CN101863110A - 判断是否产生喷射纹现象的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能准确判定是否产生喷射纹现象的方法，以确定最佳成型条件。可通过包括下述步骤的方法判定是否产生喷射纹现象：剪切应力推导步骤，通过流动分析算出在多种成型条件下上述塑料成型用模具模腔内规定位置处的上述熔融树脂材料的剪切应力；确认步骤，确认在各上述成型条件下对上述树脂材料实际进行注射模塑成型时是否产生喷射纹现象；阈值推导步骤，根据上述确认步骤的结果求出介于产生喷射纹现象时的剪切应力的最小值和不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值之间的剪切应力，并将其作为用于判断是否产生喷射纹现象的阈值。

Description

判断是否产生喷射纹现象的方法

技术领域

本发明涉及一种在将熔融了树脂材料而成的熔融树脂材料注入到塑料成型用模具中而制造成型体时判断是否产生喷射纹(jetting)现象的方法。

背景技术

树脂材料的成型中，经常使用注射模塑成型法，该方法以一步即可复杂、精巧、精度高、在短时间内制成成型体。采用注射模塑成型法，能对日用品、电气制品的部件、汽车用部件等多种材料进行加工。此外，最近模具结构的日趋复杂、精巧、部件集成度和部件的一体化度提高，必须通过注射模塑成型来获得的部件越来越多。

在上述树脂材料的注射模塑成型法中，将熔融了的树脂材料从注射模塑成型机的喷嘴经由塑料成型用模具的流路通过浇口注入模腔内进行成型。此时，在将熔融树脂从浇口注入模腔内时，有时会产生熔融树脂材料直冲到模腔深处即产生所谓的喷射纹现象的情况。产生喷射纹的话，熔融树脂材料从模腔深处侧开始充填、固化或者树脂被以包围直冲并固化的树脂的周围的方式填充，充填行为与正常情况不同，变得不稳定，从而产生诸多不良，如成型出的成型体尺寸不稳定、先期固化的地方外观不良、成型体强度不够、由于夹带有气体而产生毛刺痕迹、气泡等。

为了解决上述喷射纹现象所引发的问题，已经开发出各种技术。例如，专利文献1中公开了一种不易产生喷射纹现象的热塑性树脂组合物。此外，专利文献2公开了能够抑制成型时产生喷射纹现象的模具。

另一方面，近年来随着成型品的小型化、薄壁化以及注射模塑成型机的高性能化，需要一种能够进行高速注射模塑成型。人们公知在注入速度较快的条件下容易发生喷射纹现象。因此，为了提高树脂成型体的生产率，需要一种用于判断注入速度最大达到多快仍能稳定地获得高品质的树脂成型体的技术。

此外，通常，树脂成型体的形状取决于所应用的部件，要使用的树脂材料的种类取决于所应用的部件所需的性能。因此，需要一种用于判断在成型某种形状的树脂成型体时、在何种条件下能不产生喷射纹现象并能稳定地成形出高品质树脂成型体的方法。

此外，作为通过流动分析来模拟是否产生喷射纹现象的方法，已知存在一种使用雷诺数进行判断的方法。但是，采用该方法，存在实质上容易产生喷射纹现象但模拟结果却为相反为不易产生的情况。因此，该方法并不适合作为判断是否产生喷射纹现象的方法。

专利文献1：日本特开2008-231440号公报

专利文献2：日本特开2004-243590号公报

发明内容

本发明是为了解决上述课题而做成的，其目的在于提供一种能准确判定是否产生喷射纹现象的方法，以确定最佳成型条件。

本发明人为了解决上述课题反复进行了深入研究。结果发现使用熔融树脂材料的粘度来判断是否产生喷射纹现象是合适的，进而通过以熔融树脂材料的剪切应力为基准进行判断而能够容易地判断出是否产生喷射纹现象，从而完成了本发明。更具体而言，本发明提供以下方案。

(1)一种判断是否产生喷射纹现象的方法，用于在将熔融了树脂材料而成的熔融树脂材料注入到塑料成型用模具中而制造成型体时判断是否产生喷射纹现象，上述方法包括下述步骤：剪切应力推导步骤，通过流动分析计算在多种成型条件下上述塑料成型用模具的模腔内规定位置处的上述熔融树脂材料的剪切应力；确认步骤，确认在各上述成型条件下对上述树脂材料实际进行注射模塑成型时是否产生喷射纹现象；阈值推导步骤，根据上述确认步骤的结果求出介于产生喷射纹现象时的剪切应力的最小值和不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值之间的剪切应力，并将其作为用于判断是否产生喷射纹现象的阈值。

(2)根据(1)所述的判断是否产生喷射纹现象的方法，上述规定位置是上述塑料成型用模具的流动截面中高度和宽度非连续地增大的位置。

(3)根据(1)或(2)所述的判断是否产生喷射纹现象的方法，上述剪切应力推导步骤为计算粘度和剪切速度而求出剪切应力的步骤。

(4)根据(1)～(3)任一项所述的判断是否产生喷射纹现象的方法，上述树脂材料中所含的树脂为聚缩醛树脂或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

(5)一种注射模塑成型体的制造方法，在剪切应力为由(1)～(4)的任一项所述的判断是否产生喷射纹现象的方法推导的剪切应力阈值以下的成型条件下进行成型。

(6)根据(5)所述的注射模塑成型体的制造方法，在通过降低剪切速度或增大流动截面积而使剪切应力为上述剪切应力阈值以下的成型条件下进行成型。

采用本发明，通过使用塑料成型用模具模腔内规定位置处的熔融树脂材料的剪切应力来判断是否产生喷射纹现象，能够准确地判定是否产生喷射纹现象。其结果是，能够容易地确定不产生喷射纹现象范围内的最佳成型条件。

附图说明

图1是表示模腔厚度大于浇口厚度的模具的图。

图2是表示模具模腔内具有厚度较薄的部位的模具的图。

图3的(a)是表示发生喷射纹现象时的图，图3的(b)是表示未发生喷射纹现象时的图。

图4是表示剪切应力的剪切速度依赖性的图。

图5是表示流动分析中所使用的模具模腔的模型的图。

图6是表示模型的模具模腔内的剪切应力分析位置的图。

图7是表示实施例1中的、剪切应力的剪切速度依赖性的图。

图8是表示实施例2中的、剪切应力的剪切速度依赖性的图。

具体实施方式

下面对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明不受以下实施方式任何限定，可以在本发明目的的范围内加以适当变更来实施本发明。此外，对于说明重复的地方有时会适当省略说明，这并不会限定本发明的主旨。

本发明的判断是否产生喷射纹现象的方法的特征在于，该方法包括下述步骤：剪切应力推导步骤，其通过流动分析计算在多种成型条件下上述塑料成型用模具模腔内的规定位置处的上述熔融树脂材料的剪切应力；确认步骤，其确认在上述各成型条件下对上述树脂材料实际进行注射模塑成型时是否产生喷射纹现象；阈值推导步骤，其根据上述确认步骤的结果求出介于产生喷射纹现象时的剪切应力的最小值和不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值之间的剪切应力，并将其作为用于判断是否产生喷射纹现象的阈值。

例如，可通过包含下述步骤的方法来实施本发明，上述步骤是指：确定树脂材料、模具的形状的准备步骤；计算模具模腔内的、熔融树脂材料的剪切速度最大的位置的计算步骤；剪切应力推导步骤；确认步骤；阈值推导步骤。

准备步骤

准备步骤是确定所使用的树脂材料、模具的步骤。本发明可应用于各种树脂材料、各种形状、材质的模具。

树脂材料

如上所述，本发明的判断是否产生喷射纹现象的方法能够用于各种树脂材料。在使用雷诺数进行判定的方法中，存在无法准确判定是否产生喷射纹现象的情况。但是，如果使用本发明的判定方法，则在各种树脂材料的情况下不论其是结晶性热塑性树脂还是非晶性热塑性树脂，都能准确判断是否产生喷射纹现象。

结晶性热塑性树脂可举出例如聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚氯乙烯基树脂、聚酰胺树脂、聚缩醛树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚苯硫醚树脂、液晶性聚酯树脂、聚酰亚胺树脂、间规聚苯乙烯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇-1，4-环己烷二甲醇酯树脂等。此外，非晶性热塑性树脂可举出降冰片烯系单体和烯烃的加聚物、降冰片烯系单体的加聚物、降冰片烯系单体的开环聚合物及其氢化物、芳香族乙烯基单体的聚合物中芳香环部分被氢化的产物、芳香族乙烯基单体和共轭二烯单体的无规或嵌段共聚合物中芳香环部分被氢化的产物、脂环式乙烯基单体的聚合物等。还可将这些树脂中的2种以上混合。

作为除上述热塑性树脂以外所包含的成分，没有特别限定，可根据用途适当含有热塑性树脂以外的树脂。此外，必要时，还可以对树脂材料添加成核剂、炭黑、无机充填剂、无机煅烧颜料等颜料、抗氧化剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、脱模剂及阻燃剂等添加剂以赋予期望的特性。若树脂的分子量以及配合物的种类、量在对树脂材料的流动、固化特性等无大的影响的范围内，则即使是不同的分子量、配方的树脂材料也可以视作相同的树脂材料。

模具

如上所述，本发明的判定喷射纹现象的方法无论对于何种形状的模具都能准确判断是否产生喷射纹现象，特别是在下述类型的模具中喷射纹现象的产生是很严重的问题。本发明的判断是否产生喷射纹现象的方法，在由于使用容易产生喷射纹现象的模具而必须事先研究不产生喷射纹现象的成型条件的情况下是特别有效的。这是由于，采用本发明，能够准确判定是否产生喷射纹现象，能够容易地确定最佳成型条件。

容易产生喷射纹现象的模具可举出：产生流动截面不受模具壁面约束(不与模具壁面接触)的地方的、模腔厚度大于浇口厚度的模具。这是由于，如图1所示，当浇口的厚度a1比模腔的厚度a2小时，在模具模腔内出现熔融树脂材料不受模具壁面约束的地方，产生喷射纹现象的风险较高。

通常，为了提高浇口密封性(Gate Seal)，需要尽量减小浇口的截面。因此，使用本发明的判定方法，能够在以高生产率制造高品质制品的范围内确定更小的浇口截面。

除上述以外，作为容易产生喷射纹现象的模具，还可举出图2所示那样的、树脂通过了模具模腔内的较薄部分后流入到较厚的地方的形状的模具。上述模腔内的厚度较薄的部位存在局部剪切速度变大的倾向。如后所述，剪切速度越快则越容易产生喷射纹现象，因此，在这类模具的情况下，非常需要事先研究是否产生喷射纹现象。

模腔表面的材质有时会影响熔融树脂材料在模具壁面的约束行为(constraint behavior)，优选尽量使用由相同材质的材料制成的模具。

上述这类模具模腔内大多带有较薄的部分的制品，可举出例如连接器等。

计算步骤

计算步骤是计算出模具模腔内的熔融树脂材料的剪切速度最大的位置的步骤。如后所述，本发明的判断是否产生喷射纹现象的方法特征在于，通过流动分析求出模具模腔内的规定位置处的熔融树脂材料的剪切应力。因此，通过将剪切速度快的位置设为求取剪切应力的规定位置，能更准确地判断是否产生喷射纹现象。这是由于，剪切应力极有可能在剪切速度最大的位置达到最大。

在剪切速度快的位置容易地确定的情况下，不需要该计算步骤，只要测定该容易地确定出的剪切速度快的位置处的剪切应力随时间经过的变化即可。但在模具形状复杂的情况下，有时不能容易地确定熔融树脂材料的剪切速度快的位置。在这种情况下，通过计算模具模腔内的每个位置的剪切速度，并求出在剪切速度最快的位置处熔融树脂材料的剪切应力随时间的变化，能更准确地判断是否产生喷射纹现象。

计算模具模腔内的每个位置的剪切速度时，通过将模具模腔内的厚度、熔融树脂材料的温度、粘度等考虑在内，能更准确地确定剪切速度快的位置。具体而言，可通过目前公知的流动分析软件例如Moldflow Plastics Insight(注册商标)等求出熔融树脂材料的剪切速度快的位置。

剪切应力推导步骤

剪切应力推导步骤是通过流动分析求出在多种成型条件下上述塑料成型用模具模腔内规定位置处的上述熔融树脂材料的剪切应力的步骤。更具体而言，可与上述同样地通过使用目前公知的流动分析软件的方法来推导。

本发明的特征在于，使用熔融树脂材料的剪切应力来判断是否产生喷射纹现象。熔融树脂材料的剪切应力取决于熔融树脂材料的粘度和熔融树脂材料的剪切速度。

粘度对是否产生喷射纹现象是有影响的。如图3的(a)所示，在流动截面的高度如图所示那样非连续地增大、熔融树脂材料不在模具模腔内扩散开而是直行前进时，会产生喷射纹现象。即，喷射纹现象是由于从浇口进入模具模腔内的熔融树脂材料不发生图3的(b)所示的变形而产生的。熔融树脂材料发生如图3的(b)所示的变形是由于熔融树脂材料产生了实线箭头所示的流动。该流动在熔融树脂材料的粘度越低、与模具的粘附越强时变得越显著。这是由于，粘度越低的熔融树脂材料越容易变形，上述熔融树脂材料想要停留下来的力越有效。

特别是，上述熔融树脂材料的粘度为是否产生喷射纹现象的重要判断因子。

与上述粘度同样，剪切速度对是否产生喷射纹现象也有较大影响。剪切速度变快时则容易产生喷射纹现象。这是由于，熔融树脂材料的剪切速度变快时，熔融树脂材料的惯性力变大。惯性力是指图3中白色空心箭头所示的、熔融树脂材料要直行前进的力。熔融树脂材料直行前进时，则熔融树脂材料的由上述粘附而产生的变形受到抑制，从而产生喷射纹现象。

如上所述，模具模腔内规定位置处的熔融树脂材料的粘度和剪切速度与喷射纹现象的产生有很大关系。进而，在上述熔融树脂材料这类非牛顿流体的情况下，在粘度和剪切速度之间存在熔融树脂材料的剪切速度变快则粘度降低的关系。因此，如上所述，粘度是判定是否会产生喷射纹现象的重要判断因子，但单纯以粘度为指标并不能判断是否产生喷射纹现象。

因此，在本发明中，通过使用熔融树脂材料的剪切应力，能容易地判断是否会产生喷射纹现象。这是由于，熔融树脂材料的剪切应力取决于熔融树脂材料的剪切速度和粘度。并且，剪切应力越大则图3的(b)所示的变形越容易消失，越容易产生喷射纹现象。求熔融树脂材料的剪切应力随时间变化的方法没有特别限定，该剪切应力可根据熔融树脂材料的粘度和剪切速度而求出。

在该步骤中，通过流动分析来计算熔融树脂材料的剪切应力，这是为了求出流动的熔融树脂材料的上述剪切应力的最大值。使用这里求出的熔融树脂材料的剪切应力的最大值与通过实际成型而获得的是否产生喷射纹现象的结果，来判定是否产生喷射纹现象。

确认步骤

确认步骤是在各种成型条件下实际对树脂材料进行注射模塑成型并确认是否产生喷射纹现象的步骤。上述熔融树脂材料的剪切应力变大的话则容易产生喷射纹现象，但如果不进行实际成型来确认则无法确认多大的剪切应力下会产生喷射纹现象。但是，一旦确认了产生喷射纹现象时熔融树脂材料的剪切应力，则对于同种材料而言该基准是不变的，因此可将该确认出的剪切应力用于是否会产生喷射纹现象的判定中。此时，还需要考虑到注射模塑成型中使用的模腔的材质、形状。

阈值推导步骤

阈值推导步骤是指，根据确认步骤的结果求出介于产生喷射纹现象时的剪切应力的最小值与不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值之间的剪切应力，并将其作为用于判断是否产生喷射纹现象的阈值。“确认步骤的结果”是指在各种成型条件下模具模腔内的规定位置处的剪切应力的最大值和是否产生了喷射纹现象这样的结果。

如上所述，阈值只要是介于产生喷射纹现象时的剪切应力的最小值与不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值之间的剪切应力即可。优选的是，将获得制品时喷射纹发生概率为零的条件作为阈值。因此，优选将不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值作为阈值。

本发明的判断是否产生喷射纹现象的方法在多种成型条件下进行剪切应力推导步骤、进行实际成型的上述确认步骤。例如，在规定成型条件下的上述确认步骤之后，在其它成型条件下同样地求出剪切应力，确认是否产生喷射纹现象。这是由于，不进行多次的话，则无法求出用于判断是否会产生喷射纹现象的剪切应力的阈值。

例如，如图4所示，设第一次的上述确认步骤所获得的结果为S1。在S1下没有产生喷射纹现象的情况下，进一步提高成型条件中的剪切应力。这是由于在剪切应力更高的条件下会产生喷射纹现象。相反，在S1下产生喷射纹现象的情况下，进一步降低成型条件中的剪切应力。这是由于在剪切应力更低的条件下会产生喷射纹现象。

降低剪切应力的方法优选为改变剪切速度的方法。这是由于，提高剪切速度则能增大剪切应力，降低剪切速度则能减小剪切应力。

上述剪切速度可通过改变注入速度、制品形状、浇口形状来进行调整。提高注入速度则剪切速度增大，降低注入速度则流动截面积变大从而剪切速度减小。特别是，是否产生喷射纹现象是在要求高速充填的情况下才成为问题的。即，大多情况下，研究的是不产生喷射纹现象且尽可能提高注入速度的条件。优选通过改变注入速度、制品形状、浇口形状来改变熔融树脂材料的剪切速度，从而改变剪切应力。

将剪切应力提高或降低多少并没有特别限制，但以很小的幅度改变剪切速度而确认是否产生喷射纹现象时，能够获得更准确的阈值，但这样费时间和劳力。特别是，并非是剪切应力明确地超过某个值时就100％产生喷射纹现象，低于某个值时就完全不产生喷射纹现象，而是存在产生喷射纹现象的比例逐渐变化的倾向。因此，改变剪切应力时，优选在规定成型条件下多次确认是否产生喷射纹现象来确定下一次的成型条件。

例如，在最初进行的S1的成型条件下，多次确认是否产生喷射纹现象，在产生了喷射纹现象的情况下，一般认为稍稍减小剪切速度的成型条件即为阈值，因此在剪切速度降低1/2左右的条件下确认是否产生喷射纹现象；在没有产生喷射纹的情况下，通过在剪切速度为本次剪切速度与前一次剪切速度的中间值的条件下确认是否产生喷射纹现象，这样，既能减少重复的次数又能求出准确的阈值。

此外，在完全不产生喷射纹现象的情况下，通过在高达2倍左右的剪切应力的条件下进行尝试等，能更简单地求出阈值。

图4中一并示出了用不同的树脂材料进行时的情况。具体而言，表示出了与用S所示的上述树脂材料不同的、用S’表示的树脂材料和用S”表示的树脂材料。这些树脂材料的粘度关系为S’＞S＞S”。因此，存在粘度越高的树脂材料其剪切应力也越高的倾向，非常需要事先判断是否会产生喷射纹现象。

此外，各个树脂材料是否产生喷射纹现象的阈值为在图4中的Th、Th”的范围内的剪切应力。如上所述，以什么样的基准来确定阈值是可以适当变更的。此外，S1、S3”产生喷射纹现象的概率极低。本发明的方法的特征在于，能够容易地求出与精确的阈值极其接近的上述S1、S3”这类确实不会产生喷射纹现象的剪切应力阈值。

如上所述，采用本发明的方法，能够求出用来判断是否产生喷射纹现象的剪切应力阈值。其结果是，能够判断出在能获得高品质的制品的范围内可将注入速度提高到何种程度。即，使用本发明的方法能够知晓生产率高的成型条件。

在全部条件下都产生喷射纹现象的情况下，需要改变设计。例如，可举出改变模具的浇口宽度、改变制品的形状等。具体而言，在模具的浇口部分产生喷射纹现象的情况下，可通过改变浇口截面积而容易地解决上述问题，无需改变树脂材料、制品的形状。相对于这种情况，在浇口以外的部分产生喷射纹现象的情况下，则需要改变树脂材料、制品形状。

注射模塑成型体的制造方法

通过在剪切应力为本发明的判断是否产生喷射纹现象的方法所获得的剪切应力阈值以下的成型条件下进行注射模塑成型，能以高生产率制造高品质的成型体。

减小剪切应力可通过例如增大成型用模具的浇口宽度、高度或降低剪切速度的方法等来进行。这样，通过在剪切应力为剪切应力阈值以下的成型条件下制造成型体，能以高生产率制造高品质的成型体。

实施例

下面，举出实施例来进一步详细地说明本发明，但本发明不受这些实施例任何限制。

实施例1

准备步骤

材料

聚缩醛树脂1：“DURACON(注册商标)M90-44”(宝理塑料株式会社制)、Meltindex：9g/分钟(190℃、荷重2160g)

聚缩醛树脂2：“DURACON(注册商标)M270-44”(宝理塑料株式会社制)Meltindex：27g/分钟(190℃、荷重2160g)

聚缩醛树脂3：“DURACON(注册商标)M450-44”(宝理塑料株式会社制)Meltindex：45g/分钟(190℃、荷重2160g)

模具

模具1：80mm见方的3mmt平板(浇口尺寸：厚度1mm×宽2mm×长2mm)

模具模腔表面材质：模腔表面的材质有时会影响到熔融树脂材料在模具壁面的约束行为，因此使用相同的材质。

流动分析软件

流动分析软件：Moldflow Plastic Insight Version 6.1Revision 5 Build 7511三维填充分析

计算步骤

由于本发明的模具模腔内不存在厚度特别薄的部位，因此，熔融树脂材料的剪切速度在浇口附近是最快的。因此，对图5中箭头所示的位置进行流动分析。

剪切应力推导步骤

对聚缩醛树脂1，使用流动分析软件并预先输入下述数据用电脑进行流动分析，上述数据是指：成型体形状数据(80mm见方的3mmt平板，如图6中所示地将直浇道(sprue)、横浇道(runner)、浇口及浇口附近的模腔模型化)、树脂数据为下表所示的聚缩醛树脂的数据、树脂温度数据为200℃、模具温度数据为80℃、由螺杆径

和注入速度1mm/秒计算出的注入率数据为1.02(cm³/秒)。由流动分析的结果求出剪切速度、粘度随着时间的变化情况，由上述粘度和剪切速度求出剪切应力的最大值。同样地对聚缩醛树脂2、聚缩醛树脂3由流动分析求出剪切应力的最大值。

确认步骤

使用注射模塑成型机(FANUC ROBOSHOTα100iA)在下述成型条件下实际进行注射模塑成型，以确认是否产生喷射纹现象。

成型条件

螺杆径：

圆筒温度：(喷嘴/C1/C2/C3/C4＝200℃/200℃/190℃/180℃/60℃)

模具温度：80℃

注入速度：1mm/秒

阈值推导步骤

将注入速度变为5mm/秒、10mm/秒、50mm/秒、100mm/秒，由各注入速度求出的注入率示于下表中。通过与上述同样的流动分析求出各注入率下剪切应力的最大值。然后，在上述条件下以与上述确认步骤同样的条件下进行实际注射模塑成型，确认是否产生喷射纹现象。将注入速度、注入率、剪切应力的最大值、剪切应力达到最大时的剪切速度、是否产生喷射纹示于表1中。并且，设纵轴为剪切应力、横轴为剪切速度，将剪切应力的最大值和剪切应力达到最大时的剪切速度的关系示于图7中。

表1

由表1、图5的结果可知，确实不产生喷射纹的条件如下：聚缩醛树脂2的阈值为165468Pa、聚缩醛树脂3的阈值为263768Pa。此外，对聚缩醛树脂1还需要通过改变模具等来进行改善。

实施例2

除了将模具的浇口尺寸变为厚度2mm×宽4mm×长2mm以外，通过与实施例1同样的方法求出阈值。将注入速度、注入率、剪切应力的最大值、剪切应力达到最大时的剪切速度、是否产生喷射纹示于表2中。并且，设纵轴为剪切应力、横轴为剪切速度，将剪切应力的最大值和剪切应力达到最大时的剪切速度的关系示于图8中。

表2

由表1、表2可知，通过改变模具的形状能获得聚缩醛树脂1不产生喷射纹现象的条件。此外，对聚缩醛树脂2也得到了更高的阈值。

Claims (6)

1.一种判断是否产生喷射纹现象的方法，该方法用于在将熔融了树脂材料而成的熔融树脂材料注入到塑料成型用模具中而制造成型体时判断是否产生喷射纹现象，上述方法包括下述步骤：

剪切应力推导步骤，通过流动分析计算在多种成型条件下上述塑料成型用模具的模腔内规定位置处的上述熔融树脂材料的剪切应力；

确认步骤，确认在各上述成型条件下对上述树脂材料实际进行注射模塑成型时是否产生喷射纹现象；

阈值推导步骤，根据上述确认步骤的结果求出介于产生喷射纹现象时的剪切应力的最小值和不产生喷射纹现象时的剪切应力的最大值之间的剪切应力，并将其作为用于判断是否产生喷射纹现象的阈值。

2.根据权利要求1所述的判断是否产生喷射纹现象的方法，上述规定位置是上述塑料成型用模具的流动截面中高度和宽度非连续地增大的位置。

3.根据权利要求1或2所述的判断是否产生喷射纹现象的方法，上述剪切应力推导步骤为计算粘度和剪切速度而求出剪切应力的步骤。

4.根据权利要求1～3任一项所述的判断是否产生喷射纹现象的方法，上述树脂材料中所含的树脂为聚缩醛树脂。

5.一种注射模塑成型体的制造方法，在剪切应力为由权利要求1～4任一项所述的判断是否产生喷射纹现象的方法推导的剪切应力阈值以下的成型条件下进行成型。

6.根据权利要求5所述的注射模塑成型体的制造方法，在通过降低剪切速度或增大流动截面积而使剪切应力为上述剪切应力阈值以下的成型条件下进行成型。

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