CN101835517A - 闪蒸罐、减压装置及多异氰酸酯制造装置 - Google Patents

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CN101835517A CN200880112621A CN200880112621A CN101835517A CN 101835517 A CN101835517 A CN 101835517A CN 200880112621 A CN200880112621 A CN 200880112621A CN 200880112621 A CN200880112621 A CN 200880112621A CN 101835517 A CN101835517 A CN 101835517A
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山口贵史
奥园俊二
佐佐木祐明
佐伯卓哉
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Abstract

闪蒸罐是用于将高压的腐蚀性流体减压的闪蒸罐，具有腐蚀性流体流入的罐体、和在罐体内设置在与腐蚀性流体相接触的部分的防腐蚀构件。

Description

闪蒸罐、减压装置及多异氰酸酯制造装置
技术领域
本发明涉及闪蒸罐、具有该闪蒸罐的减压装置及具有该减压装置的多异氰酸酯制造装置。
背景技术
作为聚氨酯的原料使用的多异氰酸酯在工业上通过使多胺与碳酰氯反应进行制造。
这种多异氰酸酯在工业上通过将含有多胺的多胺溶液、含有碳酰氯的碳酰氯溶液和溶剂连续地供给于反应器中使其反应，使在反应器中生成的多异氰酸酯从反应器中连续地流出，从而进行制造(例如参见下述专利文献1)。
另外，在这种制造中由于为了提高反应收率使反应器为高压，所以反应后流出的高压的反应液暂时在闪蒸罐内进行减压，然后进行精制。
【专利文献1】日本特开2004-035492号公报
发明内容
然而，反应液中含有未反应的碳酰氯。碳酰氯具有强烈的腐蚀性，因此使高压的反应液流入闪蒸罐内时，存在未反应的碳酰氯猛烈碰撞闪蒸罐的内壁面，强烈腐蚀该内壁面降低闪蒸罐的耐久性能的不良情况。
本发明的目的在于提供能够防止由腐蚀性流体导致的腐蚀、实现提高耐久性能的闪蒸罐、具有该闪蒸罐的减压装置、以及具有该减压装置的多异氰酸酯制造装置。
为了实现上述目的，本发明的闪蒸罐是用于将高压的腐蚀性流体减压的闪蒸罐，其特征在于，所述闪蒸罐具有上述腐蚀性流体流入的罐体、和在上述罐体内设置在与上述腐蚀性流体相接触的部分的防腐蚀构件。
在该闪蒸罐中，在与罐体内的腐蚀性流体相接触的部分设置防腐蚀构件。因此，即使高压的腐蚀性流体流入罐体内，由于在罐体内腐蚀性流体与防腐蚀构件接触，所以也能够实现罐体内的防腐蚀，能够提高罐体的耐久性能。
另外，本发明的闪蒸罐优选具有用于使上述罐体内产生上述腐蚀性流体的旋转流、使上述腐蚀性流体沿着上述罐体的内壁面流入的流入管，沿着上述腐蚀性流体的旋转流设置上述防腐蚀构件。
腐蚀性流体从流入管沿着罐体的内壁面流入时，在罐体内腐蚀性流体一边旋转一边效率良好地分离为挥发性成分和不挥发性成分。并且，由于防腐蚀构件沿着腐蚀性流体的旋转流设置，所以腐蚀性流体不会猛烈碰撞防腐蚀构件而是旋转地接触防腐蚀构件。因此，还能够提高防腐蚀构件的耐久性能。
另外，本发明的闪蒸罐中，优选上述防腐蚀构件为镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金。
由于防腐蚀构件为高镍合金，所以能够更确实地实现罐体内的防腐蚀，能够更确实地提高罐体的耐久性能。
另外，本发明的减压装置的特征在于，具有
闪蒸罐，所述闪蒸罐是用于将高压的腐蚀性流体减压的闪蒸罐，具有上述腐蚀性流体流入的罐体、在上述罐体内设置在与上述腐蚀性流体相接触的部分的防腐蚀构件、和用于使上述罐体内产生上述腐蚀性流体的旋转流、使上述腐蚀性流体沿着上述罐体的内壁面流入的流入管，沿着上述腐蚀性流体的旋转流设置上述防腐蚀构件；
与上述流入管连接的输送管；
设置在上述输送管中的压力调节阀；和
在上述输送管中设置在上述压力调节阀的下游侧的限流孔板。
在该减压装置中，腐蚀性流体首先流入输送管中，在压力调节阀中释放压力后在限流孔板中提高流速，另一方面使压力降低后从流入管流入闪蒸罐的罐体内。因此，能够实现有效的减压。
另外，在该减压装置中，在与罐体内的腐蚀性流体相接触的部分设置防腐蚀构件。因此，即使高压的腐蚀性流体流入罐体内，由于在罐体内腐蚀性流体与防腐蚀构件接触，所以也能够实现罐体内的防腐蚀，能够提高罐体的耐久性能。
进而，在该减压装置中沿着罐体的内壁面从流入管流入腐蚀性流体时，在罐体内腐蚀性流体一边旋转一边效率良好地分离为挥发性成分和不挥发性成分。并且，由于沿着腐蚀性流体的旋转流设置防腐蚀构件，所以腐蚀性流体不会猛烈碰撞防腐蚀构件而是旋转地接触防腐蚀构件。因此，还能够提高防腐蚀构件的耐久性能。
另外，在该减压装置中，优选上述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
由于限流孔板由高镍合金形成，所以即使高压的腐蚀性流体与限流孔板接触，也能够实现限流孔板的防腐蚀。因此，能够提高限流孔板甚至减压装置的耐久性能。
另外，本发明的减压装置的特征在于，具有具备流入管的闪蒸罐、与上述流入管连接的输送管、设置在上述输送管中的压力调节阀、和在上述输送管中设置在上述压力调节阀的下游侧的限流孔板，上述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
在本发明的减压装置中，腐蚀性流体首先流入输送管中，在压力调节阀中释放压力后在限流孔板中使流速提高，另一方面使压力降低后从流入管流入闪蒸罐的罐体内。因此，能够实现有效的减压。另外，在该减压装置中，由于限流孔板由高镍合金形成，所以即使高压的腐蚀性流体与限流孔板接触，也能够实现限流孔板的防腐蚀。因此，能够提高限流孔板甚至减压装置的耐久性能。
另外，本发明的多异氰酸酯制造装置的特征在于，
具有使碳酰氯与多胺在高压下反应的反应槽和减压装置，
上述减压装置具有
闪蒸罐，所述闪蒸罐是用于将高压的反应液减压的闪蒸罐，具有上述反应液流入的罐体，在上述罐体内设置在与上述反应液相接触的部分的防腐蚀构件，和用于使上述罐体内产生上述反应液的旋转流、使上述反应液沿着上述罐体的内壁面流入的流入管，沿着上述反应液的旋转流设置上述防腐蚀构件，
与上述流入管连接的输送管，
设置在上述输送管中的压力调节阀，和
在上述输送管中设置在上述压力调节阀的下游侧的限流孔板，
上述输送管与上述反应槽连接。
在本发明的多异氰酸酯制造装置中，首先在反应槽中在高压下使碳酰氯与多胺反应后，能够在减压装置中将从反应槽流出的高压的反应液减压。因此，能够实现提高多异氰酸酯的收率，并且之后从反应液中效率良好地分离多异氰酸酯。
另外，反应液中含有具有强腐蚀性的未反应的碳酰氯，但在闪蒸罐中在与罐体内的反应液相接触的部分设置防腐蚀构件。因此，即使高压的反应液以腐蚀性流体的形式流入罐体内，由于在罐体内反应液与防腐蚀构件接触，所以也能够实现罐体内的防腐蚀，能够提高罐体甚至装置的耐久性能。
另外，本发明的多异氰酸酯制造装置优选上述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
由于限流孔板由高镍合金形成，所以即使高压的反应液以腐蚀性流体的形式与限流孔板接触，也能够实现限流孔板的防腐蚀。因此，能够提高限流孔板甚至减压装置、以及多异氰酸酯制造装置的耐久性能。
另外，本发明的多异氰酸酯制造装置的特征在于，具有使碳酰氯与多胺在高压下反应的反应槽和减压装置，上述减压装置具有具备流入管的闪蒸罐、与上述流入管连接的输送管、设置在上述输送管中的压力调节阀、和在上述输送管中设置在上述压力调节阀的下游侧的限流孔板，上述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成，上述输送管与上述反应槽连接。
在本发明的多异氰酸酯制造装置中，首先在反应槽中在高压下使碳酰氯与多胺反应后，能够在减压装置中将从反应槽流出的高压的反应液减压。因此，能够实现提高多异氰酸酯的收率，并且之后从反应液中效率良好地分离多异氰酸酯。
另外，在该多异氰酸酯制造装置的减压装置中，反应液首先流入输送管，在压力调节阀中放出压力后，在限流孔板中使流速提高，另一方面使压力降低后从流入管流入闪蒸罐的罐体内。因此，能够实现有效的减压。
在所述反应液中含有具有强腐蚀性的未反应的碳酰氯，在减压装置中在输送管中在压力调节阀的下游侧设置由高镍合金形成的限流孔板。因此，即使高压的反应液以腐蚀性流体的形式与限流孔板接触，也能够实现限流孔板的防腐蚀。因此，能够实现限流孔板甚至减压装置、以及装置的耐久性能。
利用本发明的闪蒸罐，能够实现罐体内的防腐蚀，能够提高罐体的耐久性能。
另外，利用本发明的减压装置，能够实现有效的减压，同时提高减压装置的耐久性能。
另外，利用本发明的多异氰酸酯制造装置，能够实现提高多异氰酸酯的收率，并且之后效率良好地从反应液中精制多异氰酸酯。另外，能够提高装置的耐久性能。
附图说明
【图1】图1为表示本发明的多异氰酸酯制造装置的一个实施方案的结构简图。
【图2】图2为图1表示的多异氰酸酯制造装置的闪蒸罐的水平截面图。
【图3】图3为表示在图2表示的闪蒸罐中产生反应液旋转流的状态的说明图。
【图4】图4为表示在图2表示的闪蒸罐中未产生反应液旋转流的状态的说明图。
具体实施方式
图1为表示本发明的多异氰酸酯制造装置的一个实施方案的结构简图。
在图1中，在该多异氰酸酯制造装置1中，使多胺与碳酰氯连续地反应连续地制造多异氰酸酯，具有反应槽2及减压装置3。
反应槽2及减压装置3在反应液的流动方向(以下，只要没有特别说明，则“上游侧”及“下游侧”以反应液的流动方向为基准)上以此顺序配置。
反应槽2只要为用于使碳酰氯与多胺反应制造多异氰酸酯的反应槽即可，没有特别限定，例如采用装备有搅拌翼的连续反应器或具有多孔板的连续反应塔。另外，虽然图中未示出，但优选结构为多级连续式反应槽。
原料供给管4与反应槽2连接，从该原料供给管4供给碳酰氯及多胺作为原料。碳酰氯及多胺的供给比例是碳酰氯相对于多胺为过量摩尔倍数的比例，例如碳酰氯/多胺为2～60摩尔倍数的比例。
多胺是与聚氨酯的制造中使用的多异氰酸酯对应的多胺，没有特别限定，可以从下述物质中适当选择：例如对应于多亚甲基多亚苯基多异氰酸酯(MDI)的多亚甲基多亚苯基多胺(MDA)、对应于甲苯二异氰酸酯(TDI)的甲苯二胺(TDA)等芳香族二胺，例如对应于苯二甲撑二异氰酸酯(XDI)的苯二甲撑二胺(XDA)、对应于四甲代苯二甲撑二异氰酸酯(TMXDI)的四甲代苯二甲撑二胺(TMXDA)等芳香脂肪族二胺，例如对应于二(异氰酸甲酯基)降冰片烷(NBDI)的二(氨基甲基)降冰片烷(NBDA)、对应于3-异氰酸甲酯基-3，5，5-三甲基环己烷异氰酸酯(IPDI)的3-氨基甲基-3，5，5-三甲基环己胺(IPDA)、对应于4，4’-亚甲基二(环己基异氰酸酯)(H12MDI)的4，4’-亚甲基二(环己胺)(H12MDA)、对应于双(异氰酸甲酯基)环己烷(H6XDI)的二(氨基甲基)环己烷(H6XDA)等脂环族二胺，例如对应于1，6-己二异氰酸酯(HDI)的六亚甲基二胺(HDA)等脂肪族二胺、及对应于多亚甲基多苯基多异氰酸酯(MDI粗品、聚合MDI)的多亚甲基多苯基多胺等。
上述碳酰氯及多胺也可以直接供给，但优选预先将其溶解于溶剂中，以5～30重量％的溶液的形式供给。
作为溶剂没有特别限定，例如可以举出甲苯、二甲苯等芳香族烃，例如氯甲苯、氯苯、二氯苯等卤代烃，例如乙酸丁酯、乙酸戊酯等酯类，例如甲基异丁基酮、甲基乙基酮等酮类等。优选可以举出氯苯或二氯苯。
在反应槽2中，碳酰氯与多胺在高压下反应，生成多异氰酸酯，副产氯化氢气体(HCl气体)。在该反应中，向反应槽2中如上述那样与原料一同加入上述溶剂、或者另外单独加入上述溶剂，例如设定为100～250℃、0.05～5MPa-表压。
在反应槽2中生成的多异氰酸酯、未反应的碳酰氯气体或副产的氯化氢气体(HCl气体)等，以溶解或分散于上述溶剂中的气-液混合的反应液(腐蚀性流体)的形式，在高压下从反应槽2中连续地流出，供给于减压装置3。
需要说明的是，反应液中例如以多异氰酸酯为5～30重量％、碳酰氯为0.5～10重量％、氯化氢为0.01～1重量％的比例含有这些物质，以其剩余的比例含有溶剂。
减压装置3具有闪蒸罐5、输送管6、压力调节阀7及限流孔板8。
闪蒸罐5具有作为罐体的耐压罐9、与该耐压罐9连接的流入管10、顶部流出管11及底部流出管12、和设置在耐压罐9的内壁面14的作为防腐蚀构件的防腐蚀板13。
耐压罐9由轴线方向沿着上下方向的密封圆筒形状的耐压容器构成，例如由SUS316等不锈钢形成。另外，耐压罐9的内径(容器直径)例如可以设定为流入管10的内径的4～20倍。
另外，在耐压罐9的内周面设置有公知的衬里材料，耐压罐9的内壁面14由衬里材料的表面形成。
流入管10由耐压管构成，其下游侧端部与耐压罐9的上下方向中央连接。另外，如图2所示，流入管10在耐压罐9的俯视直径方向端部，从与耐压罐9的直径方向大致垂直的方向插入耐压罐9内。
顶部流出管11如图1所示，其上游侧端部与耐压罐9的上下方向的顶部连接。该顶部流出管11的下游侧端部图中未示出，但是例如可以与用于从未反应的碳酰氯气体及氯化氢气体中分离多异氰酸酯进行处理的处理设备连接。
底部流出管12的上游侧端部与耐压罐9的上下方向的底部连接。该底部流出管12的下游侧端部图中未示出，但是例如可以与用于从多异氰酸酯及溶剂中分离未反应的碳酰氯及氯化氢进行处理的处理设备连接。
防腐蚀板13设置在耐压罐9中的、流入管10被连接的上下方向中央的内壁面14上。该防腐蚀板13在上下方向夹持流入管10，如图2所示在耐压罐9的内壁面14上，沿着其圆周方向将防腐蚀板13设置为带状。
该防腐蚀板13例如由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。优选由镍含量为60～64重量％、铬含量为15～22重量％、铁含量为6重量％以下的高镍合金形成。
在防腐蚀板13中，作为上述高镍合金例如可以举出HASTELLOY(商品名、以下相同)等，更具体可以举出HASTELLOYC-276(Ni含量63重量％、Cr含量16重量％、Fe含量5重量％)、HASTELLOY-C(Ni含量60重量％、Cr含量17重量％、Fe含量6重量％)、HASTELLOY C-22(Ni含量61重量％、Cr含量22重量％、Fe含量4重量％)等。
该防腐蚀板13例如层合或接合于耐压罐9的内壁面14上。另外，该防腐蚀板13因为磨损等原因要适当地重新修补。重新修补的时机可以适当地设定。即，在定期进行的耐压罐9的分解检查中，在各次分解检查时测定防腐蚀板13的厚度，例如在此次分解检查时，能够预测出下次分解检查前的磨损(溶解)厚度不会超过残存的防腐蚀板13的厚度的情况下，在此次分解检查时不重新修补防腐蚀板13；另一方面，在此次分解检查时，能够预测出下次分解检查时的磨损(溶解)厚度为残存的防腐蚀板13的厚度以上的情况下，在此次分解检查时重新修补防腐蚀板13。需要说明的是，例如还可以在其上进一步层合防腐蚀板13来代替上述防腐蚀板13的重新修补。
防腐蚀板13的厚度例如为1～20mm、优选为2～10mm。另外，将防腐蚀板13在上下方向的带宽例如设定为流入管10的内径的2倍以上。
如图1所示，输送管6由耐压管构成，其上游侧端部与反应槽2的底部连接，其下游侧端部与流入管10连接。
压力调节阀7介于输送管6的输送方向的中途。设置该压力调节阀7的目的是，将在压力调节阀7的上游侧以高压流入的反应液的压力，在压力调节阀7的下游侧对着闪蒸罐5释放压力。该压力调节阀7的开关例如可以基于反应槽2液面的程度进行控制，或者基于流过输送管6的反应液的流速进行控制。
限流孔板8位于输送管6的中途，介于压力调节阀7的下游侧。该限流孔板8由形成有直径小于输送管6的圆孔的圆盘状孔板构成，相对于限流孔板8的上游侧和下游侧之间的压差设定为例如0.1～2MPa、优选为0.5～1MPa。通过使限流孔板8介于闪蒸罐5和压力调节阀7之间，能够防止压力调节阀7的损伤。
另外，该限流孔板8例如由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。优选由镍含量为65～85重量％、铬含量为8～18重量％、铁含量为5重量％以下的高镍合金形成。更优选由镍含量为70～80重量％、铬含量为13～16重量％、铁含量为5重量％以下的高镍合金形成。
另外，在高镍合金中根据需要除上述合金之外还可以进一步含有硼、硅、钨、钼、铜、钴等。
从反应槽2流出的反应液连续地供给到输送管6。被供给到输送管6的、至此以高压流动的反应液，首先在压力调节阀7中使其对着闪蒸罐5释放压力后，接下来在限流孔板8中使流速提高，另一方面使压力降低后经流入管10流入闪蒸罐5的耐压罐9内。
流入耐压罐9内的反应液如图2的箭头符号所示，沿着耐压罐9的内壁面14以防腐蚀板13的内周面的切线方向流入，急剧减压的同时，以此状态在防腐蚀板13的内周面上旋转，如图3所示在耐压罐9内产生反应液的旋转流。
在反应液旋转的同时，为挥发性成分的未反应的碳酰氯气体或氯化氢气体作为废气向顶部挥发，同时作为不挥发性成分的多异氰酸酯或溶剂作为反应混合物降落在底部。由此，能够有效地分离废气与反应混合物的同时进行减压。
即，例如在流入管10在耐压罐9的俯视直径方向中央部从沿着耐压罐9的直径方向的方向插入耐压罐9内的情况下，如图4所示由于从流入管10流入耐压罐9内的反应液猛烈碰撞与流入管10相对的面的防腐蚀板13的内周面，在上下方向大范围扩散，所以废气中夹带反应混合物雾沫的比例增多，降低它们分离的效率。
但是，在该闪蒸罐5中，如上所述由于反应液在耐压罐9内一边旋转一边滞留，所以在这期间废气与反应混合物被有效地分离。
另外，在该闪蒸罐5中，防腐蚀板13以沿着与耐压罐9内的反应液接触的部分、即沿着反应液的旋转流的方式，在上下方向夹持流入管10，在整个耐压罐9的内壁面14的圆周方向设置成带状。因此，即使反应液从流入管10以高压流入，由于该流入的反应液与防腐蚀板13接触，所以也能够实现耐压罐9对于来自反应液中含有的未反应的碳酰氯的防腐蚀，能够提高耐压罐9的耐久性能。
并且，反应液没有如图4所示地从垂直方向猛烈碰撞防腐蚀板13的内周面，而是如图3所示地在防腐蚀板13的内周面上旋转地接触。因此，还能够提高防腐蚀板13的耐久性能。
特别是，在该闪蒸罐5中如果防腐蚀板13由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成，则能够更确实地实现耐压罐9内的、对来自反应液中含有的未反应的碳酰氯的防腐蚀，能够更确实地提高耐压罐9的耐久性能。
在闪蒸罐5中被减压的反应液中，废气流出到顶部流出管11，从顶部流出管11供给到下一工序的图中未示出的处理设备，进而从未反应的碳酰氯气体及氯化氢气体中分离多异氰酸酯进行处理。另外，反应混合物流出到底部流出管12，从底部流出管12供给到下一工序的图中未示出的处理设备，进而从多异氰酸酯及溶剂中分离未反应的碳酰氯或氯化氢进行处理。
需要说明的是，反应混合物中例如以多异氰酸酯为5～30重量％、碳酰氯为0.1～3重量％的比例含有上述物质，以剩余的比例含有溶剂。
另外，在该减压装置3中，反应液首先在压力调节阀7中对着闪蒸罐5释放压力后，接下来在限流孔板8中使流速提高，另一方面使压力降低后经流入管10流入闪蒸罐5的耐压罐9内。因此，能够实现有效的减压。
特别是在该减压装置3中如果限流孔板8由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成，则即使高压的反应液与限流孔板8接触，也能够实现限流孔板8的防腐蚀。因此，能够提高限流孔板8甚至减压装置3的耐久性能。
在该多异氰酸酯制造装置1中，能够首先在反应槽2中在高压下使碳酰氯与多胺反应后，将从反应槽2流出的高压的反应液在减压装置3中减压。因此，能够实现提高多异氰酸酯的收率，并且之后从反应液中以反应混合物的形式效率良好地分离多异氰酸酯。
需要说明的是，上述说明中防腐蚀板13仅设置于耐压罐9的上下方向中央，但是例如还可以设置在横跨整个上下方向、即横跨耐压罐9的整个内壁面14(衬里材料的表面)上。
另外，防腐蚀板13设置于上述耐压罐9的内壁面14(衬里材料的表面)上，但是例如还可以在耐压罐9的内周面上不设置衬里材料，而是将防腐蚀板13直接设置在耐压罐9的内周面上。即，将防腐蚀板13通过焊接直接层合于耐压罐9的内周面上，通过该防腐蚀板13形成耐压罐9的衬里材料。
进而，在耐压罐9中例如还可以设置防腐蚀板13的高镍合金作为耐压罐9的母材，代替作为母材的不锈钢。需要说明的是，在这种情况下不需要衬里材料。
从降低制造成本的观点考虑，优选防腐蚀板13仅设置于耐压罐9的上下方向中央。即，优选设置于上下方向中央的耐压罐9的内壁面14上，或者直接设置于上下方向中央的耐压罐9的内周面上，或者设置成上下方向中央的耐压罐9的母材。
需要说明的是，作为本发明的示例的实施方案提供上述说明，但它们仅是示例，不作限定性解释。对于本领域技术人员来说显而易见的本发明的变形例包括在权利要求范围中。
产业上的可利用性
具备具有闪蒸罐的减压装置的多异氰酸酯制造装置，能够用作长期从腐蚀性反应液中效率良好地精制多异氰酸酯的装置。

Claims (9)

1.一种闪蒸罐，是用于将高压的腐蚀性流体减压的闪蒸罐，
其特征在于，所述闪蒸罐具有
所述腐蚀性流体流入的罐体，和
在所述罐体内，设置在与所述腐蚀性流体相接触的部分的防腐蚀构件。
2.如权利要求1所述的闪蒸罐，其特征在于，
所述闪蒸罐具有用于使所述罐体内产生所述腐蚀性流体的旋转流、使所述腐蚀性流体沿着所述罐体的内壁面流入的流入管，
所述防腐蚀构件沿着所述腐蚀性流体的旋转流设置。
3.如权利要求1所述的闪蒸罐，其特征在于，所述防腐蚀构件由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
4.一种减压装置，其特征在于，所述减压装置具有
闪蒸罐，所述闪蒸罐是用于将高压的腐蚀性流体减压的闪蒸罐，具有所述腐蚀性流体流入的罐体，在所述罐体内设置在与所述腐蚀性流体相接触的部分的防腐蚀构件，和用于使所述罐体内产生所述腐蚀性流体的旋转流、使所述腐蚀性流体沿着所述罐体的内壁面流入的流入管，所述防腐蚀构件沿着所述腐蚀性流体的旋转流设置；
与所述流入管连接的输送管，
在所述输送管中设置的压力调节阀，和
在所述输送管中设置在所述压力调节阀下游侧的限流孔板。
5.如权利要求4所述的减压装置，其特征在于，所述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
6.一种减压装置，其特征在于，所述减压装置具有具备流入管的闪蒸罐、与所述流入管连接的输送管、设置在所述输送管中的压力调节阀、和在所述输送管中设置在所述压力调节阀的下游侧的限流孔板，
所述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
7.一种多异氰酸酯制造装置，其特征在于，所述多异氰酸酯制造装置具有
使碳酰氯与多胺在高压下反应的反应槽，和
减压装置，
所述减压装置具有
闪蒸罐，所述闪蒸罐是用于将高压的反应液减压的闪蒸罐，具有所述反应液流入的罐体、在所述罐体内设置在与所述反应液相接触的部分的防腐蚀构件、和用于使所述反应液沿着所述罐体的内壁面流入的流入管使所述罐体内产生所述反应液的旋转流，所述防腐蚀构件沿着所述反应液的旋转流设置，
与所述流入管连接的输送管，
在所述输送管中设置的压力调节阀，和
在所述输送管中在所述压力调节阀的下游侧设置的限流孔板，
所述输送管与所述反应槽连接。
8.如权利要求7所述的多异氰酸酯制造装置，其特征在于，所述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成。
9.一种多异氰酸酯制造装置，其特征在于，
所述多异氰酸酯制造装置具有
使碳酰氯与多胺在高压下反应的反应槽，和
减压装置，
所述减压装置具有具备流入管的闪蒸罐、与所述流入管连接的输送管、设置在所述输送管中的压力调节阀、和在所述输送管中设置在所述压力调节阀的下游侧的限流孔板，
所述限流孔板由镍含量为60～90重量％、铬含量为5～22重量％、铁含量为7重量％以下的高镍合金形成，
所述输送管与所述反应槽连接。
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