滚子轴承用保持器还具备分别从一对环部向径向内侧延伸的凸缘部。并且，一对环部、凸缘部的壁厚小于环部与凸缘部的边界部分的壁厚。
本发明的针状滚子轴承具备：多个针状滚子；在相邻的柱部之间形成有收容滚子的凹槽的上述任一项所述的滚子轴承用保持器。通过采用上述结构的滚子轴承用保持器，能够得到可靠性高的针状滚子轴承。
根据本发明，通过使边界部分的壁厚厚于其他部分，能够得到高强度的滚子轴承用保持器。而且，通过采用此种滚子轴承用保持器，能够得到可靠性高的针状滚子轴承。
优选，一对环部的外径面及一对柱端部的外径面的表面粗糙度Ra为0.05μm以上0.3μm以下。由此，能够防止与周边部件接触引起的磨损。此外，“表面粗糙度Ra”是算术平均粗糙度。
优选，通过如下的制造方法制造保持器，该制造方法包含：通过对钢板进行深拉深加工而形成直径与柱中央部实质上相等的圆筒部件的工序；对圆筒部件的轴向两端部进行扩径，形成一对柱端部的工序。
作为再一实施方式，滚子轴承用保持器还具备分别从一对环部向径向内侧延伸的凸缘部。并且，一对环部及凸缘部的壁厚大于环部与凸缘部的边界部分的曲率半径。
优选，滚子轴承用保持器的各柱部在与收容滚子的凹槽相面对的壁面上具有防止滚子脱落的滚子防脱部。由此，即使采用小径的滚子，也能够充分确保滚子的游隙量并有效地防止滚子从保持器脱落。此外，本说明书中的“壁厚”是指内径面与外径面之间的厚度尺寸。
优选，相邻的柱部的隔着凹槽相面对的壁面相互平行。由此，能够使滚子稳定旋转。
进一步优选，滚子防脱部包含防止滚子从柱中央部突出而向径向内侧脱落的第一滚子防脱部和防止滚子分别从一对柱端部突出而向径向外侧脱落的第二滚子防脱部，在第一及第二滚子防脱部的轴向两侧形成有沿径向延伸的凹部。由此，能够提高径向的通油性。
进一步优选，在与第一及第二滚子防脱部在径向上相邻的区域设置隔开规定的间隙与滚子相面对的非接触部，非接触部倾斜成，随着沿径向离开第一及第二滚子防脱部而规定的间隙增加。由此，润滑油向第一及第二滚子防脱部的流入量增加。其结果是，能够防止第一及第二滚子防脱部的油膜破裂。作为一实施方式，滚子防脱部通过减薄拉深加工形成。
在一实施方式中，滚子轴承用保持器的一对柱端部的外径面与一对环部以使柱端部的外径面位于比环部的外径面靠径向内侧的方式具有高低差而连接。通过形成此种高低差，而在保持器的径向外侧的区域形成保持润滑油的空间。通过从该区域向轴承各部分供给润滑油，能够提高保持器的润滑性能。
作为一实施方式，保持器具有通过冲孔加工而形成在圆筒部件的圆周面上的多个凹槽、和通过减薄拉深加工而形成在一对柱端部的与凹槽相面对的壁面上的滚子防脱部，高低差位于比滚子防脱部靠轴向外侧。
优选方式的针状滚子轴承具备：具有上述记载的任一特征的保持器；收容在该保持器的凹槽内的多个针状滚子。针状滚子和与针状滚子的滚道面相面对的柱部的壁面以针状滚子的有效长度的50％以上的长度进行接触。如此，通过增加针状滚子与柱部的接触面积，能够减少接触部分的接触面压力。其结果是，能够防止针状滚子的偏斜，并且防止壁面的磨损或烧伤。此外，本说明书中的“针状滚子的有效长度”是指针状滚子的轴向两端部中的除倒角部分之外的轴向长度。
优选，与针状滚子的滚道面相面对的柱部的壁面具有：滚子防脱部，其从壁面突出设置；非接触部，其在与滚子防脱部在径向上相邻的区域设置成从壁面后退，并隔开规定的间隙与针状滚子相面对；引导面，其在与滚子防脱部在轴向上相邻的区域与针状滚子相接触。如此，由于针状滚子在与滚子防脱部在轴向上相邻的区域进行接触，因此相比较于在与滚子防脱部在径向上相邻的区域设置了引导面的现有的焊接保持器，能够增加针状滚子与柱部的接触面积。
进一步优选，与针状滚子的滚道面相面对的柱部的壁面在滚子防脱部的轴向两侧具有比非接触部后退且沿径向延伸的凹部。如此，能够提高径向的通油性。作为一实施方式，非接触部倾斜成，随着沿径向离开滚子防脱部而规定的间隙增加。
进一步优选，多个针状滚子的节圆位于比柱中央部的外径面靠径向内侧，且位于比柱端部的内径面靠径向外侧。如此，针状滚子能够分别与柱中央部、柱端部及柱倾斜部接触。其结果是，能够增加针状滚子与柱部的接触面积。
附图说明
图1是示出本发明的一实施方式的滚子轴承用保持器的立体图。
图2是示出采用了图1的滚子轴承用保持器的针状滚子轴承的立体图。
图3是示出图1的滚子轴承用保持器的凹槽的结构的立体图。
图4是从图3的箭头IV观察的剖面图。
图5是图1所示的滚子轴承用保持器的变形例，是与图4相对应的图。
图6是示出图1所示的滚子轴承用保持器的主要制造工序的流程图。
图7是示出深拉深工序的图。
图8是示出冲孔加工工序的图。
图9是示出内缘翻边加工工序的图。
图10是示出修整加工工序的图。
图11是示出扩开冲压工序的加工前的状态的图。
图12是从轴向观察扩开冲压用外模具的图。
图13是示出扩开冲压工序的加工中途的状态的图。
图14是示出扩开冲压工序的加工后的状态的图。
图15是示出增厚加工工序的图。
图16是示出本发明的另一实施方式的滚子轴承用保持器的立体图。
图17是示出采用了图16的滚子轴承用保持器的针状滚子轴承的立体图。
图18是示出图16的滚子轴承用保持器的凹槽的结构的立体图。
图19是从图18的箭头XIX观察的向视图。
图20是图16所示的滚子轴承用保持器的变形例，是与图19相对应的图。
图21是示出前处理工序的图。
图22是从轴向观察缩颈用内模具的图。
图23是示出后处理工序的图。
图24是示出减薄拉深加工前的状态的图。
图25是示出减薄拉深加工后的状态的图。
图26是示出通过紧固加工形成第一滚子防脱部的状态的图。
图27是示出通过紧固加工形成第二滚子防脱部的状态的图。
图28是与图4相对应的图，示出针状滚子的有效长度L的部分。
图29是与图19相对应的图，示出针状滚子的有效长度L的部分。
图30是与图1相对应的图，示出另一实施方式。
图31是与图2相对应的图，示出另一实施方式。
图32是与图3相对应的图，示出另一实施方式。
图33是与图4相对应的图，示出另一实施方式。
图34是与图5相对应的图，示出另一实施方式。
图35是与图11相对应的图，示出另一实施方式。
图36是与图13相对应的图，示出另一实施方式。
图37是与图14相对应的图，示出另一实施方式。
图38是与图15相对应的图，示出另一实施方式。
图39是与图16相对应的图，示出另一实施方式。
图40是与图17相对应的图，示出另一实施方式。
图41是与图18相对应的图，示出另一实施方式。
图42是与图19相对应的图，示出另一实施方式。
图43是与图20相对应的图，示出另一实施方式。
图44是与图21相对应的图，示出另一实施方式。
图45是与图23相对应的图，示出另一实施方式。
具体实施方式
参照图1～图4，说明本发明的一实施方式的针状滚子轴承11及滚子轴承用保持器13(以下，简称为“保持器13”)。此外，图1是保持器13的立体图，图2是针状滚子轴承11的立体图，图3是示出保持器13的柱部15的形状的立体图，图4是从图3的箭头IV的方向进行观察的剖面图。
首先，参照图2，针状滚子轴承11具备多个针状滚子12和保持多个针状滚子12的保持器13。接下来，参照图1，保持器13具备圆环形状的一对环部14和使一对环部14相互连接的多个柱部15。而且，相邻的柱部15之间形成有收容针状滚子12的凹槽20。
此外，本说明书中的“圆环形状的环部”仅指在圆周方向上连续的一体型的环部。即，应该理解为不包含通过焊接等接合两端部的环部。
柱部15包括：在其轴向中央部区域相对性地位于径向内侧的柱中央部16；在轴向端部区域相对性地位于径向外侧的一对柱端部17；分别位于柱中央部16与一对柱端部17之间的一对柱倾斜部18。
接下来，参照图3及图4，在与凹槽20相面对的柱部15的壁面上设置：防止针状滚子12脱落的第一及第二滚子防脱部16a、17a；引导针状滚子12旋转的引导面16b、17b、18b；非接触部16c、17c；油槽16d、17d。
第一滚子防脱部16a设置在柱中央部16的两个部位上。更具体来说，偏向与凹槽20相面对的柱中央部16的壁面的径向内侧。并且，防止针状滚子12向径向内侧脱落。
第二滚子防脱部17a分别设置在一对柱端部17上。更具体来说，偏向与凹槽20相面对的柱端部17的壁面的径向外侧。并且，防止针状滚子12向径向外侧的脱落。
通过此种第一及第二滚子防脱部16a、17a，即使针状滚子12为小径，也能充分确保状滚子12的游隙量，并有效地防止针状滚子12从保持器13脱落。
引导面16b、17b、18b设置在与第一及第二滚子防脱部16a、17a在轴向上相邻的区域。具体来说，引导面16b设置在柱中央部16的与第一滚子防脱部16a在轴向上相邻的区域。引导面17b设置在柱端部17的与第二滚子防脱部17a在轴向上相邻的区域。引导面18b设置在柱倾斜部18的整个区域。另外，引导面16b、17b、18b构成同一平面。而且，隔着凹槽20相面对的引导面16b、17b、18b相互平行。由此，能够使针状滚子12稳定旋转。
在此，在现有的焊接保持器中，在与滚子防脱部在径向上相邻的区域，即，在与本发明的下述非接触部16c、17c相当的区域上设置引导面。然而，在本发明中，针状滚子12接触到与第一及第二滚子防脱部16a、17a在轴向上相邻的区域，即，接触到比非接触部16c、17c面积大的引导面16b、18b。因此，能够增加针状滚子12与柱部15的接触面积。
非接触部16c、17c设置在与第一及第二滚子防脱部16a、17a在径向上相邻的区域。非接触部16c、17c比引导面16b、17b、18b后退，隔开规定的间隙与针状滚子12相面对。非接触部16c、17c倾斜成，随着沿径向离开第一及第二滚子防脱部16a、17a而规定的间隙增加。
具体来说，非接触部16c设置在第一滚子防脱部16a的径向外侧的区域，并倾斜成与针状滚子12的间隙朝向径向外侧增加。在非接触部17c中也同样地，设置在第二滚子防脱部17a的径向内侧的区域，并倾斜成与针状滚子12的间隙朝向径向内侧增加。
由此，润滑油向第一及第二滚子防脱部16a、17a的流入量增加。其结果是，能够防止第一及第二滚子防脱部16a、17a的油膜破裂。
油槽16d、17d设置在第一及第二滚子防脱部16a、17a的轴向两侧。油槽16d、17d是沿径向延伸的形状，比非接触部16c、17c更后退。由此，能够增加沿径向流动的润滑油的量，从而能够提高保持器13的径向的通油性。而且，从油槽16d、17d溢出的润滑油向相邻的第一及第二滚子防脱部16a、17a、引导面16b、17b、18b供给，因此能够防止第一及第二滚子防脱部16a、17a等的油膜破裂。
在上述结构的柱部15中，柱中央部16、柱端部17及柱倾斜部18(以下，将它们总称为“直线部分”)的壁厚t1实质上设定为相等。另一方面，柱中央部16与柱倾斜部18的边界部分、及柱端部17与柱倾斜部18的边界部分(以下，将它们总称为“边界部分”)的壁厚t2比直线部分的壁厚t1厚(t1＜t2)。由此，相对性地提高边界部分的强度。其结果是，轴承旋转时的应力即使集中在边界部分也能够有效地防止保持器13的破损。
另外，直线部分的壁厚t1和边界部分的曲率半径r满足r＜t1的关系。若减小边界部分的曲率半径r，则能够增加与边界部分相邻的直线部分的轴向长度，即，增大直线部分的表面积。其结果是，能够减少轴承旋转时的接触面压力。
具体来说，将保持器13形成为外径侧引导(壳体引导)时，柱端部17的外径面与壳体(未图示)相接触。因此，若至少使柱端部17与柱倾斜部18之间的边界部分的曲率半径r在上述的范围内，则能够减少柱端部17的外径面与壳体之间的接触面压力。
另外，环部14及柱端部17的外径面的表面粗糙度Ra设定为0.05μm以上0.3μm以下。由此，能够防止环部14及柱端部17的外径面与壳体相接触引起的磨损。此外，“表面粗糙度Ra”是算术平均粗糙度。
另一方面，将保持器13形成为内径侧引导(旋转轴引导)时，柱中央部16的内径面与旋转轴(未图示)相接触。因此，若至少使柱中央部16与柱倾斜部18之间的边界部分的曲率半径r在上述的范围内，则能够减少柱中央部16的内径面与旋转轴之间的接触面压力。而且，这种情况下，将柱中央部16的内径面的表面粗糙度Ra设定为0.05μm以上0.3μm以下即可。
此外，边界部分在凸侧(弯曲加工时拉伸应力作用的一侧)和凹侧(弯曲加工时压缩应力作用的一侧)分别形成R部分。此时，凸侧的曲率半径总是大于凹侧的曲率半径。因此，本说明书中“边界部分的曲率半径r”是指凸侧的曲率半径。而且，“边界部分的壁厚t2”是指连结凸侧的中央部与凹侧的中央部的线段的长度。
另外，柱中央部16的外径面位于比柱端部17的内径面靠径向外侧。并且，针状滚子12的节圆12a位于比柱中央部16的外径面靠径向内侧且比柱端部17的内径面靠径向外侧。由此，针状滚子12分别与引导面16b、17b、18b接触。如此，通过增加针状滚子12与引导面16b、17b、18b的接触面积，能够有效地防止针状滚子12的偏斜。
其中，柱中央部16与柱端部17的位置关系并不局限于上述情况。参照图5，说明保持器13的变形例。此外，图5是示出保持器13的变形例的图，是与图4相对应的图。此外，各构成要素的形状或功能共通，因此对同一构成要素附加与图4相同的参照号码，省略说明。
参照图5，柱中央部16的外径面位于比柱端部17的内径面靠径向内侧。并且，针状滚子12的节圆12a位于比柱中央部16的外径面靠径向外侧且比柱端部17的内径面靠径向内侧。这种情况下，针状滚子12仅由柱倾斜部18的引导面18b引导。若为上述结构，则第一滚子防脱部16a与第二滚子防脱部17a在径向上分离配置，因此能够适当地防止针状滚子12脱落。
接下来，参照图6～图15，说明保持器13的制造方法。此外，图6是示出保持器13的主要制造工序的流程图，图7～图10是示出第一工序的详细情况的图，图11～图14是示出第二工序的详细情况的图，图15是示出第三工序的详细情况的图。
首先，作为保持器13的原始材料，使用含碳量0.15wt％以上1.1wt％以下的钢板(碳钢)。具体来说，列举有含碳量0.15wt％以上0.5wt％以下的SCM 415或S50C等，或者，含碳量0.5wt％以上1.1wt％以下的SAE 1070或SK 5等。
此外，含碳量不足0.15wt％的碳钢难以通过淬火处理形成浸碳硬化层，为了得到保持器13所需的硬度，需要进行浸碳氮化处理。浸碳氮化处理与下述的各淬火处理相比，设备费用高，因此作为结果，针状滚子轴承11的制造成本上升。而且，在含碳量不足0.15wt％的碳钢中存在即使通过浸碳氮化处理也无法得到充分的浸碳硬化层的情况，从而表面起点型的剥离有可能会提前发生。另一方面，含碳量超过1.1wt％的碳钢的加工性显著下降。
在图6所示的第一工序中，由作为上述的原始材料的钢板得到圆筒部件22(S11)。具体来说，参照图7，通过深拉深加工从钢板得到杯状部件21。此时，杯状部件21的轴向一侧端部(图7的上侧)形成有底壁21a，在轴向另一侧端部(图7的下侧)形成有外向凸缘部21b。而且，此时，通过减薄拉深加工，使杯状部件21的外径面或内径面的表面粗糙度R a为0.05μm以上0.3μm以下。
接下来，参照图8，通过冲孔加工除去杯状部件21的底壁21a。其中，通过冲孔加工无法完全除去底壁21a，而在杯状部件21的轴向一侧端部上形成内向凸缘部21c。
接下来，参照图9，通过内缘翻边加工使内向凸缘部21c沿轴向竖起。再者参照图10，通过修整加工切断杯状部件21的轴向另一侧端部而除去外向凸缘部21b。
由此，能够得到圆筒部件22。通过上述的工序得到的圆筒部件22的外径尺寸与柱中央部16的外径尺寸一致。而且，通过上述的工序得到的圆筒部件22的壁厚为t。
接下来，在图6所示的第二工序中，使圆筒部件22沿径向变形而形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18(S12)。在该实施方式中，使用限制圆筒部件22的外径面的扩开冲压用外模具23(以下，简称为“外模具23”)和限制圆筒部件22的内径面的一对扩开冲压用内模具25、26(以下，简称为“内模具25、26”)，使圆筒部件22的轴向两端部扩径(扩开冲压)。
参照图11～图14，外模具23在内部具有接受圆筒部件22的圆筒空间23a。该圆筒空间23a包括：与柱中央部16的外径尺寸一致的小径部23b；与柱端部17的外径尺寸一致的大径部23c；在小径部23b及大径部23c之间与柱倾斜部18的倾斜角度一致的倾斜部23d。
第一内模具25是从圆筒部件22的轴向一侧端部(图11的上侧)插入的圆柱形状的部件。第一内模具25包括：与柱中央部16的内径尺寸一致的小径部25a；与柱端部17的内径尺寸一致的大径部25b；在小径部25a及大径部25b之间与柱倾斜部18的倾斜角度一致的倾斜部25c。第二内模具26也为相同的结构，从圆筒部件22的轴向另一方端部(图11的下侧)插入。
外模具23由例如以90°的间隔呈放射状分割的第一～第四分割外模具24a、24b、24c、24d构成。这第一～第四分割外模具24a～24d能够分别通过移动夹具27沿圆筒部件22的径向移动。而且，第一及第二内模具25、26能够分别沿圆筒部件22的轴向移动。
参照图11，第一～第四分割外模具24a～24d沿径向后退且第一及第二内模具25、26沿轴向后退时，圆筒部件22成为能够从圆筒空间23a出入的状态。在此“后退”是指向远离圆筒部件22的方向移动。
接下来，参照图13，第一～第四分割外模具24a～24d沿径向前进时，通过小径部23b限制圆筒部件22的外径面。此外，参照图14，第一及第二内模具25、26沿轴向前进时，通过大径部25b、26b及倾斜部25c、26c向径向外侧压开圆筒部件22的轴向两端部。在此“前进”是指向接近圆筒部件22的方向移动。
由此，分别形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18。此外，通过扩开冲压来拉伸圆筒部件22，因此第二工序结束后的柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18的壁厚t1比圆筒部件22的壁厚t薄(t1＜t)。
接下来，在图6所示的第三工序中，通过增厚加工对边界部分进行增厚(S13)。
参照图15，增厚加工中使用圆筒形状的一对压缩夹具28、29。具体来说，在通过外模具23及内模具25、26限制圆筒部件22的状态(进行了扩开冲压的状态)下，通过一对压缩夹具28、29从两侧压缩圆筒部件22的轴向两端面。
此时，直线部分的内外径面受外模具23及内模具25、26的限制，因此壁厚不变化。另一方面，在边界部分与外模具23及内模具25、26之间形成有微小的间隙。由此，圆筒部件22的轴向尺寸减少，并且仅增厚边界部分。第三工序后的边界部分的壁厚t2比通过第一工序得到的圆筒部件22的壁厚t厚(t1＜t＜t2)。由此，不是使柱部15的壁厚整个变厚来提高强度，而是使直线部分的壁厚变薄并选择性地使产生应力集中的边界部分的壁厚变厚来提高强度。因此，能够使保持器13轻量化。而且，此时，也会同时使边界部分的曲率半径r小于直线部分的壁厚t1。
接下来，在图6所示的第四工序中，在圆筒部件22上形成凹槽20及油槽16d、17d(S14)。具体来说，通过使用了冲头和冲模的冲孔加工在圆筒部件22的圆周面上形成多个凹槽20及油槽16d、17d。冲头包括：与凹槽20相对应的矩形形状的部位；从矩形形状的部位沿圆周方向突出，并与油槽16d、17d相对应的突起状的部位。如此，通过对圆筒部件22实施凹槽冲切加工，而隔着凹槽20相面对的引导面16b、17b、18b相互平行。
接下来，通过减薄拉深加工分别形成第一及第二滚子防脱部16a、17a、引导面16b、17b、18b、非接触部16c、17c。参照图24及图25，详细说明通过减薄拉深加工形成第一滚子防脱部16a的情况。图24是示出减薄拉深加工前的状态的图，图25是示出减薄拉深加工后的状态的图。
首先，参照图24，在减薄拉深加工中，使用从保持器13的径向外侧压入凹槽20的冲头60和从保持器13的径向内侧支承保持器13的加工台61、62。冲头60在前端侧具备比凹槽20的圆周方向宽度尺寸小的小宽度部60a，在后端侧具备比凹槽20的圆周方向宽度尺寸大的大宽度部60b。大宽度部60b的端面60c倾斜成，随着沿径向离开小宽度部60a而大宽度部60b的圆周方向宽度尺寸增加。加工台61、62配置成，相互之间的端面61a、62a相面对。此时，端面61a、62a的间隔与冲头60的小宽度部60a的宽度尺寸一致。
在上述结构的冲头60及加工台61、62之间安放保持器13。此时，将隔着凹槽20相面对的柱中央部16的壁面分别安放成从加工台61、62的端面61a、62a后退了宽度W1。而且，将冲头60的大宽度部60b和隔着凹槽20相面对的柱中央部16的壁面分别安放成重叠了宽度W2。
接下来，参照图25，通过将冲头60压入凹槽20，形成第一滚子防脱部16a及非接触部16c。具体来说，柱中央部16的径向外侧的区域后退了宽度W2而成为非接触部16c。非接触部16c沿大宽度部60b的端面60c以倾斜的形状形成。而且，柱中央部16的径向内侧的区域突出了宽度W1而成为第一滚子防脱部16a。
另外，形成第二滚子防脱部17a、非接触部17c时，分别地，将冲头60安放在保持器13的径向内侧，将加工台61、62安放在保持器13的径向外侧即可。
如此，在图6所示的第四工序中，首先，形成凹槽20及油槽16d、17d，然后，形成第一及第二滚子防脱部16a、17a等。因此，由于先形成油槽16d、17d，因此在通过减薄拉深加工来压入冲头60而形成第一及第二滚子防脱部16a、17a时，能够减少压入部分从引导面16b、17b、18b突出的可能性。
接下来，在图6所示的第四工序中，在圆筒部件22上形成凹槽20及油槽16d、17d(S14)。具体来说，通过冲孔加工在圆筒部件22的圆周面上形成多个矩形形状的凹槽20及油槽16d、17d。接下来，通过减薄拉深加工分别形成第一及第二滚子防脱部16a、17a、引导面16b、17b、18b及非接触部16c、17c。
接下来，在图6所示的第五工序中，为了对保持器13附加表面硬度等的规定的机械性质而实施热处理(S15)。作为热处理，为了得到保持器13的足够的深度的硬化层，需要根据原始材料的含碳量来选择适当的方法。具体来说，在含碳量为0.15wt％以上0.5wt％以下的材料时，实施浸碳淬火处理，在含碳量为0.5wt％以上1.1wt％以下的材料时，实施光亮淬火处理或高频淬火处理。
浸碳淬火处理是利用碳固溶在高温钢中的现象的热处理方法，钢内部的碳量低，而能够得到碳量多的表面层(浸碳硬化层)。由此，能得到表面硬而内部软的韧性高的性质。而且，与浸碳氮化处理设备相比，设备费用廉价。
光亮淬火处理是指通过在保护气氛或真空中加热而防止钢表面的氧化并同时进行的淬火处理。而且，与浸碳氮化处理设备或浸碳淬火处理设备相比，设备费用廉价。
高频淬火处理是利用感应加热的原理，急速加热钢表面，然后进行急冷而作成淬火硬化层的方法。与其他的淬火处理设备相比，设备费用大幅降低，并且在热处理工序中不使用气体因此具有对环境好的观点。而且，在能够进行局部淬火处理的方面也有利。
再者，为了减少由于淬火而产生的残留应力或内部应变、提高韧性或使尺寸稳定，而优选在上述的淬火处理后进行回火。
经由上述各工序，能够得到保持器13。此外，保持器13的外径面的表面粗糙度Ra在圆筒部件22的形成(S11)时的减薄拉深加工中已经成为0.05μm以上0.3μm以下。因此，可以省略作为精加工工序的独立的研磨加工工序。
在此，在日本专利第3665653号公报所记载的现有的焊接保持器中，在带状的板材上形成凹槽，在隔着凹槽相面对的壁面上形成滚子防脱爪后，将板材成形为环状而形成保持器。这种情况下，保持器有可能从由焊接等形成的接合部分破裂，但是在本发明中，由于由圆筒部件22形成保持器13，因此能够减少破裂的可能性。
此外，在上述的实施方式中，说明了将柱中央部16及柱端部17的壁厚设定为实质上相等的例子，但是在提高轴向的通油性时，使柱端部17的壁厚小于柱中央部16的壁厚即可。如此，能够增加流入针状滚子轴承11或从针状滚子轴承11流出的润滑油的量。其结果是，轴向的通油性提高。通油性的提高对磨损粉末的除去和针状滚子轴承11的温度上升的抑制起作用。
另外，这种情况下，通过图11～图14所示的扩开冲压工序(S12)中使用的模具的形状，能够调整柱中央部16及柱端部17的壁厚。具体来说，外模具23的大径部23c与内模具25、26的大径部25b、26b的间隔小于外模具23的小径部23b与内模具25、26的小径部25a、26a的间隔。如此，不用在上述的保持器13的制造工序中追加新工序，而能够使柱端部17的壁厚小于柱中央部16的壁厚。
另外，在上述实施方式中，作为形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18的方法，说明了扩开冲压(S12)的例子，但是并不局限于此，也可以使圆筒部件22的轴向中央部缩径，而形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18(缩径冲压)。具体来说，在图6所示的圆筒部件22的形成工序(S11)中，得到直径与柱端部17的外径尺寸一致的圆筒部件22。然后，参照图11，首先，第一及第二内模具25、26沿轴向前进时，大径部25b、26b限制圆筒部件22的内径面，在小径部25a、26a与圆筒部件22的内径面之间形成间隙。接下来，第一～第四分割外模具24a～24d沿径向前进时，通过小径部23b及倾斜部23d沿径向内侧按压圆筒部件22的轴向中央部而使其缩径。
由此，分别形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18。这种情况下也同样地，第二工序结束后的柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18的壁厚t1比圆筒部件22的壁厚t薄(t1＜t)。
接下来，参照图16～图23，说明本发明的另一实施方式的保持器33及其制造方法。此外，对共通的构成要素附加与保持器13相同的参照号码，省略说明。
首先，参照图16～图20，保持器33还具备分别从一对环部14向径向内侧延伸的一对凸缘部19。此外，环部14的壁厚和凸缘部19的轴向的壁厚设定为与其他的直线部分的壁厚t1在实质上相等。而且，环部14与凸缘部19的边界部分的壁厚设定为与其他边界部分的壁厚t2在实质上相等。而且，环部14与凸缘部19的边界部分的曲率半径设定为与其他边界部分的曲率半径r在实质上相等。
即，在该实施方式中，t1＜t2也成立。由此，在已经说明的效果的基础上，凸缘部19的根部分的强度提高。而且，r＜t1也成立。由此，环部14的外径面的表面积增加，因此在外径侧引导的情况下能够进一步降低保持器33与壳体的接触面压力。此外，其它的结构与保持器13共通，因此省略说明。
在上述结构的保持器33的制造工序中，图6的第一工序(S11)、第二工序(S12)、第四工序(S14)及第五工序(S15)与保持器13共通，因此省略说明。参照图21～图23，说明保持器33的增厚加工(与图6的S13相对应)。
在该实施方式中，边界部分的增厚加工与凸缘部19的形成(缩颈加工)同时进行。更具体来说，凸缘部19经过前处理工序和后处理工序这两阶段的工序形成。并且，增厚加工与后处理工序同时进行。
首先，参照图21，前处理工序是将成为凸缘部19的圆筒部件42的轴向两端部相对于柱端部17向内侧折弯规定的角度(在该实施方式中为45°)的工序，缩颈用外模具43(以下，简称为“外模具43”)和缩颈用内模具45(以下，简称为“内模具45”)通过一对缩颈夹具48、49进行。
外模具43是与扩开冲压用外模具23同样的结构，限制圆筒部件42的外径面。其中，轴向长度比扩开冲压用外模具23短，无法限制成为凸缘部19的圆筒部件42的轴向两端部。
内模具45是圆筒形状的部件，包括：在外径面的轴向中央部区域与柱中央部16的内径尺寸一致的小径部45a；在轴向端部区域与柱端部17的内径尺寸一致的大径部45b；在小径部45a及大径部45b之间沿柱倾斜部18的倾斜部45c；在轴向两端的角部限定由前处理加工形成的凸缘部19的折弯角度(45°)的缩颈部45d。
参照图22，该内模具45由例如以45°的角度呈放射状分割的第一～第八分割内模具46a、46b、46c、46d、46e、46f、46g、46h构成。第一～第八分割内模具46a～46h分别成为能够沿径向移动的状态。
具体来说，第一～第八分割内模具46a～46h沿径向后退时，第一～第八分割内模具46a～46h成为能够从圆筒部件42出入的状态。另一方面，第一～第八分割内模具46a～46h沿径向前进时，能够限制圆筒部件42的内径面(图21的状态)。此外，通过将插入夹具47插入而能够使分割内模具46a～46h前进。
缩颈夹具48在前端具有沿前处理工序中的凸缘部19的倾斜角度(45°)的缩颈部48a，成为能够沿圆筒部件42的轴向移动的状态。缩颈夹具49也是同样的结构。并且，一对缩颈夹具48、49沿轴向后退时，圆筒部件42成为能够从圆筒空间出入的状态。另一方面，一对缩颈夹具48、49沿轴向前进时，能够将圆筒部件42的轴向两端部(图21中的虚线表示的部分)向内侧折弯规定的角度(45°)。
接下来，参照图23，在后处理工序中，将凸缘部19相对于柱端部17折弯成90°。后处理工序中的加工夹具使用与前处理工序中使用的部件大致相同结构的缩颈用外模具54a～54d(仅图示54a、54c)、缩颈用内模具56a～56h(仅图示56a、56e)、插入夹具57及一对缩颈夹具58、59。其中，在缩颈用内模具56a～56h及一对缩颈夹具58、59的与凸缘部19相面对的部分上未设置缩颈部。
在后处理工序中，以与前处理工序相同的顺序限制圆筒部件42的内外径面，通过缩颈夹具58、59从轴向压缩凸缘部19。由此，柱端部17与凸缘部19所成的角为90°。而且，在该工序中，与图6所示的第三工序(S13)相同地，能够增厚边界部分。
此外，在上述的实施方式中，示出了以钢板(平板)为原始材料而制造保持器13、33的例子，但是并不局限于此，也可以以管材等的圆筒部件为原始材料进行制造。这种情况下，能够省略图6所示的第一工序(S11)。
另外，在上述的实施方式中，说明了通过减薄拉深加工形成第一及第二滚子防脱部16a、17a等的例子，但是并不局限于此，也可以通过紧固加工形成。图26是示出通过紧固加工形成第一滚子防脱部16a的状态的图，图27是示出通过紧固加工形成第二滚子防脱部17a的状态的图。
参照图26，第一滚子防脱部16a通过利用紧固夹具63紧固柱中央部16的径向内侧的壁面而形成。参照图27，第二滚子防脱部17a通过利用紧固夹具63紧固一对柱端部17的径向外侧的壁面而形成。此外，通过紧固加工来形成第一及第二滚子防脱部16a、17a时，未形成非接触部16c、17c。
另外，在上述的实施方式中，示出了保持架&辊型的针状滚子轴承11、31的例子，但是本发明也能够适用于还具有内圈及/或外圈的针状滚子轴承。而且，作为滚动体示出了采用针状滚子12的例子，但是并不局限于此，也可以是圆筒滚子或棒状滚子。
此外，上述实施方式的针状滚子轴承11、31通过使用作为例如机动车用传动装置的空转轮轴承及摩托车用发动机的连杆大端用轴承，能特别发挥有利的效果。
在本发明的另一实施方式的针状滚子轴承中，与针状滚子的滚道面相面对的保持器的柱部的壁面以针状滚子的有效长度的50％以上的长度进行接触。图28及图29是示出此种实施方式的图。图28及图29是与所述的实施方式的图4及图19相对应的剖面图，对相同或相等的部分附加同一参照号码，省略详细的说明。参照图28及图29，仅说明与针状滚子的有效长度相关的部分。
针状滚子12与引导面16b、17b、18b以针状滚子12的有效长度，即，图28及图29中的L所示的长度的50％以上的长度进行线接触。具体来说，如上所述，引导面16b、17b、18b设置在与第一及第二滚子防脱部16a、17a在轴向上相邻的区域，此外，柱中央部16的外径面位于比柱端部17的内径面靠径向外侧。并且，针状滚子12的节圆12a位于比柱中央部16的外径面靠径向内侧且比柱端部17的内径面靠径向外侧。由此，针状滚子12能够分别与引导面16b、17b、18b相接触。因此，能够增加针状滚子12与引导面16b、17b、18b的接触面积，从而能够减少针状滚子12与柱部15的接触部分的接触面压力。其结果是，能够有效地防止针状滚子12的偏斜及引导面16b、17b、18b的磨损或烧伤。
在上述的实施方式中，以与针状滚子12不接触的非接触部16c、17c为例说明了第一滚子防脱部16a的径向外侧的区域及第二滚子防脱部17a的径向内侧的区域，但是也可以将它们与引导面16b、17b、18b形成为同一平面，而作为与针状滚子12相接触的引导面。此外，这种情况下，优选能够充分地供给润滑油，以使第一及第二滚子防脱部16a、17a不发生油膜破裂。
另外，在上述的实施方式中，说明了在第一及第二滚子防脱部16a、17a的轴向两侧设置油槽16d、17d的例子，但是在径向的通油性充分时，并不局限于此，也可以不设置油槽16d、17d。
另外，在上述的实施方式中，说明了为了以针状滚子12的有效长度的50％以上的长度进行接触而使针状滚子12与引导面16b、17b、18b分别接触的例子，但是并不局限于此，也可以是能够以有效长度的50％以上的长度进行接触的其他形状。
在又一实施方式的滚子轴承用保持器中，一对柱端部的外径面与一对环部以使柱端部的外径面位于比环部的外径面靠径向内侧的方式具有高低差而连接。图30～图45示出此种实施方式。图30、图31、图32、图33、图34、图35、图36、图37、图38、图39、图40、图41、图42、图43、图44及图45分别是与上述实施方式的图1、图2、图3、图4、图5、图11、图13、图14、图15、图16、图17、图18、图19、图20、图21及图23相对应的图，通过对相同或相等的部分附加同一号码，省略详细的说明。
在上述的实施方式中，柱端部17的外径面位于比环部14的外径面靠径向内侧。具体来说，如图30～图34所示，在柱端部17与环部1
4之间形成高低差15a。高低差15a的高度为能够让润滑油流入的程度即可，例如为0.05mm以上0.3mm以下。此外，在图中，从容易理解的观点出发，夸张表现了高低差15a的高度。由此，在保持器13的径向外侧的区域形成保持润滑油的空间。通过从该区域向轴承各部分供给润滑油，能够提高保持器13的润滑性能。
具体来说，将保持器13形成为外径侧引导时，环部14的外径面与壳体(未图示)相接触。在此，通过将润滑油向环部14与壳体之间供给，能够防止保持器13与壳体之间的油膜破裂，从而防止保持器13的磨损或烧伤。而且，通过使润滑油流入凹槽20，能够防止针状滚子12与保持器13之间的烧结等。
此外，高低差15a的位置不必严格地与柱端部17和环部14的边界部分一致，也可以偏向任一边某种程度。其中，高低差15a优选位于比第二滚子防脱部17a靠轴向外侧。由此，能够积极地向第二滚子防脱部17a供给润滑油，并能够防止针状滚子12与第二滚子防脱部17a之间的油膜破裂。
另外，高低差15a优选位于比环部14的轴向内侧的端面(构成凹槽20的面)靠轴向内侧。高低差15a过于偏向轴向外侧时，与壳体的接触面积变小，从而无法忽视接触面压力的增加。
在上述的实施方式中，在图6所示的第二工序中，使圆筒部件22沿径向变形而形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18，并且，以使一对柱端部17的外径面位于比一对环部14的外径面靠径向内侧的方式在柱端部17与环部14之间形成高低差15a(S12)。在该实施方式中，使用限制圆筒部件22的外径面的扩开冲压用外模具23和限制圆筒部件22的内径面的一对扩开冲压用内模具25、26，使圆筒部件22的轴向两端部扩径(扩开冲压)。
参照图35～图37，外模具23在内部具有接受圆筒部件22的圆筒空间23a。该圆筒空间23a包括：与柱中央部16的外径尺寸一致的小径部23b；与柱端部17的外径尺寸一致的大径部23c；在小径部23b及大径部23c之间与柱倾斜部18的倾斜角度一致的倾斜部23d；与环部14的外径尺寸一致的端部23e；在端部23e及大径部23c之间与高低差15a一致的高低差部23f。
第一内模具25是从圆筒部件22的轴向一侧端部(图35的上侧)插入的圆柱形状的部件。第一内模具25包括：与柱中央部16的内径尺寸一致的小径部25a；与柱端部17及环部14的内径尺寸一致的大径部25b；在小径部25a及大径部25b之间与柱倾斜部18的倾斜角度一致的倾斜部25c。第二内模具26也为相同的结构，从圆筒部件22的轴向另一侧端部(图35的下侧)插入。
外模具23通过例如以90°的间隔呈放射状分割的第一～第四分割外模具24a、24b、24c、24d构成。这第一～第四分割外模具24a～24d能够通过移动夹具27分别沿圆筒部件22的径向移动。而且，第一及第二内模具25、26能够分别沿圆筒部件22的轴向移动。
参照图35，第一～第四分割外模具24a～24d沿径向后退，且第一及第二内模具25、26沿轴向后退时，圆筒部件22成为能够从圆筒空间23a出入的状态。在此“后退”是指向远离圆筒部件22的方向移动。
接下来，参照图36，第一～第四分割外模具24a～24d沿径向前进时，通过小径部23b限制圆筒部件22的外径面。此外，参照图37，第一及第二内模具25、26沿轴向前进时，通过大径部25b、26b及倾斜部25c、26c沿径向外侧压开圆筒部件22的轴向两端部。在此“前进”是指向接近圆筒部件22的方向移动。
由此，分别形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18。而且，同时形成高低差15a。此外，通过扩开冲压来拉伸圆筒部件22，因此第二工序结束后的柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18的壁厚t1比圆筒部件22的壁厚t薄(t1＜t)。
接下来，在图6所示的第三工序中，通过增厚加工来增厚边界部分(S13)。参照图38，增厚加工中使用圆筒形状的一对压缩夹具28、29。具体来说，在通过外模具23及内模具25、26限制圆筒部件22的状态(进行了扩开冲压的状态)下，通过一对压缩夹具28、29从两侧压缩圆筒部件22的轴向两端面。
此时，直线部分的内外径面受外模具23及内模具25、26的限制，因此壁厚不变化。另一方面，在边界部分与外模具23及内模具25、26之间形成微小的间隙。由此，圆筒部件22的轴向尺寸减少，并且仅边界部分增厚。第三工序后的边界部分的壁厚t2比通过第一工序得到的圆筒部件22的壁厚t厚(t1＜t＜t2)。由此，不是整体性地增加柱部15的壁厚来提高强度，而是使直线部分的壁厚变薄并选择性地使产生应力集中的边界部分的壁厚变厚来提高强度。因此，能够使保持器13轻量化。而且，此时，同时也使边界部分的曲率半径r小于直线部分的壁厚t1。之后的工序与所述的实施方式相同。
另外，在上述的实施方式中，作为形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18的方法，说明了扩开冲压(S12)的例子，但是并不局限于此，也可以使圆筒部件22的轴向中央部缩径，形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18(缩径冲压)。具体来说，在图6所示的圆筒部件22的形成工序(S11)中，得到直径与环部14的外径尺寸一致的圆筒部件22。然后，参照图35，首先，第一及第二内模具25、26沿轴向前进时，大径部25b、26b、小径部25a、26a及倾斜部25c、26c不限制圆筒部件22的内径面而在与圆筒部件22的内径面之间形成间隙。接下来，第一～第四分割外模具24a～24d沿径向前进时，通过大径部23c、小径部23b及倾斜部23d，将圆筒部件22的轴向中央部向径向内侧按压而使其缩径。
由此，分别形成柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18。而且，同时形成高低差15a。这种情况下也相同地，第二工序结束后的柱中央部16、一对柱端部17及一对柱倾斜部18的壁厚t1比圆筒部件22的壁厚t薄(t1＜t)。
接下来，参照图39～图45，说明本发明的另一实施方式的保持器33及其制造方法。此外，对共通的构成要素附加与保持器13相同的参照号码，省略说明。
首先，参照图39～图43，保持器33还具备分别从一对环部14向径向内侧延伸的一对凸缘部19。环部14与凸缘部19的轴向的壁厚t3设定为实质上相等。而且，环部14与凸缘部19的壁厚t3小于环部14与凸缘部19的边界部分的壁厚t4(t3＜t4)。由此，提高凸缘部19的根部分的强度。再者，环部14与凸缘部19的壁厚t3、和环部14与凸缘部19的边界部分的曲率半径r1满足r1＜t3的关系。由此，环部14的外径面的面积增加，因此能够在进行外径侧引导时减少保持器33与壳体的接触面压力。此外，由于其他结构与保持器13共通，因此省略说明。
上述结构的保持器33的制造工序中，图6的第一工序(S11)、第二工序(S12)、第四工序(S14)及第五工序(S15)与保持器13共通，因此省略说明。参照图44～图45，说明保持器33的增厚加工(与图6的S13相对应)。
在该实施方式中，边界部分的增厚加工与凸缘部19的形成(缩颈加工)同时进行。更具体来说，凸缘部19经由前处理工序和后处理工序这两阶段的工序形成。并且，增厚加工与后处理工序同时进行。
首先，参照图44，前处理工序是将成为凸缘部19的圆筒部件42的轴向两端部相对于柱端部17向内侧折弯规定的角度(在该实施方式中为45°)的工序，通过缩颈用外模具43(以下，简称为“外模具43”)、缩颈用内模具45(以下，简称为“内模具45”)及一对缩颈夹具48、49进行。
外模具43是与扩开冲压用外模具23相同的结构，限制圆筒部件42的外径面。其中，轴向长度比扩开冲压用外模具23短，未限制成为凸缘部19的圆筒部件42的轴向两端部。
内模具45是圆筒形状的部件，包括：在外径面的轴向中央部区域与柱中央部16的内径尺寸一致的小径部45a；在轴向端部区域与柱端部17及环部14的内径尺寸一致的大径部45b；在小径部45a及大径部45b之间沿柱倾斜部18的倾斜部45c；在轴向两端的角部限定前处理加工形成的凸缘部19的折弯角度(45°)的缩颈部45d。
参照图44，该内模具45由例如以45°的角度呈放射状分割的第一～第八分割内模具46a、46b、46c、46d、46e、46f、46g、46h构成。第一～第八分割内模具46a～46h分别成为能够沿径向移动的状态。
具体来说，第一～第八分割内模具46a～46h沿径向后退时，第一～第八分割内模具46a～46h成为能够从圆筒部件42出入的状态。另一方面，使第一～第八分割内模具46a～46h沿径向前进时，能够限制圆筒部件42的内径面(图44的状态)。此外，通过将插入夹具47插入而能够使分割内模具46a～46h前进。
缩颈夹具48在前端具有沿前处理工序的凸缘部19的倾斜角度(45°)的缩颈部48a，成为能够沿圆筒部件42的轴向移动的状态。缩颈夹具49也是同样的结构。并且，一对缩颈夹具48、49沿轴向后退时，圆筒部件42成为能够从圆筒空间出入的状态。另一方面，一对缩颈夹具48、49沿轴向前进时，圆筒部件42的轴向两端部(图44中的虚线所示的部分)向内侧折弯规定的角度(45°)。
接下来，参照图45，在后处理工序中，使凸缘部19相对于柱端部17折弯成90°。后处理工序的加工夹具使用与在前处理工序中使用的部件为大致相同结构的缩颈用外模具54a～54d(仅图示54a、54c)、缩颈用内模具56a～56h(仅图示56a、56e)、插入夹具57及一对缩颈夹具58、59。其中，在与缩颈用内模具56a～56h及一对缩颈夹具58、59的凸缘部19相面对的部分上未设置缩颈部。
在后处理工序中，以与前处理工序相同的顺序限制圆筒部件42的内外径面，通过缩颈夹具58、59从轴向压缩凸缘部19。由此，柱端部17与凸缘部19所成的角度为90°。而且，在该工序中，与图6所示的第三工序(S13)相同地，能够增厚边界部分。
以上，参照附图，说明了本发明的实施方式，但是本发明并不局限于图示的实施方式。相对于图示的实施方式，在与本发明相同的范围内或均等的范围内，能够进行各种修正或变形。
产业上的可利用性
本发明利用在滚子轴承用保持器及针状滚子轴承中有利。

Claims (18)

1.一种滚子轴承用保持器，具备：
圆环形状的一对环部；
多个柱部，它们包含在轴向中央部区域相对性地位于径向内侧的柱中央部、在轴向端部区域相对性地位于径向外侧的一对柱端部、及分别位于所述柱中央部与所述一对柱端部之间的一对柱倾斜部，并将所述一对环部相互连结，
所述柱中央部、所述一对柱端部及所述一对柱倾斜部的各部分的壁厚小于相邻的各部分的边界部分的壁厚。
2.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述柱中央部、所述一对柱端部及所述一对柱倾斜部的各部分的壁厚大于相邻的各部分的边界部分的曲率半径。
3.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述滚子轴承用保持器由含碳量0.15wt％以上1.1wt％以下的钢板形成。
4.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述一对柱端部的壁厚小于所述柱中央部的壁厚。
5.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述滚子轴承用保持器还具备分别从所述一对环部向径向内侧延伸的凸缘部。
所述一对环部及所述凸缘部的壁厚小于所述环部与所述凸缘部的边界部分的壁厚。
6.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述一对环部的外径面及所述一对柱端部的外径面的表面粗糙度Ra为0.05μm以上0.3μm以下。
7.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述滚子轴承用保持器还具备分别从所述一对环部向径向内侧延伸的凸缘部，
所述一对环部及所述凸缘部的壁厚大于所述环部与所述凸缘部的边界部分的曲率半径。
8.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述各柱部在与收容滚子的凹槽相面对的壁面上具有防止滚子脱落的滚子防脱部。
9.根据权利要求8所述的滚子轴承用保持器，其中，
相邻的所述柱部的隔着所述凹槽相面对的所述壁面相互平行。
10.根据权利要求8所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述滚子防脱部包含防止滚子从所述柱中央部突出而向径向内侧脱落的第一滚子防脱部和防止滚子分别从所述一对柱端部突出而向径向外侧脱落的第二滚子防脱部，
在所述第一及第二滚子防脱部的轴向两侧形成有沿径向延伸的凹部。
11.根据权利要求10所述的滚子轴承用保持器，其中，
在与所述第一及第二滚子防脱部在径向上相邻的区域设置隔开规定的间隙与滚子相面对的非接触部，
所述非接触部倾斜成，随着沿径向离开所述第一及第二滚子防脱部而所述规定的间隙增加。
12.根据权利要求8所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述滚子防脱部通过减薄拉深加工形成。
13.根据权利要求1所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述一对柱端部的外径面与所述一对环部以使柱端部的外径面位于比环部的外径面靠径向内侧的方式具有高低差而连接。
14.根据权利要求13所述的滚子轴承用保持器，其中，
所述各柱部在与收容滚子的凹槽相面对的壁面上具有防止滚子脱落的滚子防脱部，
所述高低差位于比所述滚子防脱部靠轴向外侧。
15.一种经过以下工序进行制造的权利要求1所述的滚子轴承用保持器。
(a)对直径与所述柱中央部实质上相等的圆筒部件的轴向两端部进行扩径，形成所述一对柱端部的工序；
(b)沿轴向压缩所述圆筒部件而对所述边界部分进行增厚的工序。
16.一种经过以下工序进行制造的权利要求1所述的滚子轴承用保持器。
(a)通过对钢板进行深拉深加工而形成直径与所述柱中央部实质上相等的圆筒部件的工序；
(b)对所述圆筒部件的轴向两端部进行扩径，形成所述一对柱端部的工序。
17.一种针状滚子轴承，具备：
权利要求1所述的滚子轴承用保持器；
收容在所述保持器的凹槽内的多个针状滚子，
所述针状滚子和与所述针状滚子的滚道面相面对的所述柱部的壁面以所述针状滚子的有效长度的50％以上的长度进行接触。
18.根据权利要求17所述的针状滚子轴承，其中，
所述多个针状滚子的节圆位于比所述柱中央部的外径面靠径向内侧，且位于比所述柱端部的内径面靠径向外侧。
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