CN101900245A - 板件结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种板件结构及其制造方法，其包含一板体组件与一补强组件。板体组件包括一金属板体与一第一工程塑料体。第一工程塑料体设置于金属板体的一侧，且补强组件设置于第一工程塑料体的一侧，此补强组件支撑金属板体。此板件结构可藉由补强组件将整体结构加强，以避免因金属板体与第一工程塑料体的热膨胀系数不同，而造成板体组件翘曲或变形。本发明的板件结构可藉由设置于板体组件的补强组件，藉此可以提升板件结构的支撑强度。本发明的板件结构可将补强组件与板体组件同时射出成型，因此不需要再加工处理补强组件，可减少制造时间与降低制造成本。

Description

板件结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种板件结构及其制造方法，特别是涉及一种具有强化板件结构支撑强度的板件结构及其制造方法。

背景技术

目前在现有习知的塑料与金属黏结的方式有两大系统，一者是以快干胶或光固化树脂胶，直接加以夹具或治具固定后使胶干燥，完成塑料结构与金属基板黏合。不但加工程序及步骤复杂，胶水的化学稳定性与结合面耐冲击性并不佳，而容易受到剪应力的作用而脱落。

另一种方式称为纳米射出成型技术(Nano Molding Technology，NMT)，可将金属与塑料透过射出成形将两者直接的结合，其先将金属基板经过酸蚀造出纳米孔洞后，浸泡特定化学药剂使纳米孔洞填满该化学药剂，复将特定酯类塑材，例如聚苯硫醚(Polyphenylene Sulfide，PPS)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(Polybutylene Terephthalate，PBT)，直接射出成型在该金属表面。

由于特定酯类塑材与特定化学药剂引发聚合反应并黏着一起，这种以化学反应改变塑料分子内键结的方式，虽能够有效的将塑料与金属直接结合在一起，但由于仅限于使用上述特定的酯类塑材，但其机械性质大多属于脆硬的特性，欠缺高韧性、耐磨耗、防酸、防碱的特质，尤其当酯类塑材经射出后成为薄型结构时，容易受外力的施加而断裂。

再者，当纳米射出成型技术用于金属片时，受到承载装置发热或是外在环境温度的变化，且考虑到金属片与酯类塑材热膨胀率不同的影响，而造成整体组合件结构的翘曲或是变形。因此需要将此结构作一适当的改良，以提升整体结构的支撑强度。

由此可见，上述现有的板件结构在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品又没有适切结构能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新型的板件结构及其制造方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。

有鉴于上述现有的板件结构存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型的板件结构及其制造方法，能够改进一般现有的板件结构，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的主要目的在于，克服现有的板件结构存在的缺陷，而提供一种新型的板件结构及其制造方法，所要解决的技术问题是使其解决金属与塑材之间因不同热膨胀系数而产生的结构变形，非常适于实用。

本发明的另一目的在于，提供一种板件结构制造方法，所要解决的技术问题是使其补强组件支撑金属板体，并解决金属与塑材之间因不同热膨胀系数而产生的结构变形，从而更加适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种板件结构，其包括：一板体组件，包括：一金属板体，该金属板体具有一胺类化合物；一第一工程塑料体，设置于该金属板体的一侧；以及一补强组件，设置于该第一工程塑料体的一侧，该补强组件支撑该金属板体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的板件结构，其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

前述的板件结构，其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚(PPS)塑材或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材。

前述的板件结构，其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构，其中所述的金属板体以金属铝或铝合金所制成。

前述的板件结构，其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术(NMT)相接合。

前述的板件结构，其中更包含一第二工程塑料体，该第二工程塑料体设置于该补强组件上。

前述的板件结构，其中所述的补强组件更具有至少一突出件，该突出件设置于该第二工程塑料体的一侧。

前述的板件结构，其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

前述的板件结构，其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构，其中所述的金属板体藉由一酸处理(AcidProcessing)，使该金属板体形成复数个微孔。

前述的板件结构，其中所述的金属板体浸泡于一化学药剂内进行处理，该化学药剂含有该胺类化合物。

前述的板件结构，其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

前述的板件结构，其中所述的补强组件具有至少一开孔。

前述的板件结构，其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种板件结构制造方法，包含下列步骤：提供一金属板体，该金属板体具有一胺类化合物；提供一补强组件，该补强组件位于该金属板体的一侧；设置一第一工程塑料体，该第一工程塑料体附着该金属板体及该补强组件，且该补强组件支撑该金属板体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体藉由一酸处理(AcidProcessing)，使该金属板体形成复数个微孔。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体浸泡于一化学药剂内进行处理，该化学药剂含有该胺类化合物。

前述的板件结构制造方法，其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚(PPS)塑材或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术(NMT)相接合。

前述的板件结构制造方法，其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件具有至少一开孔。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件进行一加工处理。

前述的板件结构制造方法，其中所述的加工处理为一冲压成型。

前述的板件结构制造方法，其中所述的加工处理为一塑料包覆成型。

前述的板件结构制造方法，其中更包含：附着一第二工程塑料体至该补强组件的一侧，及设置至少一突出件至该第二工程塑料体的一侧。

前述的板件结构制造方法，其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构制造方法，其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

本发明的目的及解决其技术问题另外再采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种板件结构，其包括：一板体组件，包括：一金属板体，该金属板体具有一氧化皮膜；一第一工程塑料体，设置于该金属板体的一侧；以及一补强组件，设置于该第一工程塑料体的一侧，该补强组件支撑该金属板体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的板件结构，其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

前述的板件结构，其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚(PPS)塑材或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材。

前述的板件结构，其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构，其中所述的金属板体以金属铝或铝合金所制成。

前述的板件结构，其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术(NMT)相接合。

前述的板件结构，其中更包含一第二工程塑料体，该第二工程塑料体设置于该补强组件上。

前述的板件结构，其中所述的补强组件更具有至少一突出件，该突出件设置于该第二工程塑料体的一侧。

前述的板件结构，其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

前述的板件结构，其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构，其中所述的金属板体藉由一酸处理(AcidProcessing)，使该金属板体形成复数个微孔。

前述的板件结构，其中所述的金属板体由一摄氏30度至摄氏80度的高温水水洗后，使该金属板体的表面上形成一氧化皮膜。

前述的板件结构，其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

前述的板件结构，其中所述的补强组件具有至少一开孔。

前述的板件结构，其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

本发明的目的及解决其技术问题另外还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种板件结构制造方法，包含下列步骤：提供一金属板体，该金属板体具有一氧化皮膜；提供一补强组件，该补强组件位于该金属板体的一侧；设置一第一工程塑料体，该第一工程塑料体附着该金属板体及该补强组件，且该补强组件支撑该金属板体。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体藉由一酸处理(AcidProcessing)，使该金属板体形成复数个微孔。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体利用一氢气化合水溶液清洗。

前述的板件结构制造方法，其中更提供一电流在该金属板体，使该复数个微孔往该金属板体内部腐蚀。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体由一摄氏30度至摄氏80度的高温水水洗该金属材板体。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体由该高温水水洗后，使该金属板体的表面上形成一氧化皮膜。

前述的板件结构制造方法，其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚(PPS)塑材或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材。

前述的板件结构制造方法，其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术(NMT)相接合。

前述的板件结构制造方法，其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件具有至少一开孔。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

前述的板件结构制造方法，其中所述的补强组件进行一加工处理。

前述的板件结构制造方法，其中所述的加工处理为一冲压成型。

前述的板件结构制造方法，其中所述的加工处理为一塑料包覆成型。

前述的板件结构制造方法，其更包含：附着一第二工程塑料体至该补强组件的一侧，及设置至少一突出件至该第二工程塑料体的一侧。

前述的板件结构制造方法，其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙稀(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂。

前述的板件结构制造方法，其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为达到上述目的，本发明提供了一种板件结构，包含一板体组件与一补强组件。板体组件包括一金属板体与一第一工程塑料体。金属板体具有一胺类化合物，且第一工程塑料体设置于金属板体的一侧。补强组件设置于第一工程塑料体的一侧，而补强组件支撑金属板体。

其中，补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

其中，补强组件进行一加工处理。

其中，加工处理为一冲压成型。

其中，加工处理为一塑料包覆成型。

其中，第一工程塑料体具有一酯类塑材，酯类塑材为聚苯硫醚(PPS)塑材或具对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材。

其中，金属板体以金属铝或铝合金所制成。

其中，金属板体藉由一酸处理(Acid Processing)，使金属板体形成复数个微孔。

其中，金属板体浸泡在一化学药剂内进行处理，此化学药剂含有一胺类化合物。

其中，金属板体利用氢气化合水溶液清洗。

其中，更提供一电流在该属板体，使复数个微孔往金属板体内部腐蚀。

其中，金属板体由一摄氏30度至摄氏80度的高温水水洗金属材板体。

其中，金属板体由高温水水洗后，使金属板体的表面上形成一氧化皮膜。

其中，金属板体及第一工程塑料体以纳米射出成型技术相接合。

其中，补强组件更具有至少一突出件，突出件为一倒钩或一突点。

其中，补强组件具有至少一支撑部，此支撑部连接板体组件。

其中，补强组件具有至少一开孔。

其中，补强组件的边缘形成一斜角。

根据本发明的再一目的，提出一种板件结构制造方法包含下列步骤。首先，提供一金属板体，此金属板体具有一胺类化合物。接着，提供一补强组件，补强组件位于金属板体的一侧附着一第二工程塑料体。最后，附着一第一工程塑料体，第一工程塑料体附着金属板体及补强组件，且补强组件支撑金属板体。

其中，金属板体藉由一酸处理，使该金属板体形成复数个微孔。

其中，金属板体浸泡于一化学药剂内进行处理，此化学药剂含有一胺类化合物。

其中，第一工程塑料体具有一酯类塑材，此酯类塑材为聚苯硫醚(PPS)塑材或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材。

其中，金属板体及第一工程塑料体以纳米射出成型技术相接合。

其中，补强组件更具有至少一突出件，突出件为一倒钩或一突点。

其中，补强组件具有至少一支撑部，此支撑部连接板体组件。

其中，补强组件具有至少一开孔。

其中，补强组件的边缘形成一斜角。

其中，补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

其中，补强组件具有一第二工程塑料体，其施工方式可为嵌入射出成形或甚至是纳米射出成形技术相接合。

其中，第二工程塑料体如以嵌入射出成形时，包含碳酸树脂(Polycarbonate，PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙烯(Polyethylene，PE)、聚丙烯(Polypropylene，PP)、铁氟龙(Polytetrafluoroethylene，PTFE)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(Acrylonitrile butadiene styrene，ABS)树脂；如以纳米射出成形时，则与第一工程塑料体相同。

借由上述技术方案，本发明板件结构及其制造方法至少具有下列优点及有益效果：

(1)此板件结构可藉由设置于板体组件的补强组件，藉此可以提升板件结构的支撑强度。

(2)此板件结构可将补强组件与板体组件同时射出成型，因此不需要再加工处理补强组件，可减少制造时间与降低制造成本。

综上所述，本发明是有关于一种板件结构及其制造方法，其包含一板体组件与一补强组件。板体组件包括一金属板体与一第一工程塑料体。第一工程塑料体设置于金属板体的一侧，且补强组件设置于第一工程塑料体的一侧，此补强组件支撑金属板体。此板件结构可藉由补强组件将整体结构加强，以避免因金属板体与第一工程塑料体的热膨胀系数不同，而造成板体组件翘曲或变形。

本发明在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本发明的一实施例的板件结构的主视图。

图2为图1沿A-A’线的剖视图。

图3为本发明的另一实施例的板件结构的示意图。

图4为本发明的一实施例的第一板件结构制造方法流程图。

图5为本发明的另一实施例的第一板件结构制造方法流程图。

图6为本发明的另一补强组件结构制造方法流程图。

1：板件结构

10：板体组件

11：金属板体

13：第一工程塑料体

20：补强组件

21：支撑部

30：第二工程塑料体

40：突出件

H：开孔

P：胶道

S11-S15、S21-S23：步骤流程

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的板件结构及其制造方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚的呈现。为了方便说明，在以下的实施例中，相同的元件以相同的编号表示。

请参阅图1与图2所示，图1为本发明的一实施例的板件结构的主视图，且图2为图1沿AA’线的剖视图。在图1与图2中，板件结构1包含一板体组件10与一补强组件20。

板体组件10包括一金属板体11与一第一工程塑料体13。金属板体11可将金属基材经过如冲压等成型加工，以获得所需金属板体11的形状。其中，金属板体11可以铝或是铝合金所制成，但并不以此为限。金属板体11由纳米射出成型技术与第一工程塑料体13相结合。亦即，首先金属板体11可由一酸处理形成复数个微孔，再将金属板体11浸泡在一化学药剂内进行处理，此化学药剂含有胺类化合物。除此之外，金属板体11由酸处理而形成复数个微孔后，亦可将金属板体11在摄氏30度至80度的高温水中水洗，以在金属板体11的表面形成一氧化皮膜，而可增加耐磨度。

为增加板体组件10的支撑强度，以防止冷缩而翘曲变形，可将补强组件20设置在板体组件10的一侧。接着，可将第一工程塑料体13由补强组件20两侧的胶道P注入，使第一工程塑料体13流入补强组件20的下方及两侧，而将补强组件20部份包覆。由于第一工程塑料体13含有酯类塑材，因此第一工程塑料体13可藉由酯类塑材与胺类化合物产生聚合反应，以将第一工程塑料体13藉由纳米成型技术(Nano MoldingTechnology，NMT)紧密接合于金属板体11，使第一工程塑料体13设置于金属板体11的一侧，且第一工程塑料体13在融熔状态冷却凝固后，亦可结合补强组件20。因此，补强组件20可藉由第一工程塑料体13固设在金属板体11的一侧。其中，此酯类塑材12可为聚苯硫醚(PPS)塑材或是聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑材，但不以此为限。另外，第一工程塑料体13可为碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或ABS树脂等材质所制成，但不以此为限。

补强组件20可为金属板、塑料板、玻璃纤维板或是复合材料板，但并不以此为限。此外，此补强组件可经由冲压方式成型，亦可由塑料包覆成型，或是由其它制程将补强组件塑造成所需的形状。胶道P可设计成斜角、V型倒角或是其它容易注入第一工程塑料体13的形状。在本实施例中，补强组件20的两侧可形成斜角结构，此形状更可提供补强组件20与第一工程塑料体13的机械固持力。然而，补强组件20的两侧一可形成任意形状，其亦可供第一工程塑料体13灌入。另外，亦可在补强组件20的中心处，或任意非为边缘处设置至少一开孔H并注入第一工程塑料体13，使补强组件20与板体组件10更能藉由第一工程塑料体13紧密结合以加强固定补强组件20。

除此之外，补强组件20可设置复数个支撑部21，其可位于补强组件20边缘处，使支撑部21以点接触方式连接于板体组件10，而更能强化补强组件20支撑金属板体11的效果。其中，第一工程塑料体13可部份填注在金属板体11与补强组件20之间，使补强组件20呈现一悬空状态。

再者，请参阅图3所示，其为本发明的另一实施例的板件结构的示意图。图中，补强组件20上可藉由再设置第二工程塑料体30与突出件40，而可在补强组件20上固定其它组件。第二工程塑料体30与突出件40结合固定在补强组件20上。其中，本实施例的突出件40可为一倒钩，可用以固定其它组件或装置。另外，突出件40亦可不限定仅能为一倒钩，其可为一突点或是其它方式用以固定其它组件或装置。另外，第二工程塑料体30亦可为碳酸树脂(PC)塑材、尼龙(Nylon)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、铁氟龙(PTFE)或ABS树脂等材质所制成，但不以此为限。

请参阅图4所示，其为本发明的一实施例的第一板件结构制造方法流程图。在此实施例中，板件结构制造方法包含下列步骤：

S11：提供一金属板体，此金属板体具有一胺类化合物。

S12：提供一补强组件，此补强组件位于金属板体的一侧。

S13：设置一第一工程塑料体，此第一工程塑料体附着金属板体及补强组件，且补强组件支撑金属板体。

在此板件结构制造方法中，为使第一工程塑料可紧密结合金属板体。可由下列方式达成。首先，将金属板体利用碱处理，将金属板体表面所附着的油脂与污物做脱脂与清洗的动作。接着干燥一段时间后，利用一酸处理过程将金属板体的表面形成复数个微孔，此复数个微孔为纳米等级的微小孔洞。之后，将金属板体浸泡在一化学药剂中，此化学药剂填入至酸处理中以形成复数个微孔。当化学药剂干燥时，则形成上述的金属板体。其中，化学药剂可为胺类化合物，但亦并不以此为限。

接着，将补强组件置放于金属板体的一侧，此时，补强组件与金属板体同时位于模具中。此补强组件可经由冲压方式成型，亦可由塑料包覆成型，或是由其它制程将补强组件塑造成所需的形状。接着，将熔融状态的第一工程塑料体射入于模具内，使第一工程塑料体附着在金属板体与补强组件。由于第一工程塑料体含有酯类塑材，其可与金属板体微孔内含的胺类化合物产生聚合反应，可将第一工程塑料体与金属板体藉由纳米成型技术黏着结合，而形成上述的板体组件。

请参阅图5所示，其为本发明的另一实施例的第一板件结构制造方法流程图。在此实施例中，板件结构制造方法包含下列步骤：

S21：提供一金属板体，此金属板体具有一金属皮膜。

S22：提供一补强组件，此补强组件位于金属板体的一侧。

S23：设置一第一工程塑料体，此第一工程塑料体附着金属板体及补强组件，且补强组件支撑金属板体。

金属板体在酸处理后在表面形成复数个微孔后，亦可以氢气化合水溶液清洗金属板体，再提供一电流至金属板体将复数个微孔往内部持续腐蚀。之后，利用一摄氏30度至80度的高温水水洗金属材以在金属板体的表面形成坚硬耐磨的氧化皮膜，此氧化皮膜可藉由需求增加厚度。最后将第一工程塑料体与金属板体藉由纳米成型技术黏着结合，而形成上述的板体组件。

补强组件可藉由在边缘处设置斜角结构或在中央处设置开孔，而可与板体组件上形成至少一预设胶道，因此，第一工程塑料体可藉由胶道的设置灌入于金属板体与补强组件之间，在冷却凝固后可将补强组件与金属板体结合，使补强组件可固定在金属板体的一侧而形成一支撑强化结构，以避免在板体组件中，金属板体与第一工程塑料体因材料热膨胀率不同，造成热涨冷缩而产生变形的现象。因此，经由模具射出成型之后，补强组件可同时成型至板体组件上，而不需额外利用后加工处理或调整板体组件的结构。其中，在本发明中，补强组件与板体组件的固定方式并不限定于利用树脂或其它黏着剂结合，亦可在补强组件上设计至少一支撑部，利用支撑部连接在板体组件中，以加强补强组件支撑金属板体，而避免板体组件因受热胀冷缩产生变形。另外，此补强组件的厚度、材质与形状，依设计板件结构的需求而改变，不因实施例而限制应用的范围。

请参阅图6所示，其为本发明的另一补强组件结构制造方法流程图。在此实施例中，上述板件结构制造方法更包含下列步骤：

S14：附着一第二工程塑料体至补强组件的一侧。

S15：设置至少一突出件至第二工程塑料体的一侧。

第二工程塑料体可以嵌入射出成形，或超音波、高周波或是以其它热熔方式附着在补强组件的一侧并与突出件连接，而将突出件设置于补强组件的一侧，此第二工程塑料体可单独射出成型并经表面处理以附着于板体组件上。其中，本实施例的突出件可为一倒钩或一突点用以固定其它组件或装置。

综上所述，本发明的板件结构，其特点在于将补强组件设置在板体组件上，因此板体组件可因补强组件形成强化结构，不会因金属与塑料的热膨胀系数不同，将板体组件的结构变形。因此，可在不影响板体组件的强度下降低板体组件厚度。

本发明的板件结构，其另一特点为补强组件与板体组件可设置于一模具内，藉由灌入第一工程塑料体以将两者结合而直接完成板件结构的制作，因此，可不需另额外设置补强组件的后加工步骤，可减少制造时间与降低制造成本。

以上所述仅为举例性，而非为限制性者。任何未脱离本发明的精神与范畴，而对其进行的等效修改或变更，均应包含在后附的申请专利范围中。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (65)

1.一种板件结构，其特征在于其包括：

一板体组件，包括：

一金属板体，该金属板体具有一胺类化合物；

一第一工程塑料体，设置于该金属板体的一侧；以及

一补强组件，设置于该第一工程塑料体的一侧，该补强组件支撑该金属板体。

2.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

3.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚塑材或聚对苯二甲酸丁二酯塑材。

4.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

5.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体以金属铝或铝合金所制成。

6.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术相接合。

7.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中更包含一第二工程塑料体，该第二工程塑料体设置于该补强组件上。

8.根据权利要求6所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件更具有至少一突出件，该突出件设置于该第二工程塑料体的一侧。

9.根据权利要求7所述的板件结构，其特征在于其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

10.根据权利要求6所述的板件结构，其特征在于其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

11.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体藉由一酸处理，使该金属板体形成复数个微孔。

12.根据权利要求11所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体浸泡于一化学药剂内进行处理，该化学药剂含有该胺类化合物。

13.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

14.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一开孔。

15.根据权利要求1所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

16.一种板件结构制造方法，其特征在于包含下列步骤：

提供一金属板体，该金属板体具有一胺类化合物；

提供一补强组件，该补强组件位于该金属板体的一侧；

设置一第一工程塑料体，该第一工程塑料体附着该金属板体及该补强组件，且该补强组件支撑该金属板体。

17.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体藉由一酸处理，使该金属板体形成复数个微孔。

18.根据权利要求17所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体浸泡于一化学药剂内进行处理，该化学药剂含有该胺类化合物。

19.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚塑材或聚对苯二甲酸丁二酯塑材。

20.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术相接合。

21.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

22.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

23.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一开孔。

24.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

25.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

26.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件进行一加工处理。

27.根据权利要求26所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的加工处理为一冲压成型。

28.根据权利要求26所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的加工处理为一塑料包覆成型。

29.根据权利要求16所述的板件结构制造方法，其特征在于其更包含：

附着一第二工程塑料体至该补强组件的一侧，及

设置至少一突出件至该第二工程塑料体的一侧。

30.根据权利要求29所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

31.根据权利要求29所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

32.一种板件结构，其特征在于其包括：

一板体组件，包括：

一金属板体，该金属板体具有一氧化皮膜；

一第一工程塑料体，设置于该金属板体的一侧；以及

一补强组件，设置于该第一工程塑料体的一侧，该补强组件支撑该金属板体。

33.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

34.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚塑材或聚对苯二甲酸丁二酯塑材。

35.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

36.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体以金属铝或铝合金所制成。

37.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术相接合。

38.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中更包含一第二工程塑料体，该第二工程塑料体设置于该补强组件上。

39.根据权利要求38所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件更具有至少一突出件，该突出件设置于该第二工程塑料体的一侧。

40.根据权利要求39所述的板件结构，其特征在于其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

41.根据权利要求38所述的板件结构，其特征在于其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

42.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体藉由一酸处理，使该金属板体形成复数个微孔。

43.根据权利要求42所述的板件结构，其特征在于其中所述的金属板体由一摄氏30度至摄氏80度的高温水水洗后，使该金属板体的表面上形成一氧化皮膜。

44.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

45.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一开孔。

46.根据权利要求32所述的板件结构，其特征在于其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

47.一种板件结构制造方法，其特征在于包含下列步骤：

提供一金属板体，该金属板体具有一氧化皮膜；

提供一补强组件，该补强组件位于该金属板体的一侧；

设置一第一工程塑料体，该第一工程塑料体附着该金属板体及该补强组件，且该补强组件支撑该金属板体。

48.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体藉由一酸处理，使该金属板体形成复数个微孔。

49.根据权利要求48所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体利用一氢气化合水溶液清洗。

50.根据权利要求49所述的板件结构制造方法，其特征在于其中更提供一电流在该金属板体，使该复数个微孔往该金属板体内部腐蚀。

51.根据权利要求50所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体由一摄氏30度至摄氏80度的高温水水洗该金属材板体。

52.根据权利要求51所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体由该高温水水洗后，使该金属板体的表面上形成一氧化皮膜。

53.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的第一工程塑料体具有一酯类塑材，该酯类塑材为聚苯硫醚塑材或聚对苯二甲酸丁二酯塑材。

54.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的金属板体及该第一工程塑料体以纳米射出成型技术相接合。

55.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的第一工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

56.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一支撑部，该支撑部连接该板体组件。

57.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件具有至少一开孔。

58.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件的边缘形成一斜角。

59.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件为金属板、塑料板、玻璃纤维板或复合材料板。

60.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的补强组件进行一加工处理。

61.根据权利要求60所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的加工处理为一冲压成型。

62.根据权利要求60所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的加工处理为一塑料包覆成型。

63.根据权利要求47所述的板件结构制造方法，其特征在于其更包含：

附着一第二工程塑料体至该补强组件的一侧，及

设置至少一突出件至该第二工程塑料体的一侧。

64.根据权利要求63所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的第二工程塑料体包含碳酸树脂塑材、尼龙、聚乙稀、聚丙烯、铁氟龙或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂。

65.根据权利要求63所述的板件结构制造方法，其特征在于其中所述的突出件为一倒钩或一突点。

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