CN101842573B - 燃料压力检测装置、燃料压力检测系统以及燃料喷射装置 - Google Patents

Abstract

燃料压力检测装置、燃料压力检测系统以及燃料喷射装置。适用于内燃机用的燃料喷射系统，该燃料喷射系统为从共轨(蓄压器)通过高压配管向喷射器(燃料喷射阀)供给燃料，并从形成在喷射器上的喷孔喷射燃料；在形成从共轨的出口部到喷孔为止的高压燃料通路的通路部件(例如喷射器主体(4z)、高压配管、将喷射器与高压配管进行连接的连接器(7z)等)上，形成使该部件的壁厚局部为薄壁的薄壁部(70bz)，在该薄壁部(70bz)上粘贴应变仪(60z)(应变检测传感器)，通过应变仪(60z)来检测由于高压燃料通路(70az)内的燃料压力而产生的薄壁部(70bz)的应变。

Description

燃料压力检测装置、燃料压力检测系统以及燃料喷射装置

技术领域

本发明涉及燃料压力检测装置、燃料压力检测系统以及燃料喷射装置，在由燃料喷射阀喷射从蓄压器供给的燃料的内燃机用的燃料喷射系统中，检测该燃料的压力。

背景技术

为了高精度地控制内燃机的输出转矩及排放状态，重要的是对从燃料喷射阀喷射的燃料的喷射量以及喷射开始时期等、其喷射方式高精度地进行控制。因此，一直以来提出了以下技术：通过对伴随喷射而变动的燃料的压力进行检测，来检测实际的喷射方式(喷射率的推移)。

例如，实现了通过对伴随喷射而燃料压力开始下降的时期进行检测、来检测实际的喷射开始时期，或通过对伴随喷射而产生的燃料压力的下降量进行检测、来检测实际的喷射量。如果能够如此地检测实际的喷射方式，就能够根据该检测值来高精度控制喷射方式。

在检测这样的燃料压力的变动时，由于伴随喷射而产生的燃料压力变动在共轨内被缓冲，所以通过直接设置于共轨(蓄压容器)的燃料压力传感器(共轨压力传感器)，无法检测出正确的燃料压力变动。因此，在专利文献1记载的发明中，通过将燃料压力传感器设置在从共轨向燃料喷射阀供给燃料的高压配管中与共轨的连接部分上，由此实现在伴随喷射而产生的燃料压力变动在共轨内缓冲之前检测该燃料压力变动。

专利文献1：日本特开2000-265892号公报

在对比文件1中，在高压配管中与共轨的连接部分上配置燃料压力传感器，与此相对本发明人研究了将燃料压力传感器安装到燃料喷射阀上的情况。具体地说，构成为：在作为燃料喷射阀的构成部件、内部形成高压燃料通路的主体上，安装粘贴了应变仪的杆(压变体)，通过由应变仪来对受到高压燃料的压力而弹性变形的杆的变形量进行检测，由此来检测燃料压力，通过杆以及应变仪来构成燃料压力传感器。

但是，在上述的在杆上粘贴应变仪的构造中，主体的体格大型化，大了杆的量。此外，为了使高压燃料不会从杆与主体之间漏出，而需要对杆与主体之间进行密封的密封构造，因此构造复杂化。另外，该问题在将燃料压力传感器安装在燃料喷射阀以外的位置上的情况下也同样，在将燃料压力传感器安装在形成高压燃料通路的通路部件上的情况下，难以充分地抑制该通路部件大型化，需要通路部件与杆之间的密封构造。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，其目的在于，提供燃料压力检测装置、燃料压力检测系统以及燃料喷射装置，在检测在形成于通路部件的高压燃料通路中流通的燃料的压力时，实现了对通路部件大型化的抑制以及构造简化。

以下，对用于解决上述问题的手段以及其作用效果进行说明。

在第一发明中，其特征在于，

适用于内燃机用的燃料喷射系统，该燃料喷射系统为从对燃料进行蓄压的蓄压器通过高压配管向燃料喷射阀供给燃料，并从形成在上述燃料喷射阀上的喷孔喷射燃料，

在形成高压燃料通路的通路部件上，形成使该部件的壁厚局部为薄壁的薄壁部，该高压燃料通路从上述蓄压器的出口部开始到上述喷孔为止，

并具备应变检测传感器，该应变检测传感器安装在上述薄壁部上，检测由于上述高压燃料通路内的燃料压力而产生的上述薄壁部的应变。

据此，由于在通路部件上形成薄壁部并在该薄壁部上直接安装应变检测传感器，因此不需要与通路部件分体构成的上述杆而能够检测高压燃料通路的燃料压力。由此，能够抑制具备燃料压力检测装置而导致的通路部件的大型化。此外，上述杆需要与高压燃料接触，因此需要密封构造，与此相对，本发明的应变检测传感器没有该需要，因此能够实现燃料压力检测装置的构造简化。

在第二发明中，其特征在于，上述薄壁部形成在上述通路部件之中上述高压燃料通路的侧面部分，因此能够容易进行薄壁部的加工。

在第三发明中，其特征在于，上述燃料喷射阀具备形成上述高压燃料通路的一部分的主体，上述薄壁部形成在上述主体上。据此，与在通路部件之中比燃料喷射阀靠上游侧的部分(例如高压配管)形成薄壁部的情况相比，能够在离喷孔近的位置上检测燃料压力，由此能够高精度地检测伴随喷射而产生的燃料压力变动。

在第四发明中，其特征在于，具备对上述薄壁部的温度或者与该温度具有相关性的温度进行检测的温度检测传感器，根据上述温度检测传感器的检测值来修正上述应变检测传感器的检测值。

这里，即使实际的燃料压力相同，薄壁部的应变也根据此时的薄壁部的温度而成为不同的值。鉴于这一点，在第四发明中，其特征在于，具备对上述薄壁部的温度或者与该温度具有相关性的温度进行检测的温度检测传感器，根据上述温度检测传感器的检测值来修正上述应变检测传感器的检测值。据此，根据燃料压力检测时的薄壁部的温度来修正应变检测传感器的检测值，因此能够减小薄壁部的温度引起的应变检测传感器的检测值的误差。

着眼于薄壁部的温度与燃料温度之间的相关性较高这一点，在第五发明中，其特征在于，上述温度检测传感器安装在上述高压燃料通路或者上述蓄压器上，检测燃料的温度。与直接检测薄壁部的温度的情况相比，能够提高温度检测传感器的安装位置的自由度。具体地说，如第六发明那样，优选将上述温度检测传感器安装在上述蓄压器上。

然而，在将应变检测传感器安装在薄壁部上的构造的第一发明中，与将应变仪粘贴在杆上的上述构造相比，担心在实际的燃料压力与检测值的关系中容易产生个体差。即，加工通路部件而形成的薄壁部，与分体于通路部件的杆相比，在形状上容易产生个体差。对于该担心，在第七发明中，其特征在于，具备存储单元，该存储单元作为燃料压力特性值而预先存储对上述高压燃料通路供给了燃料时的实际的燃料压力、与此时上述应变检测传感器的检测值之间的关系。据此，能够基于存储单元所存储的燃料压力特性值来修正应变检测传感器的检测值，因此能够消除上述个体差引起的检测值的误差。

这里，即使实际的燃料压力相同，薄壁部的应变也根据此时的薄壁部的温度而成为不同的值。鉴于这一点，在第八发明中，其特征在于，具备存储单元，该存储单元作为温度特性值而预先存储上述薄壁部的温度或者与该温度具有相关性的温度、与此时上述应变检测传感器的检测值之间的关系。据此，能够对应于燃料压力检测时的薄壁部的温度，基于存储单元所存储的温度特性值，来修正应变检测传感器的检测值，因此能够消除温度引起的检测值的误差。

在第九发明中，为一种燃料压力检测系统，其特征在于，具备：至少1个搭载于内燃机并从喷孔喷射燃料的燃料喷射阀以及对上述燃料喷射阀供给高压燃料的高压配管；和上述燃料压力检测装置。

根据第十发明，其特征在于，具备：流体通路，从外部被供给高压流体；喷孔，与上述流体通路连接而喷射上述高压流体的至少一部分；压力控制室，从上述流体通路被供给上述高压流体的一部分，并产生将开闭上述喷孔的喷嘴针阀向闭阀方向施力的力；隔膜部，与上述压力控制室直接或者间接地连接，至少一部分能够由于上述高压流体作用的压力而进行应变位移；以及位移检测单元，检测上述隔膜部的位移。

将隔膜部与上述压力控制室直接或者间接地连接，因此不需要设置用于将隔膜部与流体通路连接的特别的支流路。因此，在自身内部配置压力检测部时，能够防止喷射器主体的直径方向、即粗细方向的尺寸增大。

这里，向压力控制室的内部供给并填充高压流体的一部分，由此在压力控制室中产生将针阀向闭阀方向施力的力，喷孔被闭阀。由此，喷射成为停止状态。另一方面，通过将填充在压力控制室中的高压燃料排出，在压力控制室的内部产生的力降低，针阀进行开阀。由此，开始从喷孔进行喷射。即，可以说，在压力控制室的内部产生的内部压力的变化的定时，与从喷孔进行的喷射定时大致一致。因此，在本发明中，将隔膜部直接或者间接地与压力控制室连接地设置，并通过位移检测单元来检测该隔膜部的位移，因此还能够高精度地检测实际从喷孔进行喷射的定时。

并且，根据第十发明，具备与上述压力控制室连通的分支通路，上述隔膜部由与上述分支通路连通的薄壁部形成。由此，不需要设置将分支通路与流体通路连接的特别的支流路。因此，在自身内部配置压力检测部时，能够防止喷射器主体的直径方向、即粗细方向的尺寸增大。

根据第十一发明，其特征在于，具备：喷射器主体，在内部形成有上述流体通路以及上述喷孔；和分体部件，与上述喷射器主体分体形成而配置在该喷射器主体内；上述分体部件在自身内部具备与上述压力控制室连通的上述分支通路、和与上述分支通路连通的上述薄壁部。在与喷射器主体分体形成的分体部件内具有与压力控制室连通的分支通路和薄壁部，因此能够加工、形成隔膜部。结果，与第十发明的效果相比，能够使隔膜部的厚度控制变得更加容易，能够进一步提高压力检测精度。

根据第十二发明，其特征在于，上述分体部件具有：入口小孔，导入上述高压流体；压力控制室用空间，与上述入口小孔连通，并且构成上述压力控制室的一部分；以及出口小孔，与上述压力控制室用空间连通，并且将上述高压流体排出到低压通路，上述分支通路在上述分体部件内，与上述压力控制室用空间连通地设置，上述隔膜部与上述分支通路连接而形成在上述分体部件内。在与喷射器主体分体形成的分体部件内具有与压力控制室连通的分支通路和隔膜部，因此能够容易加工、形成隔膜部。结果，与第十发明的效果相比，能够使隔膜部的厚度控制变得更加容易，能够进一步提高压力检测精度。

根据第十三发明，其特征在于，上述分支通路在与上述入口小孔以及上述出口小孔不同的部位上与上述压力控制室用空间连接。入口小孔以及出口小孔内部，由于高压流体的流动较快，因此在压力变化成为稳定之前产生时滞。但是，根据本发明，由于采用上述构成，因此能够检测压力控制室内流动稳定的区域的压力变化。

根据第十四发明，其特征在于，上述分体部件具有：第一部件，具有上述入口小孔、上述压力控制室用空间以及上述出口小孔；和第二部件，在上述喷射器主体内与上述第一部件直接或者间接地层叠配置，具有上述连接通路以及上述分支通路，并且上述隔膜部在与上述连接通路不同的部位上与上述分支通路连接。

由于在与喷射器主体分体形成的第二部件内具有薄壁部，因此容易加工、形成隔膜部。结果，能够使隔膜部的厚度控制变得更加容易，能够进一步提高压力检测精度。并且，使包括隔膜部的第二部件与构成压力控制室的一部分的第一部件层叠配置，因此能够防止喷射器主体的直径方向、即粗细方向的尺寸增大。

根据第十五发明，其特征在于，上述第二部件由具有规定厚度的板状部件形成，上述位移检测单元具有应变检测元件，该应变检测元件设置在上述第二部件的上述隔膜部的上述高压流体导入侧的相反面上，上述隔膜部配置在从上述第二部件的表面深至少上述应变检测元件的厚度量的位置上。

隔膜部配置在从第二部件的表面深至少应变检测元件的厚度量的位置上，因此在将第二部件搭载到喷射器主体内时，能够防止对应变检测元件施加应力，因此能够容易地在自身的内部配置压力检测部。

另外，如第十六发明那样，也可以通过在构成上述压力控制室的内壁的一部分上设置的薄壁部来构成上述隔膜部。由此，能够没有时滞地检测压力控制室内部的压力变动。

根据第十七发明，其特征在于，具备：喷射器主体，在内部形成有上述流体通路以及上述喷孔；和分体部件，与上述喷射器主体分体形成并配置在该喷射器主体内；上述分体部件在自身的内部具备在一部分具有比其他部分壁薄的薄壁部的上述压力控制室。由此，能够没有时滞地检测压力控制室内部的压力变动。

根据第十八发明，其特征在于，上述分体部件具备：入口小孔，导入上述高压流体；压力控制室用空间，与上述入口小孔连通，并且构成上述压力控制室的一部分；出口小孔，与上述压力控制室用空间连通，并且将上述高压流体排出到低压通路；以及上述薄壁部，设置在上述压力控制室用空间的一部分上。

在与喷射器主体分体形成的分体部件内的压力控制室用空间的一部分具有薄壁部，因此能够容易加工、形成隔膜部。结果，与第十发明的效果相比，能够使隔膜部的厚度控制变得更加容易，能够进一步提高压力检测精度。

根据第十九发明，其特征在于，上述隔膜部在与上述入口小孔以及上述出口小孔不同的部位上形成在上述压力控制室用空间中。入口小孔以及出口小孔内部，由于高压流体的流动较快，因此在压力变化成为稳定之前产生时滞。但是，根据本发明，能够检测压力控制室内流动稳定的区域的压力变化。

根据第二十发明，其特征在于，上述分体部件由具有规定厚度的板状部件形成，上述位移检测单元具有应变检测元件，该应变检测元件设置在上述分体部件的上述隔膜部的上述高压流体导入侧的相反面上，上述隔膜部配置在从上述分体部件的表面深至少上述应变检测元件的厚度量的位置上。

隔膜部配置在从第二部件的表面深度至少为应变检测元件的厚度量的位置上，因此在将第二部件搭载到喷射器主体内时，能够防止对应变检测元件施加应力，因此能够容易地在自身的内部配置压力检测部。

根据第二十一发明，其特征在于，上述分体部件由配置在与该喷射器主体的轴向大致垂直方向上的板状部件形成。

使分体部件由配置在与喷射器主体的轴向大致垂直方向上的板状部件形成，因此在自身的内部配置压力检测部时，能够防止喷射器主体的直径方向、即粗细方向的尺寸增大。

根据第二十二发明，具有将向上述针阀的闭阀方向施力的力对上述针阀传递的控制活塞，上述控制活塞为，在上述喷射器主体内上端部面向上述压力控制室地配置，由此受到在上述压力控制室中产生的力；上述上端部被配置为，在上述喷孔的开阀时，相比上述分支通路开口的部分向上述喷孔侧离开规定距离(L)。

在开阀时控制活塞的上端部处于比分支通路靠反喷孔侧的情况下，产生控制活塞覆盖分支通路的情况。在该情况下，位移检测单元能够检测到压力控制室内的压力变化，是在压力控制室内的压力上升而控制活塞向闭阀方向移动、分支通路被开放之后，因此产生到检测出为止的时间损失。另一方面，在本发明中，由于采用上述构成，因此在喷孔的开阀时也能够成为将分支通路始终与压力控制室连通的状态。

如第二十三发明那样，优选上述压力控制室具有：入口小孔，从上述流体通路导入上述高压流体的一部分；压力控制室用空间，与上述入口小孔连通；以及出口小孔，与上述压力控制室用空间连通，并且将上述高压流体排出到低压通路中；上述隔膜部与上述压力控制室用空间连接。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式中将喷射器与共轨连接的状态的图。

图2是表示第一实施方式的喷射器的内部构成的截面图。

图3是表示第一实施方式的应变仪的安装位置的图。

图4是表示本发明第二实施方式的应变仪的安装位置的图。

图5是表示本发明第三实施方式的应变仪的安装位置的图。

图6是表示本发明第四实施方式的应变仪的安装位置的图。

图7是将本发明第五实施方式的燃料喷射装置用喷射器安装到共轨系统中的构成的概略图。

图8是第五实施方式的燃料喷射装置用喷射器的截面图。

图9(a)是第五实施方式的小孔部件的截面图，(b)是(a)的俯视图，(c)是该实施方式的压力检测部件的截面图，(d)是(c)的俯视图，(e)是(c)的变形例的压力检测部件的截面图。

图10(a)是第五实施方式的压力检测部件的隔膜部附近的放大俯视图，(b)是(a)是A-A截面图。

图11(a)是表示第五实施方式的压力传感器的制造方法的截面图。

图12是第六实施方式的燃料喷射装置用喷射器的截面图。

图13(a)是第六实施方式的压力检测部件的俯视图，(b)是(a)是B-B截面图，(c)是(a)是C-C截面图。

图14(a)是表示第七实施方式的小孔部件的主要部分的截面图，(b)是(a)的俯视图，(c)是表示该实施方式的压力检测部件的主要部分的局部截面图，(d)是(c)的俯视图，(e)是表示组装到喷射器主体上时的控制活塞与压力检测部件的位置关系的截面图。

图15(a)是表示第八实施方式的小孔部件的主要部分的截面图，(b)是(a)的俯视图，(c)是表示压力检测部件的主要部分的局部截面图，(d)是(c)的俯视图，(e)是表示组装到喷射器主体上时的控制活塞与压力检测部件的位置关系的截面图。

图16(a)是表示第九实施方式的燃料喷射装置用喷射器的小孔部件(压力检测部件)的主要部分的截面图，(b)是(a)的俯视图，(c)是表示组装到喷射器主体上时的控制活塞与压力检测部件的位置关系的截面图，(d)是(c)的变形例的压力检测部件的截面图。

图17(a)是表示第十实施方式的燃料喷射装置用喷射器的小孔部件(压力检测部件)的主要部分的局部截面图，(b)是(a)的俯视图。

图18是表示第十一实施方式的喷射器的截面图。

图19(a)是表示第十二实施方式的小孔部件的主要部分的截面图，(b)是(a)的俯视图，(c)是表示压力检测部件的主要部分的截面图，(d)是(c)的俯视图。

图20(a)是表示第十三实施方式的压力检测部件的主要部分的俯视图，(b)是(a)是B-B截面图，(c)是(a)是C-C截面图。

图21(a)是表示第十四实施方式的小孔部件的主要部分的局部截面图，(b)是(a)的局部俯视图，(c)是表示压力检测部件的主要部分的局部截面图，(d)是(c)的俯视图。

图22(a)是表示第十五实施方式的小孔部件(压力检测部件)的主要部分的截面图，(b)是(a)的俯视图，(c)是(a)的变形例的压力检测部件的截面图。

图23(a)是表示第十六实施方式的小孔部件(压力检测部件)的主要部分的局部截面图，(b)是(a)的俯视图。

符号的说明：

4z喷射器主体(通路部件)；4az、31az、12az高压燃料通路；12z喷嘴主体(通路部件)；31z气门主体(通路部件)；50z高压配管(通路部件)；60z应变仪(应变检测传感器)；70z连接器(通路部件)；70az连通路；70bz、43bz、4cz、43dz薄壁部；CLz共轨(蓄压部)；INJz燃料喷射阀。

11下部主体；11b燃料供给路(第一流体通路)；11c燃料导入路(第二流体通路)；11d收容孔；11f接头部(入口部)；11g分支燃料供给路；12喷嘴主体；12a阀座；12b喷孔；12c高压室(燃料蓄积室)；12d燃料送出路；12e收容孔；13棒形过滤器；14固定螺母(定位器)；16小孔部件；161气门体侧端面；162平坦面；16a连通路(出口侧节流部、出口小孔)；16b连通路(入口侧节流部、入口小孔)；16c连通路(压力控制室)；16d阀座；16e燃料排出通路；16g导孔；16h入口部；16k间隙；16p贯通孔；16r燃料泄漏槽；17气门体；17a、17b贯通孔；17c阀室；17d低压通路(导通路)；18a槽部(分支通路)；18b压力检测空间；18c连通路(压力控制室)；18d处理基板；18e电气布线；18f压力传感器；18g下部主体；18h检测部连通路；18k玻璃层；18m量规；18n隔膜部；18p贯通孔；18q另一面；18r单晶半导体芯片；18s贯通孔；18t定位部件；19c布线、焊盘；19d氧化膜；102燃料箱；103高压燃料泵；104共轨；105高压燃料通路；106低压燃料通路；107电子控制装置(ECU)；108燃料压力传感器；109曲轴转角传感器；110油门传感器；2喷射器；20喷嘴针阀；21流体导入部；22喷射器；30控制活塞；30c针阀部；30p端部外壁；31环状部件；32喷射器；35弹簧；37燃料通路；301喷嘴；302压电促动器(促动器)；303背压控制机构；308保持部件；321壳体；322压电元件；323引线；331气门体；335高压座面；336低压座面；341、341a～341c收纳孔；41阀部件；41a球面部；42气门电枢；50连接器；51a、51b尾销；52主体上部；53上部壳体；54中间壳体；59施力部件(弹簧部件)；61线圈；62线轴；63固定芯；64挡块；7电磁阀装置；8背压室；80、85、87压力检测部；81、86压力检测部件(燃料压力传感器)；82平坦面；92定位部件。

具体实施方式

以下，根据附图说明将本发明具体化的各实施方式。其中，在以下各实施方式中，对于相互相同或相当的部分，在图中附加相同符号。

(第一实施方式)

利用图1至图3说明本发明的第一实施方式。图1是表示将本实施方式的喷射器INJz(燃料喷射阀)与共轨CLz(蓄压器)连接的状态的图，图2是表示喷射器INJz单体的截面图，图3是表示应变仪60z(应变检测传感器)的安装构造的图。

首先，根据图1以及图2说明喷射器的基本结构、动作。喷射器INJz为，将积蓄在共轨CLz内的高压燃料喷射至在内燃机的气缸内所形成的燃烧室E1z中，其被组装在内燃机的气缸盖E2z上。

另外，在本实施方式中，以4轮汽车用柴油机(内燃机)为对象，其是直接向燃烧室E1z喷射供给(直喷供给)高压燃料(例如喷射压力“1000大气压”以上的轻油)的方式的发动机。并且，该发动机假定为多气缸(例如串联4气缸)的4冲程、往复式柴油机。并且，通过未图示的燃料泵向共轨CLz以高压供给燃料箱内的燃料。

喷射器INJz具备：在开阀时喷射燃料的喷嘴1z；通过电荷的充放电来进行伸缩的压电促动器2z；以及由压电促动器2z驱动而控制喷嘴1z的背压的背压控制机构3z。另外，作为驱动背压控制机构3z的促动器，也可代替压电促动器2z而采用电磁线圈。并且，也可废弃背压控制机构3z而采用由促动器直接驱动喷嘴1z的直动式喷射器。

喷嘴1z具备：形成有喷孔11z的喷嘴主体12z(通路部件)；与喷嘴主体12z的阀座接触离开而开闭喷孔11z的喷嘴针阀13z；以及将针阀13z向闭阀方向施力的弹簧14z。

压电促动器2z由层叠多个压电元件而形成的层叠体(压电堆)构成。压电元件是通过压电效果而伸缩的电容性的负荷，通过其充电和放电而切换伸长状态和缩小状态。由此，压电堆作为使针阀13z动作的促动器起作用。另外，向压电促动器2z的供电，由与图1所示的电连接器CNz连接的布线(未图示)进行。

在背压控制机构3的气门体31z(通路部件)内收容有：跟随压电促动器2z的伸缩而移动的活塞32z；和被活塞32z驱动的球形的阀体33z。另外，在图1中虽然将气门体31z图示为1个部件，但实际上被分割为多个。

大致圆筒状的喷射器主体4z(通路部件)，在其径向中心部形成有沿着喷射器轴线方向(图2的上下方向)延伸的带阶梯圆柱状的收纳孔41z，在该收纳孔41z中收纳有压电促动器2z以及背压控制机构3。并且，通过使大致圆筒状的定位器5z与喷射器主体4z螺合，而将喷嘴1z保持在喷射器主体4z的端部。

在喷射器主体4z、气门体31z以及喷嘴主体12z中，形成有常时从共轨CLz供给高压燃料的高压燃料通路4az、31az、12az；在喷射器主体4z以及气门体31z中，形成有与未图示的燃料箱连接的低压通路4bz。另外，这些主体12z、4z、31z为金属制，并插入配置于在内燃机的气缸盖E2z上形成的插入孔E3z中。在喷射器主体4z上形成有与夹紧装置Kz的一端卡合的卡合部42z(按压面)，通过将夹紧装置Kz的另一端用螺栓紧固在气缸盖E2z上，由此夹紧装置Kz的一端将卡合部42z向插入孔E3z按压。由此，喷射器在被按压到插入孔E3z内的状态下被固定。

在针阀13z的外周面与喷嘴主体12z的内周面之间，形成有高压室15z(高压燃料通路)。该高压室15z在针阀13z向开阀方向位移了时与喷孔11z连通。另外，经由高压燃料通路31az常时向高压室15z供给高压燃料。在针阀13z的反喷孔侧形成有背压室16z。在该背压室16z中配置有上述的弹簧14z。

在气门体31z中，在使气门体31z内的高压燃料通路31az与喷嘴1z的背压室16z连通的路径中形成有高压座面35z，在使气门体31z内的低压通路4bz与喷嘴1z的背压室16z连通的路径中形成有低压座面36z。另外，在高压座面35z与低压座面36z之间配置有上述的阀体33z。

在喷射器主体4z中，形成有通过以后详述的连接器70z(参照图1以及图3)与高压配管50z连接的高压口43z(连接器连接部)以及与低压配管(泄漏配管)连接的低压口44z(泄漏配管连接部)。另外，高压口43z可以如图2所示那样相对于夹紧装置Kz配置在喷孔11z的相反侧，也可以相对于夹紧装置Kz配置在喷孔侧。并且，高压口43z可以如图2所示那样形成在喷射器主体4z的轴向(图2的上下方向)端部，也可也形成在喷射器主体4z的侧面。

在上述构成中，在共轨CLz所蓄压的高压燃料，从对于各气缸设置的共轨CLz的出口部流出，通过高压配管50z以及连接器70z而供给到高压口43z，在流通过高压燃料通路4az、31az之后，朝向高压室15z以及背压室16z流通。并且，在压电促动器2z缩小的状态下，如图2所示，阀体33z与低压座面36z接触而背压室16z与高压燃料通路31az连接，向背压室16z导入高压燃料。然后，通过该背压室16z内的燃料压力和弹簧14z，针阀13z被向闭阀方向施力而喷孔11z被关闭。

另一方面，在对压电促动器2z施加电压而压电促动器2z伸长了的状态下，阀体33z与高压座面35z接触而背压室16z与低压通路4bz连接，背压室16z内成为低压。然后，随着高压室15z内的燃料压力降低，针阀13z被向开阀方向施力而喷孔11z被打开，从该喷孔11z向燃烧室E1z喷射燃料。

下面，简单说明喷射器INJz、连接器70z以及高压配管50z等向气缸盖E2z的安装步骤。

首先，将喷射器INJz插入气缸盖E2z的插入孔E3z中，并用螺栓将夹紧装置Kz紧固在气缸盖E2z上，由此将喷射器INJz组装到气缸盖E2z上。接着，将预先在薄壁部70bz上组装了应变仪60z的状态的连接器70z与高压配管50z相互连接。接着，将组装了高压配管50z的状态的连接器70z与喷射器INJz的高压口43z连接。通过以上，喷射器INJz、连接器70z以及高压配管50z等向气缸盖E2z的组装完成。然后，在对于所有气缸完成了同样的组装之后，将各气缸的高压配管50z与共轨CLz连接。另外，在以上说明中，在将高压配管50z与连接器70z连接之后将喷射器INJz与连接器70z连接，但是也可以在将喷射器INJz与连接器70z连接之后将高压配管50z与连接器70z连接。

在此，随着从喷孔11z的燃料喷射，高压燃料的压力变动。检测该压力变动的应变仪60z安装在连接器70z上。通过在由应变仪60z检测出的压力变动波形中，检测随着从喷孔11z的开始喷射而燃料压力开始下降的时期，由此能够检测实际的喷射开始时期。另外，通过检测随着喷射结束而燃料压力开始上升的时期，由此能够检测实际的喷射结束时期。另外，除该喷射开始时期以及喷射结束时期外，通过检测随着喷射而产生的燃料压力的下降量，由此能够检测喷射量。换言之，可以说应变仪60z检测随着燃料喷射的喷射率的变化。

下面，使用图3说明应变仪60z以及连接器70z的安装构造。

连接器70z为金属制，安装在喷射器INJz的高压口43z与高压配管50z之间。并且，连接器70z为在喷射器INJz的轴线方向(图3的上下方向)上延伸的大致圆筒形状，圆筒内部作为连通路70az起作用。该连通路70az使在高压口43z形成的燃料流入口43az(参照图2)与高压配管50z的流出口连通。

在连接器70z(通路部件)之中的连通路70az(高压燃料通路)的侧面部分、即连接器70z的圆筒部分，形成有将其壁厚局部地变薄的薄壁部70bz，在该薄壁部70bz的外周侧的面(与连通路70az相反侧的面)上，粘贴有应变仪60z。换言之，通过在连接器70z的外周面上形成从外周侧凹陷的凹部70cz，来形成上述薄壁部70bz，应变仪60z收容在凹部70cz内。

并且，在凹部70cz内收容后述的构成电压施加电路以及放大电路的电路部件61z。这些电路通过引线接合与应变仪60z连接。从电压施加电路施加了电压的应变仪60z，与未图示的其他电阻元件构成桥式电路，并且根据在薄壁部70bz产生的应变的大小而电阻值变化。由此，根据薄壁部70bz的应变而桥式电路的输出电压变化，该输出电压作为高压燃料的压力检测值而输出到放大电路。放大电路对来自应变仪60z(桥式电路)输出的压力检测值进行放大，并输出放大后的信号。

这里，即使实际的燃料压力相同，根据此时的薄壁部70bz的温度而薄壁部70bz的应变量也成为不同的值。因此，在本实施方式中，对于压力检测值进行以下说明的温度修正。首先，对连接器70z供给已知温度以及压力的燃料，并进行对此时的应变仪60z的检测压力进行计测的试验。由于薄壁部70bz的温度与燃料温度的相关性较高，因此代替薄壁部70bz的温度而计测燃料温度。在该计测中，对于所假设的温度范围进行试验计测。然后，作为温度特性值而取得实际的燃料温度与检测压力的关系，使取得的温度特性值存储到作为存储单元的QR码(注册商标)中，该QR码90z粘贴在喷射器INJz上(参照图1)。

通过扫描仪装置来读入QR码90z所存储的温度特性值，之后存储到控制喷射器INJz的动作的发动机ECU(未图示)中。然后，在将喷射器INJz搭载到内燃机上的工厂出货后的状态下，发动机ECU使用所存储的温度特性值和燃料温度的检测值，对从应变仪60z输出的压力检测值进行修正。另外，通过安装在共轨CLz上的温度检测传感器80z(参照图1)来检测燃料温度。

并且，在本实施方式中，进行对个体差导致的压力检测值的不均进行修正的以下的处理。首先，对连通路70az供给已知压力(实际压力)的燃料，并计测此时的应变仪60z的检测压力。在该计测中，对所假设的压力范围进行试验计测。然后，作为燃料压力特性值而取得实际的压力与检测压力的关系，使取得的燃料压力特性值存储到QR码90z中。通过扫描仪装置来读入QR码90z所存储的燃料压力特性值，并存储到发动机ECU中。然后，在将喷射器INJz搭载到内燃机上的工厂出货后的状态下，发动机ECU使用所存储的燃料压力特性值，对从应变仪60z输出的压力检测值进行修正。

根据以上详细说明的本实施方式，能够得到以下的效果。

(1)在用于连结喷射器INJz与高压配管50z的连接器70z上形成薄壁部70bz，并在该薄壁部70bz上直接粘贴应变仪60z，因此不需要与连接器70z分体构成的上述的杆，而能够检测连通路70az的燃料压力。因此，通过具备燃料压力检测装置能够抑制连接器70z大型化。并且，由于上述的杆需要与高压燃料接触，因此需要密封构造，而与此相对，本实施方式的应变仪60z(应变检测传感器)没有上述需要，因此能够实现燃料压力检测装置的构造简化。

(2)此处，在将应变仪60z粘贴在薄壁部70bz的内周侧的面(连通路70az侧的面)上的情况下，需要将应变仪60z的布线(未图示)从连接器70z的内部取出到外部的取出孔。并且，还需要对该取出孔与应变仪60z的布线之间进行密封的构造。对此，在本实施方式中，将应变仪60z粘贴在薄壁部70bz的外周侧的面(与连通路70az相反侧的面)上，因此能够不需要上述取出孔以及密封构造。

(3)然而，在将应变仪60z粘贴在薄壁部70bz上的上述构造中，与将应变仪粘贴在杆上的上述构造相比，担心实际的燃料压力与检测值之间的关系(燃料压力特性)容易产生个体差。即，对连接器70z进行切削加工而形成的薄壁部70bz，相比于与连接器70z分体的杆，在形状上容易产生加工误差等导致的个体差，因此担心由于该个体差而在燃料压力特性中产生不均。对于该担心，在本实施方式中，将通过试验预先取得的燃料压力特性值存储在QR码90z中，并基于所存储的燃料压力特性值来对应变仪60z的压力检测进行修正，因此能够消除上述个体差引起的压力检测值的误差。

(4)将通过试验预先取得的燃料压力特性值存储在QR码90z中，并基于所存储的温度特性值和由温度检测传感器80z检测的燃料温度，对应变仪60z的压力检测值进行修正，因此能够减小薄壁部70bz的温度引起的应变仪60z的压力检测值的误差。

(5)在喷射器INJz的高压口43z与高压配管50z之间安装连接器70z，并在该连接器70z上安装检测高压燃料的压力的应变仪60z。因此，能够将高压配管50z的配置空间的一部分置换为连接器70z和应变仪60z的配置空间进行利用。因此能够抑制喷射器INJz本身由于应变仪60z的安装而大型化，能够使用于应变仪60z搭载的新的配置空间为最小限度。

(6)连接器70z与喷射器主体4z分体形成并且能够相对于喷射器INJz拆装地安装，因此在取下连接器70z的状态下，能够将喷射器INJz安装到气缸盖E2z上。因此能够使喷射器INJz向气缸盖E2z的安装操作性良好。

(7)连接器70z与喷射器主体4z分体形成并且能够相对于喷射器INJz拆装地安装，因此能够将在共轨CLz的下游侧未搭载应变仪60z的燃料喷射系统的喷射器、与本实施方式的喷射器INJz的构造共通化，而能够互换。

(第二实施方式)

在上述第一实施方式中，在连结喷射器INJz与高压配管50z的连接器70z上形成薄壁部70bz，与此相对，在图4所示的本实施方式中，在喷射器主体4z(通路部件)上形成薄壁部43bz。

更具体地说明，在喷射器主体4z之中高压口43z附近部分的高压燃料通路4az的侧面部分，形成有将其壁厚局部地变薄的薄壁部43bz，在该薄壁部43bz的外周侧的面(与高压燃料通路4az相反侧的面)上粘贴有应变仪60z。换言之，在喷射器主体4z的外周面上形成从外周侧凹陷的凹部43cz，由此形成上述薄壁部43bz，应变仪60z以及电路部件61z收容在凹部43cz中。

电连接器CNz具有沿着喷射器主体4z的外周面环状地延伸的卡合部CN1z。该卡合部CN1z通过与喷射器主体4z进行卡合，由此电连接器CNz支持在喷射器主体4z上。并且，凹部43cz形成在由卡合部CN1z封闭的位置上，由此，应变仪60z以及电路部件61z被卡合部CN1z覆盖。

根据以上构成的本实施方式，除了发挥与第一实施方式相同的效果，由于通过电连接器CNz的卡合部CN1z覆盖应变仪60z以及电路部件61z，因此与具备覆盖这些的专用的盖部件等的情况相比，能够减少部件数量。并且，由于在电连接器CNz的附近配置应变仪60z，因此能够容易将与应变仪60z连接的布线(未图示)与电连接器CNz内的端子连接。即，能够容易地实现使应变仪60z用的电连接器、与用于对压电促动器2z供电的电连接器共通化。

并且，本实施方式的薄壁部43bz，与第一实施方式的薄壁部70bz相比，处于接近喷孔11z的位置，因此能够更进一步高精度地检测伴随从喷孔11z喷射燃料而产生的燃料压力变动。

(第三实施方式)

喷射器INJz插入配置于气缸盖E2z的插入孔E3z的情况如上所述，但是在上述第二实施方式中，在喷射器主体4z之中位于插入孔E3z外部的部分上形成薄壁部43bz。与此相对，在图5所示的本实施方式中，在喷射器主体4z之中位于插入孔E3z内部的部分上形成薄壁部4cz。

更具体地进行说明，在形成于喷射器主体4z的高压燃料通路4az的最下游位置上形成有薄壁部4cz，在该薄壁部4cz的外周侧的面(与高压燃料通路4az相反侧的面)上粘贴有应变仪60z。换言之，在喷射器主体4z的外周面上形成从外周侧凹陷的凹部4dz，由此形成上述薄壁部4cz，应变仪60z以及电路部件61z收容在凹部4dz中。

与应变仪60z连接的布线(未图示)也可以在喷射器主体4z与插入孔E3z之间进行配置，也可以在喷射器主体4z的内部形成布线路径。此时，可以举出一个例子为：通过将布线配置在低压通路4bz内，由此能够将低压通路4b作为布线路径。

如使用图2所述的那样，通过使定位器5z与喷射器主体4z螺合，能够使喷嘴1z保持在喷射器主体4z的端部。并且，在本实施方式中，在定位器5z的端部形成在轴向上延伸的延长部5az，通过该延长部5az来封闭凹部4dz而覆盖应变仪60z以及电路部件61z。

根据以上构成的本实施方式，除了发挥与第一实施方式相同的效果，通过在定位器5z上形成的延长部5az来覆盖应变仪60z以及电路部件61z，因此与具备覆盖这些的专用的盖部件等的情况相比，能够减少部件数量。

并且，本实施方式的薄壁部4cz，与第二实施方式的薄壁部43bz相比，处于接近喷孔11z的位置，因此能够更进一步高精度地检测伴随从喷孔11z喷射燃料而产生的燃料压力变动。

(第四实施方式)

上述各实施方式的薄壁部70bz、43bz、4cz，形成在连接器70z或者喷射器主体4z(通路部件)之中、高压燃料通路70az、4az的侧面部分上。与此相对，在图6所示的本实施方式中，形成从高压燃料通路4az分支的分支通路43fz，在喷射器主体4z之中分支通路43fz的端面部分形成薄壁部43dz。据此，以从高压燃料通路4az分支而向薄壁部43dz导入高压燃料的方式形成的分支通路43fz，与高压燃料通路4az相比能够使燃料的流动几乎消失。并且，应变仪60z对几乎不产生燃料流动的分支通路43fz的高压燃料进行检测，因此能够回避燃料的流动导致的燃料压力检测的精度恶化。

(第五实施方式)

图7是包括上述柴油机的蓄压式燃料喷射装置100的整体构成图。图8是表示本实施方式的喷射器2的截面图。图9(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀的主要部分的截面图以及俯视图，图9(c)～(e)是表示该实施方式的压力检测部件的主要部分的截面图以及俯视图。图10(a)、(b)是表示压力检测部件的主要部分的截面图以及俯视图。图11(a)～(c)是表示压力传感器的制造方法的截面图。以下，参照附图说明本实施方式的燃料喷射装置100。

如图7所示，从燃料箱102抽取的燃料，通过高压燃料供给泵(以下称为供给泵)103加压，并在高压状态下供给至共轨104。共轨104在高压状态下积蓄从供给泵103供给的燃料，并经由高压燃料通路105供给至喷射器2。喷射器2例如设置在搭载于汽车等车辆的多气缸(在本实施方式中为4气缸)的柴油发动机(以下称为发动机)的各个气缸上，将蓄压在共轨104内的高压燃料(高压流体)直接喷射供给至燃烧室内。另外，喷射器2还与低压燃料通路106连接，能够经由低压燃料通路106使燃料返回燃料箱102。

电子控制装置(ECU)107具备微型计算机、存储器等而构成，进行柴油机的输出的控制。在进行该控制时，ECU107取入对共轨104内的燃料压力进行检测的燃料压力传感器108的检测结果、对柴油机的曲轴的旋转角度进行检测的曲轴转角传感器109的检测结果、对用户对油门踏板的操作量进行检测的油门传感器110、设置在各喷射器2中对喷射器内的燃料压力进行检测的压力检测部80等、各种传感器的检测结果，并参照这些检测结果。

如图8所示，喷射器2构成为包括：喷嘴主体12，能够在轴向上移动地收容喷嘴针阀20；下部主体11，收容作为将喷嘴针阀20向闭阀侧施力的施力部件的弹簧35；作为紧固部件的固定螺母14，通过规定的紧固轴向力来紧固喷嘴主体12和下部主体11；作为流体控制阀的电磁阀装置7；以及检测高压燃料的压力的压力检测部80。喷嘴主体12、下部主体11以及固定螺母14为，通过由固定螺母14紧固喷嘴主体12和下部主体11来构成喷射器的喷嘴本体。在本实施方式中，下部主体11和喷嘴主体12构成喷射器主体。另外，喷嘴针阀20和喷嘴主体12构成喷嘴部。

喷嘴主体12形成为大致筒状体，是在前端部(图8中的下方侧的端部)侧具备1个或者多个用于将高压燃料喷射至燃烧室的喷孔12b的大致筒状部件。

在该喷嘴主体12的内部，形成有用于能够轴向移动地保持实心圆柱状的喷嘴针阀20的收容孔(以下称为第一针阀收容孔)12e。在该第一针阀收容孔12e的图中的中间部位，设有扩大了其孔径的燃料蓄积室12c。具体而言，喷嘴主体12的内周，朝向燃料流动的下游按顺序形成有第一针阀收容孔12e、燃料蓄积室12c、阀座12a，在阀座12a的下游侧设置有贯通喷嘴主体12内外的喷孔12b。

阀座12a具有圆锥台面，圆锥台面的大径侧与第一针阀收容孔12e连续，小径侧向喷孔12b延伸。喷嘴针阀20被配置为能够在该阀座12a上入座以及离座，通过入座以及离开，喷嘴针阀20进行闭阀以及开阀。

进而，在喷嘴主体12上设置有从该喷嘴主体12的图示上端侧的接合面向燃料蓄积室12c延伸的燃料送出路12d。该燃料送出路12d与下部主体11的后述的燃料供给路11b连通，由此将共轨104内蓄压的高压燃料经由燃料蓄积室12c向阀座12a侧送入。燃料送出路12d和燃料供给路11b构成高压燃料通路。

下部主体11形成为大致筒状体，在内部设置有收容孔(以下称为第二针阀收容孔)11d，该收容孔11d用于能够在轴向上移动地收容弹簧35、以及用于驱动喷嘴针阀20的控制活塞30。在该第二针阀收容孔11d的图示下端侧的接合面上，形成有比中间的内周11d1更大地扩大的内周11d2。

具体而言，在该内周(以下也称为弹簧室)11d2中，形成了收容弹簧35、环状部件31、以及控制活塞30的针阀部30c的所谓弹簧室。环状部件31夹入配置在弹簧35与喷嘴针阀20之间，构成通过弹簧35将喷嘴针阀20向闭阀方向施力的弹簧座部。针阀部30c构成为，能够经由环状部件31而间接地、或者直接地与喷嘴针阀20抵接。

进而，在下部主体11上，设置有与连接于共轨104的分支管的高压配管(参照图7)气密地连结的接头部(以下称为入口部)11f。该入口部11f具有将从共轨104供给的高压燃料导入的入口即流体导入部21、和向燃料供给路11b(第一流体通路)引导的燃料导入路11c(第二流体通路)，在燃料导入路11c内部配置有棒状过滤器13。在下部主体11的入口部11f内部以及弹簧室11d2周围设置有燃料供给路11b。

另外，在下部主体11上，设有用于使被引导至弹簧室11d2的燃料返回图7所示的燃料箱等低压配管系统内的燃料排出通路(也称为泄漏回收用通路)(未图示)。燃料排出通路、弹簧室11d2构成低压燃料通路。

另外，如图8所示，在控制活塞30的另一端部侧，设有通过电磁阀装置7供给排出液压的压力控制室(以下也称为液压控制室)8、16c。

通过增减该液压控制室8、16c的液压，使喷嘴针阀20闭阀以及开阀。具体而言，当从液压控制室8、16c排出、减少液压时，喷嘴针阀20以及控制活塞30反抗弹簧35的施加力而向图8中的轴向上方移动，喷嘴针阀20开阀。另一方面，当向液压控制室8、16c导入、增加液压时，喷嘴针阀20以及控制活塞30通过弹簧35的施加力而向图12中的轴向下方移动，喷嘴针阀20闭阀。

另外，通过控制活塞30的端部外壁(上端部)30p、第二针阀收容孔11d、小孔部件16以及压力检测部件81(相当于通路部件)来形成压力控制室8、16c、18c。端部外壁30p被配置为，在喷孔12b的开阀时，与和小孔部件16面接触的压力检测部件81的平坦面82为同一面或比其更偏向喷孔12b侧。即，在喷孔12b的开阀时，端部外壁30p收容在压力检测部件81的压力控制室18c部分。

接着，详细说明电磁阀装置7。电磁阀装置7是使压力控制室8、16c、18c和低压通路(以下也称为导通路)17d断开连接的双向电磁阀。电磁阀装置7配置在下部主体11的反喷孔侧的端部。电磁阀装置7通过主体上部52固定于下部主体11。在第二针阀收容孔11d的反喷孔侧的端部，设有作为阀主体的小孔部件16。

小孔部件16优选由在相对于喷射器2的轴向即控制活塞30的延伸方向大致垂直方向上配置的金属性的板状部件(第一部件)构成。另外，小孔部件16与构成喷射器主体的下部主体11以及喷嘴主体12分体(通过不同工序以及/或作为不同部件)形成，并在形成后组装至下部主体11而一体地保持。在小孔部件16上，如图9(a)、图9(b)所示，设置有连通路16a、16b、16c。在此，图9(b)是从阀电枢42侧观察小孔部件16的平面图。连通路(以下也称为小孔)16a、16b、16c具有作为出口侧节流部的小孔(以下称为出口小孔)16a、作为入口侧节流部的小孔(以下称为入口小孔)16b、以及与第二针阀收容孔11d连通的压力控制室16c。

出口小孔16a配置为与阀座16d和压力控制室16c连通，通过经由阀部件41的阀电枢42的闭阀以及开阀来封闭以及流通。入口小孔16b具有在平坦面162上开口而导入燃料的入口部16h。该入口部16h配置在如下位置：经由压力控制室16c和在后述的压力检测部件81上形成的检测部连通路18h，与从燃料供给路11b分支的分支燃料供给路11g连通的位置。

另外，对于经由阀部件41而进行开阀以及闭阀的小孔部件16的阀座16d、以及阀电枢42的阀构造，将后述。

在小孔部件16的反喷孔侧设置有作为阀壳体的气门体17。在气门体17的外周部形成有阳螺纹，通过将气门体17螺入下部主体11的筒状螺纹部，由此小孔部件16被气门体17和下部主体11夹持。气门体17形成为大致圆筒形状，并设置有贯通孔17a、17b(参照图8)。在贯通孔(以下也称为导孔)17a与贯通孔17b之间形成有导通路17d。

由小孔部件16的气门体侧端面161和贯通孔17a的内壁形成阀室17c。在小孔部件16的外壁上形成有对边距离面(未图示)，在对边距离面与下部主体11的内壁之间形成的间隙16k与贯通孔17b连通(参照图8)。

如图9(c)、(d)所示，压力检测部80由与喷射器主体(下部主体11和气门体17)分体地(分别地)形成的压力检测部件81构成。在此，图9(d)是从小孔部件16侧观察压力检测部件81的平面图。压力检测部件81优选由在相对于喷射器2的轴向即控制活塞30的延伸方向大致垂直方向上配置的金属性的板状部件(第二部件)构成，并在下部主体11内与小孔部件16直接或间接地层叠，而相对于下部主体11以及喷嘴主体12一体地保持。在本实施方式中，压力检测部件81具有平坦面82，其与小孔部件16的喷射阀侧的平坦面162、面彼此液密地直接层叠。压力检测部件81和小孔部件16具有大致相同的外形，并形成为：在使两者重合时，小孔部件16的入口部16h、贯通孔16p、压力控制室16c的位置与压力检测部件81的检测部连通路18h、贯通孔18p、压力控制室18c的位置分别一致。另外，检测部连通路18h的反小孔部件侧，在与从燃料供给路11b分支的分支燃料供给路11g相对应的位置上开口。由此，压力检测部件81的贯通孔18h构成从燃料供给路11b向压力控制室的通路的一部分。

压力检测部件81还具备由从小孔部件16侧具有规定深度和内径的槽形成的压力检测空间18b，该槽底部构成隔膜部18n。在隔膜部18n的与压力检测空间18b相反侧的表面上，一体地贴合而接合有后述的半导体式的压力传感器18f。

隔膜部18n位于从压力检测空间18b的相反侧表面具有至少比压力传感器18f的厚度大的尺寸量的深度，接合有压力传感器18f一侧的表面形成为直径比压力检测空间18b大。另外，通过对夹着隔膜部18n的两个槽的深度进行控制，在其制造时控制隔膜部18b的厚度。在压力检测部件81的平坦面82上，以比压力检测空间18b浅的深度，形成有将检测部连通路18h与压力检测空间18b连通的槽部18a(分支通路)。在压力检测部件81与小孔部件16面接触时，槽部18a形成将小孔部件16的平坦面作为壁的一部分的合成通路(分支通路)。由此，槽部18a(分支通路)的一部分与从燃料供给路11b向压力控制室8、16c的通路即入口小孔16b连接，另一部分与隔膜部18n连接。由此，隔膜部18n通过导入至压力检测空间18b的高压燃料所作用的压力而能够应变。

在此，隔膜部18n构成为，在包括在槽部18a与小孔部件16之间形成的合成通路和压力检测空间18b在内的分支通路之中，其通路壁厚最薄。合成通路的通路壁厚是指，从合成通路的内壁观察到的压力检测部件81以及小孔部件16的厚度。

另外，也可以代替槽部18a，而如图9(e)所示，成为以从检测部连通路18h与压力检测空间18b连结的方式倾斜设置的孔部。另外，由压力传感器18f(位移检测单元)和隔膜部18n构成压力检测部。

以下参照图10详细说明压力检测部。

压力传感器18f具备：形成在压力检测空间18b中的圆形的隔膜部18n；和与一面侧成为隔膜部18n的一个面的凹陷部18g的底部接合的作为位移检测单元的单晶半导体芯片(以下称为半导体芯片)18r；在隔膜部18n的另一面18q侧，导入与发动机的燃料喷射压力等相应的压力介质(气体、液体等)，并根据隔膜部18n以及半导体芯片18r的变形来进行压力检测。

压力检测部件81通过切削等形成，并形成中空圆筒形状的压力检测空间18b，由热膨胀率与玻璃为相同程度的Fi-Ni-Co系合金即科瓦铁镍钴合金等构成。在压力检测部件81中，形成有隔膜部18n，从压力检测空间18b侧导入作为压力介质的高压燃料，对隔膜部18n的另一面18q施加压力。

在此，如果表示压力检测部件81的尺寸的一个例子，则圆筒的外径为6.5mm，圆筒的内径为2.5mm，隔膜部18b的壁厚例如在20MPa的测定时为0.65mm、在200MPa的测定时为1.40mm。与凹陷部18g的底面即隔膜部18n的一个面接合的半导体芯片18r，由面方位为(100)面且整体呈均匀壁厚的平面形状的单晶硅基板构成，其一个面18i通过由低熔点玻璃等形成的玻璃层18k，固定在隔膜部18n的一个面(凹陷部18g的底面)上。

在此，如果表示半导体芯片18r的尺寸的一个例子，则为3.56mm×3.56mm的正方形，壁厚为0.2mm。另外，玻璃层18k的厚度为0.06mm。另外，在半导体芯片18r的另一面18j侧，配置有4个作为压电电阻元件的长方形的量规18m(相当于应变检测传感器)。如上所述，在具有(100)面方位的半导体芯片18r中，在其构造上<110>结晶轴相互正交存在。

4个量规18m沿着<110>结晶轴方向的2轴方向分别各配置2个。在此，一对量规将其长边方向沿X方向配置，一对量规将其短边方向沿Y方向配置。进而，这4个量规18m配置在相对于隔膜部18n的中心O的圆周上。

另外，虽未图示，但在半导体芯片18r上，形成有用于由4个量规18m构成桥式电路且与外部电路连接的布线、焊盘，并且形成有保护膜。作为半导体芯片18r的主要制造工序，如图11(a)～(c)所示，在n形子晶片19a上，通过光刻法形成希望的图形之后，使硼等扩散而形成P+区域19b，形成作为压电电阻元件的量规18m。如果对其形成布线、焊盘19c以及确保布线、焊盘的绝缘的氧化膜19d，并且形成保护膜，并对焊盘上的保护膜进行蚀刻，则完成半导体芯片18r。

然后，利用低熔点玻璃将完成的芯片18r接合在压力检测部件81的隔膜部18n上，由此制成图10所示的压力传感器18f。压力传感器18f通过上述结构，将由于高压燃料所作用的压力而位移(挠曲)的隔膜部18n的位移转换为电信号(在本实施例中是伴随压电电阻元件的电阻变化的桥式电路的电位差)。该电信号由未图示的外部的处理电路进行处理而检测压力。

另外，处理电路也可以单片地制作在芯片18r上，但在本实施方式中，也可以在芯片18r的上方，在例如通过倒装片那样的表面安装连接而电连接的处理基板18d上，制作构成上述桥式电路的恒流源或比较器等。在处理基板18d，还具有存储了对压力传感器18f的灵敏度数据和喷射器的喷射量特性进行表示的数据的非易失性存储器(未图示)。另外，电气布线18e的一端与配置在处理基板18d的一边的连接焊盘连接，电气布线18e的另一端通过形成在气门体17内的布线通路(未图示)，连接至与连接器50一体形成的尾销51b，并与ECU107连接。

包括压电电阻元件的压力传感器18f和低熔点玻璃构成应变检测元件。在此，隔膜部18n配置如下位置：从压力检测部件81的与压力检测空间18b相反的表面，深入至少压力传感器18f和低熔点玻璃的厚度量的位置。在处理基板18d和电气布线18e进一步配置在厚度方向上的情况下，在比包括该量的厚度的距离更深的位置上配置隔膜部18n的反压力检测空间18b表面。

另外，在本实施方式中，作为位移检测单元采用贴合在金属制的隔膜部18n上的半导体式的压力传感器18f，但不限于此，也可以在隔膜部18n上贴合或蒸镀而形成由金属膜等构成的应变检测元件。

返回图8，线圈61直接卷绕在树脂制的线轴62上，线轴62以及线圈61的外周侧由未图示的树脂模覆盖。另外，也可以在由树脂模覆盖通过卷绕装置卷绕的线圈(以下称为卷绕线圈)61的外周之后，对所覆盖的卷绕线圈61进行2次树脂成型而与线轴62一体成型。线圈61的端部与在连接器50上与尾销51b一体形成的尾销51a电连接，并与ECU107连接。

固定芯63形成为大致圆筒状，具备内周侧芯部、外周侧芯部、以及与这两个芯部连接的上端部，在内周侧芯部与外周侧芯部之间夹入线圈61。固定芯由磁性材料形成。

在固定芯63的图8中的下部侧，阀电枢42与固定芯63相面对地配置，并配置为固定芯63的下端面(以下称为磁极面)与阀电枢42的上端面(以下称为磁极面)能够接近以及离开。利用通过电流供给而在线圈61中产生的电磁力，磁通从内周侧芯部以及外周侧芯部的磁极面向阀电枢42的磁极面流动，与磁通密度相对应的吸引力作用于阀电枢42。

在固定芯63的内侧插入配置有大致圆筒状的挡块64，夹入在固定芯63与上部壳体53之间而固定。在挡块64内配置有压缩弹簧等施力部件59(弹簧部件)。该施力部件59的施加力作用于阀电枢42，向阀电枢42的磁极面与固定芯的磁极面的空气隙扩展的方向上施力。挡块64的阀电枢侧的端面限制阀电枢完全提升时的升程。

在挡块64以及主体上部52的内侧，形成有使经由阀室17c、贯通孔17b流出的燃料向低压侧流出的燃料通路37。

在此，作为上述壳体的主体上部52、中间壳体54、以及作为下部壳体的气门体17构成阀壳体。中间壳体54形成为大致筒状，以引导固定芯63的方式将其收容。具体而言，固定芯63形成为阶梯的大致有底圆筒状，插入在中间壳体54的下端部的内周侧。固定芯63的外周以阶梯为分界向下方缩径，该阶梯通过与在中间壳体54的内周侧形成的台阶卡止，由此防止固定芯63从中间壳体54脱落。

阀电枢42具备形成为大致平板状的平板部、以及比平板部直径小的小径轴部。平板部的上端面形成有与固定芯63的内侧芯部以及外侧芯部的磁极面相对配置的磁极面。阀电枢42由磁性材料构成，例如由波门杜尔铁钴合金形成。在平板部的下部侧形成有小径轴部。

在阀电枢42的小径轴部的端面42a上设置有大致球状的阀部件41，阀电枢42能够通过阀部件41在小孔部件16的阀座16d上入座以及离座。另外，小孔部件16通过销等定位部件92而定位固定在下部主体11上。小孔部件16的贯通孔16p以及压力检测部件81的贯通孔18p是插入定位部件92的卡止孔。

接着，根据图9说明具有经由阀部件41而相互入座以及离座的阀电枢42以及阀座16d的小孔部件16的阀构造。

如图9所示，阀电枢42的小径轴部的阀部件侧的端面42a形成为平坦面，能够与阀部件42的球面部41a抵接以及离开。另外，阀电枢42的小径部被配置为能够在轴向移动地保持在气门体17的贯通孔17a的内周，并且能够插通阀室17c。阀电枢42和阀座16d经由阀部件41入座以及离座，由此使从液压控制室8、16c向阀室17c的燃料流动截断以及流通。

具体而言，阀部件41是具有平面部41b的球状体，平面部41b被配置为能够在阀座16d上入座以及离座。阀部件41在平面部41b入座时封闭出口小孔16a。平面部41b构成第二平坦面。

另外，在小孔部件16的阀电枢侧的端面161上，设置有滑动自由地支持阀部件41的球面部41a的有底孔状的导孔16g。阀座16d设置在导孔16g内周的底部，并形成平面状的座面。阀座16d构成座部，导孔16g构成导向部。另外，阀座16d构成在小孔部件16上形成的台阶部。另外，具有的特征为，导孔16g的开口端与小孔部件16的端面161为齐平面，导向部与小孔部的端面为齐平面。

阀座16d的外周形成为比导孔16g的内周小，在阀座16d与导孔16g之间设置有环状的燃料排出通路16e。阀座16d的外周形成为比阀部件41的平面部41b的外周小。由此，在阀部件41的平面部41b与阀座16d入座以及离座时，在导孔16g的底部之中、在除了在平面部41b上入座的阀座16d以外的部位，不会限制燃料流动。

另外，燃料排出通路16e构成在阀座与第二平坦面的紧密接触区域中设置的流体排出通路。

另外，燃料排出通路16e形成为流路截面积从阀座16d侧向导孔16g侧变大。由此，在阀部件41从阀座16d离座时，能够使从阀座16d流出的燃料顺畅地流向低压侧。

如上所述，阀部件41能够轴向移动地支持于导孔16g，因此导孔16g的内周与阀部件41的球面部41a的球面之间的间隙的大小，被设定为能够相互滑动的程度的引导游隙。通过基于该引导游隙的燃料泄漏量，限制从阀座16d向低压侧流出的燃料流量。

在本实施方式中，在导孔16g的内壁上设置有与低压侧的阀室17c连通的燃料泄漏槽16r，通过该燃料泄漏槽16r来扩大从阀座16d向低压侧流出的燃料的流路面积。由此，由于在导孔16g的内壁上设置将从阀座16d向低压侧流出的燃料的流路面积扩大的燃料泄漏槽16r，因此在阀部件41从阀座16d离座时，从阀座16d向低压侧流出的燃料的流量不会被节流，能够确保应该从连通路16a、16b、16c流出的燃料流量。

另外，上述燃料泄漏槽16r以从阀座16d放射状延伸的方式形成在导孔16g的内壁上(未图示)。由此，能够根据应该从上述连通路16a、16b、16c流出的燃料流量，设置多个(在本实施例中为6个)燃料泄漏槽16r。并且，由于放射状地设置多个燃料泄漏槽16r，因此能够防止由于从阀座16d流出并在燃料泄漏槽16r中流动的燃料的流体力而阀部件41的姿态变得不稳定。

另外，阀座16d的内周形成为阶梯内周，并按照出口侧内周161、出口小孔16a、以及压力控制室16c的顺序形成。

另外，在此，阀电枢42构成支持部件。小孔部件16构成具有阀座的阀主体。另外，气门体17构成阀壳体。

以下说明具有上述结构的喷射器2的动作。从作为高压源的共轨104经由高压配管、燃料供给路11b、燃料送出路12d向燃料蓄积室12c供给高压燃料，并且经由燃料供给路11b、入口小孔16b向液压控制室8、16c供给高压燃料。

在不向线圈61通电时，阀电枢42以及阀部件41通过施力部件59的施加力而被按压到阀座16d侧(图8的下方)，阀部件41入座到阀座16d。由于阀部件41的入座而出口小孔16a被封闭，从液压控制室8、16c向阀室17c、低压通路17d的燃料流动被切断。

此时，蓄积在液压控制室8、16c中的燃料压力(以下称为背压)，维持为与共轨104内部的燃料压力(以下称为共轨压力)相同的压力。通过蓄积在液压控制室8、16c中的背压而经由控制活塞30将喷嘴针阀20向喷孔封闭方向施力的作用力(以下称为第一作用力)、与通过弹簧35的施加力而将喷嘴针阀20向喷孔封闭方向施力的作用力(以下称为第二作用力)之和，比喷嘴针阀20通过燃料蓄积室12c以及阀座12a附近的共轨压力而在喷孔开放方向上受到的作用力(以下称为第三作用力)大。因此，喷嘴针阀20入座于阀座12a，喷孔12b被封闭。不从喷孔12b喷射燃料。另外，在入座于阀座16d的阀部件41上，作用有被封闭的出口小孔16a(具体为出口侧内周161)内的燃料压力(背压)。

当开始向线圈61通电(以下称为喷射器2的开时)时，在线圈61中产生电磁力，通过固定芯63与阀电枢42的两个磁极面之间产生的磁吸引力，阀电枢42被向固定芯63方向吸引。此时，阀部件41上作用有通过上述出口小孔16a的背压而向离座方向的作用力(以下称为第四作用力)，因此阀部件41与阀电枢42一起从阀座16d离座。当该阀部件41离座时，阀部件41沿着导孔16g向固定芯63方向移动。

此时，由于阀电枢42以及阀部件41从阀座16d离座，产生经由出口小孔16a从液压控制室8、16c向阀室17c、低压通路17d流动的燃料流动。由于液压控制室8、16c内的燃料向低压侧开放，因此液压控制室8、16c的背压下降。当背压下降时，第一作用力立刻减少。并且，当在喷嘴针阀20的喷孔开放方向上作用的第三作用力、变得比在喷嘴针阀20的喷孔封闭方向上作用的第一作用力以及第二作用力大时，喷嘴针阀20从阀座12a离座，向图8的上方提升。当喷嘴针阀20提升时，喷孔12b开放，从喷孔12b喷射燃料。

另外，当向线圈61停止通电(以下称为喷射器2的闭时)时，线圈61的电磁力消失，因此阀电枢42以及阀部件41通过施力部件59的施加力而向阀座16d方向移动。当阀部件41的平面部41b入座于阀座16d时，从液压控制室8、16c向阀室17c、低压通路17d的燃料流出停止。并且，液压控制室8、16c的背压增加，当第一作用力以及第二作用力比第三作用力大时，喷嘴针阀20开始向图11的下方移动。并且，当喷嘴针阀20入座于阀座12a时，燃料喷射结束。

根据上述结构的实施方式，能够在自身的内部配置压力检测部。并且，除了上述以外，还具备以下效果。

将由薄壁部构成的隔膜部18n设置在从燃料供给路11b分支的分支通路上，因此与直接将隔膜部18n设置在燃料通路附近的喷射器外壁上的情况相比，容易形成隔膜部18n。另外，其结果为，容易进行隔膜部18n的厚度控制，因此能够防止厚度不均匀，能够提高压力检测精度。

隔膜部18n是在构成分支通路的部分之中通路壁厚构成为最薄的部分，所以能够增大与压力变动相伴的隔膜的位移。

在与喷射器主体(下部主体11和气门体17)分体形成的压力检测部件81内具有隔膜部18n和孔部或槽部，因此能够容易地加工、形成隔膜部18n。结果，隔膜部18n的厚度控制变得更加容易，能够提高压力检测精度。

并且，使包括隔膜部18n的压力检测部件与构成压力控制室8、16c的一部分的小孔部件16层叠配置，因此能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

通过在与喷射器主体的轴向大致垂直方向上配置的板状部件来形成压力检测部件81，因此在自身的内部配置压力检测部时，能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

由于使分支通路从燃料供给路11b向压力控制室8、16c的通路分支，因此无需设置用于将分支通路与燃料供给路11b连接的特别的支流路。因此，在自身的内部配置压力检测部时，能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

隔膜部18n配置在从压力检测部件81的表面深入至少应变检测元件的厚度量的位置，因此能够防止在将压力检测部件81搭载到喷射器主体内时对应变检测元件施加应力，由此能够容易地在自身的内部配置压力检测部。

由于在喷射器主体内具备布线通路，因此连接线的处理变得简单。另外，将向电磁阀装置7(促动器)的线圈61的信号导入的尾销51a、以及将来自压力传感器18f(位移检测单元)的信号输出的尾销51b，一体地形成于共通的连接器50上，因此能够一次地进行用于与外部连接的组装工序。

另外，在本实施方式中，检测部连通路18h相当于“高压燃料通路”，形成该高压燃料通路的压力检测部件81相当于“通路部件”。并且，在该压力检测部件81上形成的隔膜部18n相当于“薄壁部”。

(第六实施方式)

图12是表示本发明第六实施方式的喷射器22的截面图。图13(a)～(c)是表示压力检测部件的主要部分的局部截面图以及俯视图。以下，参照附图说明本实施方式的燃料喷射装置。另外，对于与第五实施方式相同或者等同的构成赋予相同的符号，并省略其说明。

第六实施方式为，代替第五实施方式中使用的压力检测部80，而具备压力检测部85。

如图12所示，喷射器22构成为包括：喷嘴主体12，能够沿轴向移动地收容喷嘴针阀20；下部主体11，收容将喷嘴针阀20向闭阀侧施力的施力部件即弹簧35；压力检测部85，夹持在喷嘴主体12与下部主体11之间；作为紧固部件的固定螺母14，通过规定的紧固轴向力对喷嘴主体12、压力检测部85和下部主体11进行紧固；以及作为流体控制阀的电磁阀装置7。

小孔部件16的入口部16h配置在将压力控制室16c和从燃料供给路11b分支的分支燃料供给路11g连通的位置上。另外，压力控制室由小孔部件16的压力控制室8、16c构成。

如图13(a)～(c)所示，压力检测部85优选由压力检测部件86(相当于通路部件)形成，该压力检测部件86由在相对于喷射器2的轴向即控制活塞30(以及喷嘴针阀20)的延伸方向大致垂直方向上配置的金属性的板状部件(第二板状部件)构成，压力检测部85夹持在喷嘴主体12与下部主体11之间。在本实施方式中，压力检测部件86具有平坦面82，其与形成在喷嘴主体12上的平坦面的面彼此之间液密地直接层叠。压力检测部件86具有与下部主体11的喷嘴主体12侧端面大致相同的形状，形成为大致圆形。压力检测部件86形成为：在被夹持在喷嘴主体12与下部主体11之间时，下部主体11的燃料供给路11b、控制活塞30的针阀部30c的前端部分、定位部件92插入部的位置与压力检测部件86的检测部连通路18h、贯通孔18s、定位用贯通孔18t的位置一致。另外，检测部连通路18h的反下部主体侧，在与喷嘴主体12侧的燃料送出路12d相对应的位置上开口。由此，压力检测部件86的检测部连通孔18h构成从燃料供给路11b向燃料送出路12d的通路的一部分。

压力检测部件86还具备压力检测空间18b，该压力检测空间18b由从喷嘴主体12侧具有规定深度和内径的槽构成，其槽底部构成隔膜部18n。在隔膜部18n的表面上接合有在图10及图11中说明了的半导体式的压力传感器18f。隔膜部18n位于如下位置，即从形成了压力检测空间18b侧的相反侧的压力检测部件86的表面、具有至少比压力传感器18f的厚度大的尺寸量的深度的位置，接合有压力传感器18f一侧的表面形成为直径比压力检测空间18b大。另外，通过对夹住隔膜部18n的双方的槽的深度控制，由此在其制造时控制隔膜部的厚度。在压力检测部件81的平坦面82上，在比压力检测空间18b浅的深度形成将检测部连通路18h与压力检测空间18b连通的槽部18a(分支通路)。在本实施方式中，槽部18a夹着控制活塞30的针阀部30c的前端部件的插入部，而在左右形成有多个(优选为2个)。由此，能够将燃料供给路11b的燃料高效地向压力检测空间18b导出。

与第五实施方式相同，包括压电电阻元件的压力传感器18f和低熔点玻璃构成应变检测元件。在此，隔膜部18n被配置在如下位置：从压力检测部件86的与压力检测空间18b相反的表面，深入至少压力传感器18f和低熔点玻璃的厚度量的位置。在处理基板18d和电气布线18e进一步配置在厚度方向上的情况下，在比还包含其厚度量的距离更深的位置上配置隔膜部18n的反压力检测空间18b表面。

根据本实施方式，能够实现与第五实施方式相同的效果。尤其是，在第六实施方式中，在第五实施方式的基础上还具有以下效果。

在与喷射器主体分体形成的压力检测部件86内具有隔膜部18n和孔部或槽部18a，因此能够容易地加工、形成隔膜部18n。结果，容易进行隔膜部18n的厚度控制，能够提高压力检测精度。压力检测部件86层叠配置在下部主体11与喷嘴主体12之间，因此能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。并且，能够检测喷嘴主体12附近的高压燃料的压力，因此能够时滞较少地检测实际喷射的燃料的压力变化。

在层叠配置于下部主体11与喷嘴主体12之间的金属的压力检测部件86内设置分支通路，因此无需设置用于将分支通路与燃料供给路11b以及燃料送出路12d连接的特别的支流路。由此，在自身的内部配置压力检测部85时，能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

隔膜部18n配置在从压力检测部件的表面深入至少应变检测元件的厚度量的位置上，因此能够防止在将压力检测部件86搭载到喷射器主体内时对应变检测元件施加应力，因此能够容易地在自身的内部配置压力检测部。

另外，在本实施方式中，检测部连通路18h相当于“高压燃料通路”，形成该高压燃料通路的压力检测部件81相当于“通路部件”。并且，在该压力检测部件81上形成的隔膜部18n相当于“薄壁部”。

(第七实施方式)

说明本发明的第七实施方式。图14(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀的主要部分的局部截面图以及平面图，该图(c)、(d)表示压力检测部件的主要部分的局部截面图以及平面图，该图(e)是表示组装到喷射器主体上时的控制活塞与压力检测部件的位置关系的截面图。另外，对于与第五至第六实施方式相同或者等同的构成赋予相同的符号，并省略其说明。

第七实施方式为，作为压力检测部85，代替在第五实施方式中使用的压力检测部件81而使用如图14(c)、(d)所示那样的压力检测部件81A(相当于通路部件)，其他构成、功能、效果，包括该图(a)、(b)所示的本实施方式的小孔部件16，都与第五实施方式相同。

如图14(c)、(d)所示，本实施方式的压力检测部件81A，由与喷射器主体(下主体11和气门体17)分体地(分别地)形成的压力检测部件81A。压力检测部件81A，优选由在相对于喷射器2的轴向即控制活塞30的延伸方向大致垂直方向上配置的金属性的板状部件(第二部件)构成，其在下主体11内与小孔部件16直接或者间接地层叠，而相对于下主体11以及喷嘴主体12一体地保持。

在本实施方式中，压力检测部件81A具有平坦面82，与小孔部件16的喷孔侧的平坦面162，面彼此液密地直接层叠。压力检测部件81A与小孔部件16形成为，具有大致相同的外形，在将两者重合时，小孔部件16的入口部16h、贯通孔16p、压力控制室16c的位置，与压力检测部件81的检测部连通路18h、贯通孔18p、压力控制室18c的位置分别一致。并且，检测部连通路18h的反小孔部件侧，在与从燃料供给路11b分支的分支燃料供给路11g相对应的位置上开口。由此，压力检测部件81的贯通孔18h构成从燃料供给路11b向压力控制室16c、18c的通路的一部分。

压力检测部件81A还具备由从小孔部件16侧具有规定深度和内径的槽构成的压力检测空间18b，该槽底部构成隔膜部18n。在隔膜部18n的与压力检测空间18b相反侧的表面上，一体地粘贴、接合有图10所示那样的半导体式的压力传感器18f。

隔膜部18n位于从压力检测空间18b的相反侧表面具有至少比压力传感器18f的厚度大的尺寸量的深度，接合有压力传感器18f一侧的表面形成为直径比压力检测空间18b大。另外，通过对夹住隔膜部18n的双方的槽的深度进行控制，在其制造时控制隔膜部18n的厚度。在压力检测部件81A的平坦面82上，以比压力检测空间18b浅的深度，形成有将压力检测部件81A内的压力控制室18c与压力检测空间18b连通的槽部18a(分支通路)。槽部18a通过使压力检测部件81A与小孔部件16液密地面接触，由此形成将小孔部件16的平坦面162作为壁的一部分的合成通路(分支通路)。由此，槽部18a(分支通路)在与贯通孔18h不同的位置上，一部分相对于压力控制室16c、18c连接，另一部分与隔膜部18n连接。由此，隔膜部18n能够由于导入压力检测空间18b的高压燃料作用的压力而应变。

在此，隔膜部18n为，在槽部18a与小孔部件16之间形成的合成通路和包括压力检测空间18b的分支通路之中，其通路壁厚构成为最薄。合成通路的通路壁厚是指从合成通路的内壁观察的压力检测部件81A以及小孔部件16的厚度。

如图14(e)所示，通过控制活塞30的端部外壁(上端部)30p、小孔部件16以及压力检测部件81A来形成压力控制室16c、18c。端部外壁30p被配置为：在喷孔12b的开阀时，与槽部18a的下端部位置为相同位置、或比其向喷孔12b侧位置错开规定距离(L)。即，在喷孔12b的开阀时(控制活塞30向阀部件41侧提升起的状态)，端部外壁30p收纳在压力检测部件81A的压力控制室18c部分。

在开阀时，在控制活塞30的端部外壁30p处于比槽部18a靠反喷孔12b侧的情况下，发生控制活塞30会覆盖槽部18a的情况。在该情况下，压力传感器能够检测到压力控制室16c、18c内的压力变化，要在压力控制室16c、18c内的压力上升、控制活塞30向闭阀方向移动而槽部18a开放之后，在检测之前产生时间的损失。但是，在本实施方式中，端部外壁30p成为上述位置关系，所以在喷孔12b的开阀时也能够成为使分支通路一直与压力控制室连通的状态。另外，当然在闭阀时控制活塞30返回喷孔侧，因此端部外壁30p位于比槽部18a靠喷孔12b侧为规定距离(L)+提升量。此时，优选配置为，在闭阀时端部外壁30p也收纳在压力检测部件81A的压力控制室18c部分。由此，能够防止端部外壁30p通过压力检测部件81A与下部主体11的接触面附近时，有可能发生的“钩挂”。

在上述结构的本实施方式中，由在小孔部件16内形成的空间16c和在压力检测部件81A内形成的空间18c，形成压力控制室16c、18c。在动作时，向压力控制室16c、18c的内部供给、填充高压燃料的一部分，由此在压力控制室16c、18c中产生将喷嘴针阀20向闭阀方向施力的力，喷孔12b闭阀。由此，喷射成为停止状态。另一方面，通过将填充在压力控制室16c、18c中的高压燃料排出，由此在压力控制室16c、18c内部产生的力下降，喷嘴针阀开阀。由此，开始从喷孔的喷射。即，可以说压力控制室16c、18c内部所产生的内部压力的变化的定时与从喷孔的喷射定时大致一致。

因此，在本实施方式中，压力控制室16c、18c经由槽部18a与隔膜部18n间接连接，通过压力传感器18f(位移检测单元)来检测该隔膜部18n的位移，因此对实际从喷孔12b喷射的定时也能够高精度地检测。例如，在共轨系统中，在想检测从各喷射器实际喷射的喷射量的情况下，可以考虑对喷射器主体内的高压燃料的压力变化及其变化定时进行计算。在该情况下，在本实施方式中，也检测出压力控制室16c、18c内部的压力变化，因此不仅能够高精度(时滞少)地检测该压力变化量(压力的绝对值或压力的变动量)，而且能够高精度(时滞少)地检测其变化定时。

压力检测部件81A也可以由第五实施方式那样的作为Fi-Ni-Co系合金的科瓦铁镍钴合金等构成，但在本实施方式中，利用金属玻璃来构成。金属玻璃是不具有结晶构造的玻璃状的非晶金属材料，且为低拉伸弹性模量，因此能够提高压力检测的感度。例如，可以使用Fe系：{Fe-(Al，Ga)-(P，C，B，Si，Ge)}、Ni系：{Ni-(Zr，Hf，Nb)-B}、Ti系：{Ti-Zr-Ni-Cu}、或Zr系：Zr-Al-TM(TM：VI～VIII族过渡性金属)的金属玻璃。

另一方面，小孔部件16由于在内部流通高流速的高压燃料、并且重复与阀部件41接触，因此优选硬度较高。即，优选构成小孔部件16的材料的硬度比构成压力检测部件81A的材料高。

在本实施方式中，槽部18a(分支通路)形成在压力控制室16c、18c的内壁之中的、与入口小孔16b和出口小孔16a不同(离开)的位置上。即，形成在与从入口小孔16b向出口小孔16a的高压燃料的流动路径不同的位置即压力检测部件81A侧。入口小孔16b以及出口小孔16a的内部及其开口部附近，由于高压燃料的流动较快，所以在压力变化成为稳定之前产生时滞。但是，通过采用上述结构，能够检测出压力控制室16c、18c内的流动的稳定区域的压力变化。

另外，虽未图示，但也可以与图9(e)所示的变形例相同，代替图14(c)的槽部18a，而成为以从压力检测部件81A的压力检测室18c与压力检测空间18b连结的方式倾斜地设置的孔部。

根据上述结构的实施方式，能够在自身的内部配置压力检测部。这样，除了上述以外，与第五实施方式相同，具有以下效果。

将由薄壁部构成的隔膜部18n设置在从燃料供给路11b分支的分支通路上，因此与将隔膜部18n直接设置在燃料通路附近的喷射器外壁上的情况相比，容易形成隔膜部18n。另外，其结果为，容易进行隔膜部18n的厚度控制，因此能够防止厚度不均匀，能够提高压力检测精度。

隔膜部18n是在构成分支通路的部分之中通路壁厚构成为最薄的部分，所以能够增大与压力变动相伴的隔膜的位移。

在与喷射器主体(下部主体11和气门体17)分体形成的压力检测部81A内具有隔膜部18n和孔部或槽部，因此能够容易加工、形成隔膜部18n。结果，隔膜部18n的厚度控制更加容易，能够提高压力检测精度。

进而，使包括隔膜部18n的压力检测部件81A与构成压力控制室16c、18c的一部分的小孔部件16层叠配置，因此能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

通过在与喷射器主体的轴向大致垂直方向上配置的板状部件来形成压力检测部件81A，因此在自身的内部配置压力检测部时，能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

使分支通路从燃料供给路11b向压力控制室16c、18c的通路分支，因此无需设置用于将分支通路与燃料供给路11b连接的特别的支流路。因此，在自身的内部配置压力检测部80时，能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。

隔膜部18n配置在从压力检测部件81A的表面深入至少应变检测元件的厚度量的位置，因此能够防止在将压力检测部件81A搭载到喷射器主体内时对应变检测元件施加应力，因此能够容易地在自身的内部配置压力检测部。

在喷射器主体内具有布线通路，因此连接线的处理变得简单。另外，向电磁阀装置7(促动器)的线圈61导入信号的尾销51a、以及将来自压力传感器18f(位移检测单元)的信号输出的尾销51b，一体地形成于共通的连接器50，因此能够一次地进行用于与外部连接的组装工序。

另外，在本实施方式中，检测部连通路18h相当于“高压燃料通路”，形成该高压燃料通路的压力检测部件81相当于“通路部件”。并且，在该压力检测部件81上形成的隔膜部18n相当于“薄壁部”。

(第八实施方式)

说明本发明的第八实施方式。图15(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀的主要部分的局部截面图以及平面图，该图(c)、(d)是表示压力检测部件的主体部分的局部截面图以及平面图，该图(e)是表示组装在喷射器主体上时的控制活塞与压力检测部件的位置关系的截面图。其中，对于与第五至第七实施方式相同或等同的结构附加相同符号，并省略其说明。

第八实施方式为，作为压力检测部80，代替在第七实施方式中使用的压力检测部件81A，而使用图15(c)、(d)所示的压力检测部件81B，其他结构、功能、效果，也包括该图(a)、(b)所示的本实施方式的小孔部件16在内，与第五实施方式相同。

如图15(c)、(d)所示，本实施方式的压力检测部件81B也与喷射器主体分体形成。该压力检测部件81B，由在相对于喷射器2的轴向大致垂直方向上配置的金属性的板状部件(第二部件)构成，在下部主体11内与小孔部件16层叠，而与下部主体11一体地保持。

另外，在本实施方式中，压力检测部件81B也具有平坦面82，其与小孔部件16的喷孔侧的平坦面162、面彼此液密地直接层叠。压力检测部件81B与小孔部件16具有大致相同的外形，并形成为：在使两者重合时，小孔部件16的入口部16h、贯通孔16p、压力控制室16c的位置与压力检测部件81B的检测部连通路18h、贯通孔18p、压力控制室18c的位置分别一致。另外，检测部连通路18h的反小孔部件侧，在与从燃料供给路11b分支的分支燃料供给路11g相对应的位置上开口。

但是，本实施方式的压力检测部件81B与第七实施方式的压力检测部件81A不同，隔膜部18n由在压力控制室18c中直接设置的薄壁部构成。更具体而言，隔膜部(薄壁部)18n形成在直接设置在压力控制室18c的内壁上的凹部(压力检测空间)18b、与从压力检测部件81B的外部侧壁朝向压力控制室18c形成的凹陷部18g之间。并且，在隔膜部18n的与压力控制室18c相反侧的凹陷部18g的底面上，一体地贴合而接合有图10所示的半导体式的压力传感器18f。

凹陷部18g的深度至少比压力传感器18f的厚度大，另外，凹陷部18g形成为直径比设置在压力控制室18c中的凹部18b大。另外，通过形成凹部18b以及凹陷部18g时的深度控制，来控制隔膜部18n的厚度。

这样，在本实施方式中，通过在构成压力控制室18c的内壁的一部分上设置的薄壁部，来构成隔膜部18n。由此，能够实现与上述第八实施方式相同的作用效果。即，能够通过压力传感器18f无时滞地检测压力控制室18c内部的压力变动。

另外，在本实施方式中，如图15(e)所示，控制活塞30的端部外壁(上端部)30p也被配置为，在喷孔12b开阀时，与凹部18b的下端部位置为相同位置、或比其向喷孔12b侧位置偏离规定距离(L)。由此，在喷孔12b的开阀时，导入压力控制室18c的高压燃料的压力，无任何阻碍地作用于在压力控制室18c的内壁上设置的凹部18b。因此，通过压力检测器18f能够高精度地检测压力控制室18c内的高压燃料的压力。

进而，在本实施方式中，也在压力控制室16c、18c内壁的一部分上设置作为隔膜部18n起作用的薄壁部，并通过压力传感器18f检测该隔膜部18n的位移，因此也能够高精度地检测实际从喷孔12b喷射燃料的定时。

另外，在本实施方式中，在压力控制室16c、18c内壁的一部分上设置有隔膜部18n，其位置从入口小孔16b和出口小孔16a离开。因此，能够难以受到入口小孔16b以及出口小孔16a的内部及其开口部附近的、流动较快的高压燃料的影响，能够检测压力控制室16c、18c内的流动的稳定区域的压力变化。

其他的作用效果与第八实施方式相同，因而省略说明。另外，在本实施方式中，也可以利用金属玻璃来形成压力检测部件81B。

另外，在本实施方式中，检测部连通路18h相当于“高压燃料通路”，形成该高压燃料通路的压力检测部件81相当于“通路部件”。并且，在该压力检测部件81上形成的隔膜部18n相当于“薄壁部”。

(第九实施方式)

说明本发明的第九实施方式。图16(a)、(b)是表示本发明第九实施方式的燃料喷射装置用喷射器的流体控制阀(压力检测部件)的主要部分的局部截面图以及平面图，该图(c)是表示组装在喷射器主体上时的控制活塞与压力检测部件的位置关系的截面图。另外，对于与第五至第八实施方式相同或等同的结构附加相同符号，并省略其说明。

在上述第五至第八实施方式中，用于检测高压燃料压力的压力检测部80、85、87设置在与小孔部件16分开的压力检测部件81、81A、81B、86上。与此相对，在本实施方式中，将作为压力检测部80起作用的构成组装到小孔部件16A(相当于通路部件)上。

以下，参照附图说明本实施方式的小孔部件16A的具体结构。如图16(a)、(b)所示，本实施方式的小孔部件16A由在相对于喷射器2的轴向大致垂直方向上配置的金属性的板状部件构成。该小孔部件16A与构成喷射器主体的下部主体11以及喷嘴主体12分体形成，在其形成后被组装到下部壳体11上而被一体地保持。

在小孔部件16A上，与第五实施方式的小孔部件16相同，形成有在平坦面162上开口而导入燃料的入口部16h、入口小孔16b、出口小孔16a、压力控制室16c、阀座16d以及燃料泄露槽16r等。它们的功能与第五实施方式的小孔部件16的相应的结构相同。

但是，在本实施方式中，小孔部件16A具备：压力检测空间18b，由在小孔部件16A的反阀体部41侧的平坦面162上形成的槽部或孔部形成；和槽部18a，同样形成在平坦面162上，连接压力检测空间18b与压力控制室16c。

另外，在小孔部件16A的气门体侧端面161的、与压力检测空间18b的形成位置相对应的位置上，形成有用于设置半导体式的压力传感器18f的凹陷部18g。因此，在本实施方式中，小孔部件16A的、由压力检测空间18b和用于设置压力传感器18f的凹陷部18g夹着的部分，成为由于高压燃料而应变的隔膜部18n。另外，如图16(a)等所示，在气门体17的内部，形成有用于将作为来自压力传感器18f的信号线的电气布线导出至连接器50的布线通路，该布线通路的开口部在与配置有压力传感器18f的凹陷部18g相对应的位置上开口。

隔膜部18n的与压力检测空间18b相反侧表面(即凹陷部18g的底面)，位于从小孔部件16A的气门体侧端面161具有至少比压力传感器18f的厚度大的尺寸量的深度，并形成为直径比压力检测空间18b侧的表面大。另外，通过夹着隔膜部18n的双方的槽的深度控制，在其制造时控制隔膜部18n的厚度。

在小孔部件16A的反阀体部41侧的平坦面162上，如上所述，以比压力检测空间18b浅的深度，形成有将压力控制室16c和压力检测空间18b连通的槽部18a。本实施方式的小孔部件16A不与压力检测部件、而与下部主体11面接触。在该面接触时，槽部18a形成将下部主体11的上端面作为一部分的合成通路(分支通路)。由此，经由槽部18a(分支通路)导入压力控制室16c内的高压燃料也能够流入压力检测空间18b。

另外，在使小孔部件16A与下部主体11重合时，小孔部件16A的入口部16h、贯通孔16p、以及压力控制室16c的位置与下部主体11的从燃料供给路11b分支的分支燃料供给路11g、有底孔(未图示)、以及压力控制室8的位置分别一致。由此，小孔部件16A的入口部16以及入口小孔16b，构成从燃料供给路11b向压力控制室16c的通路的一部分。

通过采用上述结构，在本实施方式中，也能够实现与第八实施方式相同的作用效果。尤其是，在本实施方式中，小孔部件16A兼备作为压力检测部起作用的结构，因此无需分开设置压力检测部件。

另外，在本实施方式中，如图16(c)所示，控制活塞30的端部外壁(上端部)30p也配置为，在喷孔12b的开阀时，与槽部18a的下端部位置为相同位置、或比其向喷孔12b侧位置偏离规定距离(L)。由此，在喷孔12b的开阀时，槽部18a(的一部分)也不被控制活塞30封闭，因此具有与导入压力控制室16c的高压燃料实质相同压力的高压燃料也一直被导入压力检测空间18b。因此，通过压力传感器18f，能够无时滞地检测压力控制室16c内的高压燃料的压力，也能够高精度地检测实际从喷孔12b喷射燃料的定时。

另外，在本实施方式中，槽部18a(分支通路)也形成在压力控制室16c的内壁之中的、从入口小孔16b和出口小孔16a离开的位置上。因此，通过压力传感器18f，能够检测压力控制室16c内的流动的稳定区域的压力变化。其他作用效果与第八实施方式相同，因此省略说明。

但是，在本实施方式中，也可以代替槽部18a，而如图16(d)所示，成为以从压力控制室16c与压力检测空间18b连结的方式倾斜地设置的孔部18a’。

另外，在本实施方式中，入口部16h、入口小孔16b、出口小孔16a、压力控制室16c、槽部18a以及压力检测空间18b相当于“高压燃料通路”，形成该高压燃料通路的小孔部件16A相当于“通路部件”。并且，在该小孔部件16A上形成的隔膜部18n相当于“薄壁部”。

(第十实施方式)

说明本发明的第十实施方式。图17(a)、(b)是表示本发明第十实施方式的燃料喷射装置用喷射器的流体控制阀(压力检测部件)的主要部分的局部截面图以及平面图。另外，对于与第五至第九实施方式相同或等同的结构附加相同符号，并省略其说明。

本实施方式的小孔部件16B(相当于通路部件)与上述小孔部件16A相同，构成为组入了作为压力检测部80起作用的构成。因此，在本实施方式中，也不设置独立的压力检测部件，而仅将小孔部件16B组装到下部主体11上。

但是，在第九实施方式的小孔部件16A与本实施方式的小孔部件16B中，压力检测空间18b的形成位置不同。其他结构与第九实施方法的小孔部件16A相同，因此以下说明其不同点。

如图17(a)、(b)所示，在本实施方式的小孔部件16B中，压力检测空间18b形成为，从如下的流体通路分支，该流体通路为从在平坦面162上开口而导入燃料的入口部16h经由小孔16b朝向压力控制室16c。这样，在压力检测空间18b中，除了如上述第九实施方式那样、暂时将导入压力控制室16c的高压燃料经由分支通路导入之外，还可以如本实施方式这样，将导入压力控制室16c之前的高压燃料、以压力检测空间18b为分支通路而导入该压力检测空间18b。在任意一种情况下，作为分支通路，都无需设置用于与从入口部16h至压力控制室16c的流体通路连接的、或用于与压力控制室16c连接的特别的支流路。因此，在将压力检测部设置在小孔部件16B的内部时，能够防止喷射器主体的径向即粗细方向的尺寸的增大。其他作用效果与第九实施方式相同，因此省略说明。

另外，在上述说明中，将五实施方式至第八实施方式的压力检测部80、85、87作为不同的实施方式进行了说明，但也可以在1个喷射器内使用多个压力检测部80、85、87。另外，作为多个压力检测部的一部分或全部，也可以使用具备第九、十实施方式所记载的作为压力检测部80起作用的构成的小孔部件16A、16B。

在这种情况下，根据使用方法的不同而不同，但作为一个例子，为了相互保证各压力传感器18f的可靠性，能够进行冗余使用。另外，作为其他例子，能够利用各传感器的信号，来进行更加精细的喷射量控制。即，在喷射燃料之后不久，燃料供给路11b的压力在微观上从喷孔12b侧下降，而该压力下降引起的脉动朝向流体导入部21传播。另外，在燃料喷射后闭阀之后不久，燃料压力还是从喷孔12b侧上升，而该压力上升引起的脉动朝向流体导入部21传播。这样，利用燃料供给路11b的从燃料导入部21观察的上游侧与下游侧之间的压力变化的时间差，能够进行更加精细的喷射量控制。

以下，在第五实施方式至第十七实施方式中，表示能够适用于上述那种用途的、在1个喷射器内包括多个压力检测部的实施方式。

另外，在本实施方式中，入口部16h以及压力检测空间18b相当于“高压燃料通路”，形成该高压燃料通路的小孔部件16B相当于“通路部件”。并且，在该小孔部件16B上形成的隔膜部18n相当于“薄壁部”。

(第十一实施方式)

图18示本发明第十一施方式的喷射器2的截面图。对于与第五～第四方式相同或等同的结构附加相同的符号，并省略其说明。

本实施方式同时具有第五实施方式的压力检测部80和第六实施方式的压力检测部85。构成压力检测部80的压力检测部件81与在图9(c)、(d)中说明的相同，构成压力检测部85的压力检测部件86与在图13(a)～(c)中说明的相同。

与第五、第六实施方式不同的是，一起输出来自压力检测部80的输出信号和来自压力检测部85的输出信号，因此连接器50的尾销51b由压力检测部80用的尾销51b1和压力检测部85用的尾销51b2构成(未图示)。

根据本实施方式，压力检测部80配置在燃料导入路21的附近，压力检测部85配置在喷孔12b侧，因此压力检测部80和压力检测部85检测的高压燃料压力的压力变动定时不同。由此，通过各个压力检测部80、85，能够相对于内部的压力变化而检测出变动定时不同的多个压力信号。

(第十二实施方式)

说明本发明第十二实施方式。图19(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀的主要部分的局部截面图以及俯视图，该图(c)、(d)是表示压力检测部件81C的主要部分的局部截面图以及俯视图。对于与第五至第十一实施方式相同或等同的结构附加相同的符号，并省略其说明。

第十二实施方式构成为，在第五实施方式中使用的压力检测部件81中，如图19(c)、(d)所示，进一步具有多个(本实施方式中为2个)压力检测部80(槽部、隔膜部和压力传感器)(第一、第二压力检测单元)。其他结构、功能、效果，也包括图19(a)、(b)所示的本实施方式的小孔部件16在内，与第五实施方式相同。

压力检测部件81C为，2个独立的槽部18a(以下以第一、第二进行说明)与检测部连通路18h连通。第一槽部18a与相对应的第一压力检测空间18b连接，通过第一隔膜部将其压力变化传递至第一压力传感器18f。第二槽部18a也与相对应的第二压力检测空间18b连接，通过第二隔膜部将其压力变化传递至第二压力传感器18f。

在此，2个槽部18a，优选如图19(d)所示，相对于检测部连通路18h分别配置在相反侧。由此，提高2个槽部18a的处理的设计自由度。进而，虽然未图示，但优选2个槽部18a的长度和深度分别大致相同。由此，能够提高来自2个压力传感器18f的信号的同一性。但是，2个槽部18a也可以相对于检测部连通路18h分别配置在同一侧(未图示)。此时，能够将来自2个压力传感器18f的布线从压力检测部件81的同一侧面导出，能够容易地进行布线的处理。

(第十三实施方式)

说明本发明的第十三实施方式。图20(a)～(c)是表示本实施方式的压力检测部件86A的主要部分的局部截面图以及平面图。另外，对于与第五至第十二实施方式相同或等同的结构附加相同的符号，并省略其说明。

第十三实施方式为以下构成，在第六实施方式中使用的压力检测部件86中，如图20(a)～(c)所示，还具有多个(本实施方式中为2个)压力检测部85(槽部、隔膜部和压力传感器)(第一、第二压力检测单元)。其他结构、功能、效果与第六实施方式相同。

压力检测部件86A为，2个独立的槽部18a(以下以第一、第二进行说明)与检测部连通路18h连通。第一槽部18a与相对应的第一压力检测空间18b连接，通过第一隔膜部18n将其压力变化传递至第一压力传感器18f。第二槽部18a也与相对应的第二压力检测空间18b连接，通过第二隔膜部18n将其压力变化传递至第二压力传感器18f。

2个槽部18a，优选如图20(a)所示，相对于检测部连通路18h分别配置在相反侧。由此，提高2个槽部18a的处理的设计自由度。并且，与第十二实施方式相同，优选2个槽部18a的长度和深度分别大致相同。由此，能够提高来自2个压力传感器18f的信号的同一性。

压力检测部件86A之中配置有压力传感器18f一侧的2个空间，通过连接槽181连结。因此，通过连接槽181能够容易进行来自压力传感器18f的电气布线的处理。

(第十四实施方式)

说明本发明的第十四实施方式。图21(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀的主要部分的局部截面图以及平面图，该图(c)、(d)是表示压力检测部件81D的主要部分的局部截面图以及平面图。另外，对于与第五至第十三实施方式相同或等同的结构附加相同的符号，并省略其说明。

第十四实施方式是以下构成，在第七实施方式中使用的压力检测部件81A中，如图21(c)、(d)所示，还具有多个(本实施方式中为2个)压力检测部80(槽部、隔膜部和压力传感器)(第一、第二压力检测单元)。其他结构、功能、效果，也包括该图(a)、(b)所示的本实施方式的小孔部件16在内，与第七实施方式相同。

压力检测部件81D为，2个独立的槽部18a(以下以第一、第二进行说明)与压力控制室18c连通。第一槽部18a与相对应的第一压力检测空间18b连接，通过第一隔膜部将其压力变化传递至第一压力传感器18f。第二槽部18a也与相对应的第二压力检测空间18b连接，通过第二隔膜部18n将其压力变化传递至第二压力传感器18f。

2个槽部18a优选相对于压力控制室18c分别配置在相反侧。由此，提高2个槽部18a的处理的设计自由度。

另外，2个槽部18a也可以相对于压力控制室18c分别配置在同一侧(未图示)。由此，能够将来自2个压力传感器18f的布线从压力检测部件81D的同一侧面导出，能够容易地进行布线的处理。

另外，在本实施方式中，槽部18a在与小孔部件16的平坦面162之间形成了通路，但也可以上下相反地配置压力检测部件81D。在这种情况下，在槽部18a与下部主体11的平坦面(未图示)之间形成通路，第一以及第二压力传感器18f配置在小孔部件16侧。

(第十五实施方式)

说明本发明的第十五实施方式。图22(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀(小孔部件)16C的主要部分的局部截面图以及平面图。另外，对于与第五至第十四实施方式相同或等同的结构附加相同的符号，并省略其说明。

第十五实施方式是以下构成，在第九实施方式中使用的具备作为压力检测部80起作用的构成的小孔部件16A中，如图22(a)、(b)所示，还具有多个(本实施方式中为2个)压力检测部80(槽部、隔膜部和压力传感器)(第一、第二压力检测单元)。其他结构、功能、效果与第九实施方式相同。

小孔部件16C为，2个独立的槽部18a(以下以第一、第二进行说明)与压力控制室16c连通。第一槽部18a与相对应的第一压力检测空间18b连接，通过第一隔膜部18n将其压力变化传递至第一压力传感器18f。第二槽部18a也与相对应的第二压力检测空间18b连接，通过第二隔膜部18n将其压力变化传递至第二压力传感器18f。

2个槽部18a优选如图22(b)所示，相对于压力控制室16c分别配置在相反侧。由此，提高2个槽部18a的处理的设计自由度。

另外，2个槽部18a也可以相对于压力控制室16c分别配置在同一侧(未图示)。在该情况下，能够将来自2个压力传感器的布线从小孔部件16C的同一侧面导出，能够容易地进行布线的处理。

另外，在本实施方式中，也可以代替槽部18a，而如图22(c)所示，成为以从压力控制室16c与压力检测空间18b连结的方式倾斜地设置的孔部18a’。

(第十六实施方式)

说明本发明的第十六实施方式。图23(a)、(b)是表示本实施方式的流体控制阀(小孔部件)16D的主要部分的局部截面图以及平面图。另外，对于与第五至第十五实施方式相同或等同的结构附加相同的符号，并省略其说明。

第十六实施方式同时具有第九实施方式的压力检测部和第十实施方式的压力检测部。即，在本实施方式的小孔部件16D中，形成有：经由槽部18a与压力控制室16c连接的第一压力检测空间18b；和形成为在从导入燃料的入口部16h经由入口小孔16b朝向压力控制室16c的流体通路上分支的第二压力检测空间18b。并且，与第一以及第二压力检测空间18b相对应，分别设置有第一以及第二隔膜部18n和第一以及第二压力传感器18f。

在本实施方式中，在第一压力检测空间18b与第二压力检测空间18b之间，具有比分支通路直径小的入口小孔16b。由此，能够在第一压力检测空间18b和第二压力检测空间18b中使压力变动定时错开。其他的结构、功能、效果与第九、第十实施方式相同。

(其他实施方式)

上述各实施方式也可以进行如下变更而实施。并且，本发明不限于上述实施方式的记载内容，也可以分别任意组合各实施方式的特征性构造。

在上述各实施方式中，在薄壁部70bz、43bz、4cz、43dz的外侧(与高压燃料通路相反侧)粘贴有应变仪60z，但也可也在薄壁部70bz、43bz、4cz、43dz的内侧(高压燃料通路侧)粘贴有应变仪60z。但是，在该情况下，需要在喷射器主体4z等上形成用于从高压燃料通路的内部将应变仪60z的布线(未图示)取出到外部的取出孔。

在上述第二至第四实施方式中，也可以废弃连接器70z而将喷射器INJz与高压配管50z直接连接。

在上述第一实施方式中，在轴线方向上在连接器70z的中间位置上形成薄壁部70bz，但是也可也在连接器70z的端部形成薄壁部70bz。

上述各实施方式的薄壁部70bz、43bz、4cz、43dz，形成在连接器70z或者喷射器主体4z的圆周方向的一部分上，但是也可以以在圆周方向上延伸的方式环状地形成薄壁部70bz。

在上述第一实施方式中，基于由温度检测传感器80z检测的燃料温度来修正压力检测值，但是也可以直接检测薄壁部70bz或应变仪60z的温度，并基于该检测温度来修正压力检测值。

在上述第一实施方式中，将与应变仪60z的压力检测值相关的温度特性值以及燃料压力特性值存储到QR码90z中，但是也可以代替QR码90z而存储到IC芯片中，并将该IC芯片安装到喷射器INJz上。

在上述各实施方式中，将本发明适用于柴油发动机的喷射器INJz，但也可以将本发明适用于汽油发动机、尤其是向燃烧室E1z直接喷射燃料的直喷式汽油发动机。

Claims (16)

1.一种燃料压力检测装置，其特征在于，

适用于内燃机用的燃料喷射系统，该燃料喷射系统为从对燃料进行蓄压的蓄压器通过高压配管向燃料喷射阀供给燃料，并从形成在上述燃料喷射阀上的喷孔喷射燃料，

在形成高压燃料通路的通路部件上，形成使该部件的壁厚局部为薄壁的薄壁部，该高压燃料通路从上述蓄压器的出口部开始到上述喷孔为止，

并具备：

应变检测传感器，该应变检测传感器安装在上述薄壁部上，检测由于上述高压燃料通路内的燃料压力而产生的上述薄壁部的应变，以及

分支通路，该分支通路形成在上述通路部件中，并具有第一端和第二端，该第一端与上述高压燃料通路连通，该第二端由上述薄壁部封住并对该薄壁部施加燃料压力。

2.如权利要求1所述的燃料压力检测装置，其特征在于，

上述燃料喷射阀具备形成上述高压燃料通路的一部分的主体，

上述薄壁部形成在上述主体上。

3.如权利要求1所述的燃料压力检测装置，其特征在于，

具备对上述薄壁部的温度或者与该温度具有相关性的温度进行检测的温度检测传感器，

根据上述温度检测传感器的检测值来修正上述应变检测传感器的检测值。

4.如权利要求3所述的燃料压力检测装置，其特征在于，

上述温度检测传感器安装在上述高压燃料通路或者上述蓄压器上，检测燃料的温度。

5.如权利要求4所述的燃料压力检测装置，其特征在于，

上述温度检测传感器安装在上述蓄压器上，检测该蓄压器内部的燃料的温度。

6.如权利要求1所述的燃料压力检测装置，其特征在于，

具备存储单元，该存储单元作为燃料压力特性值而预先存储对上述高压燃料通路供给了燃料时的实际的燃料压力、与此时上述应变检测传感器的检测值之间的关系。

7.如权利要求1所述的燃料压力检测装置，其特征在于，

具备存储单元，该存储单元作为温度特性值而预先存储上述薄壁部的温度或者与该温度具有相关性的温度、与此时上述应变检测传感器的检测值之间的关系。

8.一种燃料压力检测系统，其特征在于，具备：

至少1个燃料喷射阀以及向上述燃料喷射阀供给高压燃料的高压配管，该燃料喷射阀搭载于内燃机并从喷孔喷射燃料；和

权利要求1～7中任一项所述的燃料压力检测装置。

9.一种燃料喷射装置，其特征在于，具备：

流体通路，从外部被供给高压流体；

喷孔，与上述流体通路连接而喷射上述高压流体的至少一部分；

压力控制室，从上述流体通路被供给上述高压流体的一部分，并产生将开闭上述喷孔的喷嘴针阀向闭阀方向施力的力；

隔膜部，与上述压力控制室间接地连接，至少一部分能够由于上述高压流体作用的压力而进行应变位移；

位移检测单元，检测上述隔膜部的位移；

分支通路，与上述压力控制室连通；以及

压力检测空间，与上述分支通路连通，

上述隔膜部由与上述分支通路连通的薄壁部形成，

上述压力检测空间具有第一端和第二端，该第一端与上述分支通路连通，该第二端由上述薄壁部封住以便对该薄壁部施加燃料的压力。

10.如权利要求9所述的燃料喷射装置，其特征在于，具备：

喷射器主体，在内部形成有上述流体通路以及上述喷孔；和

分体部件，与上述喷射器主体分体形成而配置在该喷射器主体内；

上述分体部件在自身内部具备与上述压力控制室连通的上述分支通路、和与上述分支通路连通的上述薄壁部。

11.如权利要求10所述的燃料喷射装置，其特征在于，

上述分体部件具有：入口小孔，导入上述高压流体；压力控制室用空间，与上述入口小孔连通，并且构成上述压力控制室的一部分；以及出口小孔，与上述压力控制室用空间连通，并且将上述高压流体排出到低压通路，

上述分支通路在上述分体部件内，与上述压力控制室用空间连通地设置，

上述隔膜部与上述分支通路连接而形成在上述分体部件内。

12.如权利要求11所述的燃料喷射装置，其特征在于，

上述分支通路在与上述入口小孔以及上述出口小孔不同的部位上与上述压力控制室用空间连接。

13.如权利要求11或12所述的燃料喷射装置，其特征在于，

上述分体部件具有：

第一部件，具有上述入口小孔、上述压力控制室用空间以及上述出口小孔；和

第二部件，在上述喷射器主体内与上述第一部件直接或者间接地层叠配置，具有与上述入口小孔连通且与上述流体通路连通的连接通路以及上述分支通路，并且上述隔膜部在与上述连接通路不同的部位上与上述分支通路连接。

14.如权利要求13所述的燃料喷射装置，其特征在于，

上述第二部件由具有规定厚度的板状部件形成，

上述位移检测单元具有应变检测元件，该应变检测元件设置在上述第二部件的上述隔膜部的上述高压流体导入侧的相反面上，

上述隔膜部配置在从上述第二部件的表面深至少上述应变检测元件的厚度量的位置上。

15.如权利要求10所述的燃料喷射装置，其特征在于，

具有将向上述喷嘴针阀的闭阀方向施力的力对上述喷嘴针阀传递的控制活塞，

上述控制活塞为，在上述喷射器主体内上端部面向上述压力控制室地配置，由此受到在上述压力控制室中产生的力；

上述上端部被配置为，在上述喷孔的开阀时，相比上述分支通路开口的部分向上述喷孔侧离开规定距离(L)。

16.如权利要求9或10所述的燃料喷射装置，其特征在于，

上述压力控制室具有：入口小孔，从上述流体通路导入上述高压流体的一部分；压力控制室用空间，与上述入口小孔连通；以及出口小孔，与上述压力控制室用空间连通，并且将上述高压流体排出到低压通路中，

上述隔膜部与上述压力控制室用空间连接。

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