CN101870055A - 一种电池壳体焊接装夹装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电池壳体焊接装夹装置，结构简单，能够有效提高电池壳体焊接装夹的工作效率。技术方案：包括壳体定位框，其特征在于：壳体定位框内设有由气缸驱动的夹紧滑块；控制气缸的电磁阀与激光焊接机的出光控制中间继电器串联。
Description
技术领域
本发明涉及一种电池壳体焊接装夹装置。
背景技术
与本发明最相关的现有技术为，发明名称为“圆柱电池壳体激光焊接夹具”专利(专利号：200510121334.5)所公开的技术方案，圆柱电池壳体激光焊接夹具，它主要的结构是其包括工作台、夹紧机构及支撑机构；所述夹紧机构位于工作台上，其包括分别用于夹持电池两端的两个夹头以及用于驱动二夹头以自身轴线为旋转轴进行旋转的第一驱动装置；所述支撑机构位于所述工作台上，其具有与电池的圆柱面相切或相吻合的支撑面。该技术方案存在的不足之处在于，结构较为复杂，工作效率较低，并且对电池壳体的夹紧不能实现与焊机同步。
发明内容
本发明的发明目的在于提供一种电池壳体焊接装夹装置，结构简单，能够有效提高电池壳体焊接装夹的工作效率。
实现本发明目的的技术方案：
一种电池壳体焊接装夹装置，包括壳体定位框，其特征在于：壳体定位框内设有由气缸驱动的夹紧滑块。
气缸的气杆端部接夹紧滑块。
在激光焊接机焊接时，气缸驱动夹紧滑块。
控制气缸的电磁阀与激光焊接机的出光控制中间继电器串联。
夹紧滑块的下部设有导向管，夹紧滑块可沿导向管滑动。
壳体定位框与底板固定。
导向管为导向铜柱。
本发明具有的有益效果：
本发明结构设计简单合理，采用气缸压紧方式，并且将控制气缸的电磁阀与激光焊接机的出光控制中间继电器串联，可实现对电池壳体的夹紧与焊机工作联动，减少出光等待时间，提高工作效率。本发明可以减少人为因素，提高电池壳体焊接的一致性及密封性，操作人员只需要将壳体放入夹具内，待其焊接完成后取下即可，大大减少劳动强度。并且，本发明体积小、成本低，更有利于优化生产工艺。
附图说明
图1为本发明电池壳体焊接装夹装置的主视图；
图2为本发明电池壳体焊接装夹装置的俯视图。
具体实施方式
如图1、图2所示，壳体定位框5与底板4固定，壳体定位框5用于限制电池壳体左右及前后移动。壳体定位框内设有由气缸1驱动的夹紧滑块3，气缸的气杆端部接夹紧滑块，夹紧滑块3的下部设有导向铜柱2，夹紧滑块可沿导向铜柱滑动。导向铜柱2可使气缸驱动时，夹紧滑块3保持水平运行。控制气缸的电磁阀与激光焊接机的出光控制中间继电器串联，使得在激光焊接机焊接时，气缸驱动夹紧滑块。
将装置固定在原有工作台面上，将待焊接电池壳体放入壳体定位框5内。如果是第一次运行，需要将激光焊接机红光打开并手动点动原机X、Y工作台进行直线度校对，初次校对成功后则不需要再进行校对。校对完成后，踩动焊接脚踏开关，使气缸和焊接机同时启动，在气缸的驱动下，夹紧滑块3将电池壳体夹紧，同时激光焊接机出光进行焊接，待单边焊接完成后气缸松开，将电池壳体取出并翻转到另一面放入壳体定位框内，进行另一边焊接，如此往复。
Claims (7)
1.一种电池壳体焊接装夹装置，包括壳体定位框，其特征在于：壳体定位框内设有由气缸驱动的夹紧滑块。
2.根据权利要求1所述的电池壳体焊接装夹装置，其特征在于：气缸的气杆端部接夹紧滑块。
3.根据权利要求2所述的电池壳体焊接装夹装置，其特征在于：在激光焊接机焊接时，气缸驱动夹紧滑块。
4.根据权利要求3所述的电池壳体焊接装夹装置，其特征在于：控制气缸的电磁阀与激光焊接机的出光控制中间继电器串联。
5.根据权利要求4所述的电池壳体焊接装夹装置，其特征在于：夹紧滑块的下部设有导向管，夹紧滑块可沿导向管滑动。
6.根据权利要求5所述的电池壳体焊接装夹装置，其特征在于：壳体定位框与底板固定。
7.根据权利要求6所述的电池壳体焊接装夹装置，其特征在于：导向管为导向铜柱。
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