CN101825816A - Tft-lcd阵列基板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种TFT-LCD阵列基板及其制造方法，该TFT-LCD阵列基板包括形成在基板上的栅线、数据线和公共电极线，所述栅线和所述数据线限定的像素区域内形成像素电极和薄膜晶体管，上下相邻两个像素区域共用公共电极线。该上下相邻两个像素区域共用公共电极线具体为：对于两个上下相邻的像素区域，一个像素区域的栅线位于该像素区域的上侧，另一个像素区域的栅线位于该像素区域的下侧，且夹设两个像素电极的两个栅线之间设置有共用的公共电极线。本发明有效提高了像素区域的开口率，从而提高了显示亮度。

Description

TFT-LCD阵列基板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种TFT-LCD阵列基板及其制造方法，属于液晶显示器制造技术领域。
背景技术
薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，以下简称：TFT-LCD)由于具有体积小、功耗低以及无辐射等特点而被广泛应用。
TFT-LCD是由对盒的阵列基板和彩膜基板构成。其中，形成在阵列基板上的栅线和数据线相互交叉的区域即为像素区域。图1为现有技术TFT-LCD阵列基板的平面结构示意图，如图1所示，所反映的是上下相邻两个像素区域的结构，该TFT-LCD的主体结构包括栅线11、公共电极线12、数据线13、像素电极14、挡光条以及薄膜晶体管，相互垂直的栅线11和数据线13定义了像素区域，薄膜晶体管和像素电极14形成在像素区域内。如图1所示，对于每个像素区域来说，挡光条与公共电极线12形成“∏”型挡光结构。由于公共电极线12为金属材质，具有不透光性，因此，现有的TFT-LCD的开口率亮度较低，从而导致显示亮度较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种TFT-LCD阵列基板及其制造方法，在不影响显示质量前提下，可以有效增大开口率，提高显示亮度。
为实现上述目的，本发明提供了一种TFT-LCD阵列基板，包括形成在基板上的栅线、数据线和公共电极线，所述栅线和所述数据线限定的像素区域内形成像素电极和薄膜晶体管，上下相邻两个像素区域共用公共电极线。
所述上下相邻两个像素区域共用公共电极线具体为：
对于两个上下相邻的像素区域，一个像素区域的栅线位于该像素区域的上侧，另一个像素区域的栅线位于该像素区域的下侧，且夹设两个像素电极的两个栅线之间设置有共用的公共电极线。
TFT-LCD阵列基板还包括与所述公共电极线连接的第一挡光条和第二挡光条。
所述公共电极线与所述上下相邻两个像素区域的栅线平行，所述第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，并位于所述上下相邻两个像素区域的两侧。
所述公共电极线与所述第一挡光条和所述第二挡光条在同一次构图工艺中形成。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种TFT-LCD阵列基板制造方法，包括：
步骤1、在基板上沉积栅金属薄膜，通过构图工艺形成包括栅线、栅电极和公共电极线的图形，且上下相邻两个像素区域共用公共电极线；
步骤2、在完成步骤1的基板上沉积栅绝缘层、半导体薄膜、掺杂半导体薄膜和源漏金属薄膜，通过构图工艺形成包括有源层、数据线、漏电极、源电极和TFT沟道的图形；
步骤3、在完成步骤2的基板上沉积钝化层，通过构图工艺形成包括钝化层过孔的图形，所述钝化层过孔位于漏电极的上方；
步骤4、在完成步骤3的基板上沉积透明导电薄膜，通过构图工艺形成包括像素电极的图形，像素电极通过钝化层过孔与漏电极连接。
所述步骤1中还同时形成与公共电极线连接的第一挡光条和第二挡光条，所述第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，并位于所述上下相邻两个像素区域的两侧。
所述步骤2包括：
在完成步骤1的基板上，采用等离子体增强化学气相沉积方法，依次沉积栅绝缘层、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；
在完成前述步骤的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积源漏金属薄膜；
在源漏金属薄膜上涂覆一层光刻胶；
采用半色调或灰色调掩模板曝光，使光刻胶形成光刻胶完全保留区域、光刻胶完全去除区域和光刻胶半保留区域，光刻胶完全保留区域对应于数据线、源电极和漏电极图形所在区域，光刻胶半保留区域对应于源电极与漏电极之间TFT沟道区域图形所在区域，光刻胶完全去除区域对应于上述图形以外的区域；显影处理后，光刻胶完全保留区域的光刻胶厚度没有变化，光刻胶完全去除区域的光刻胶被完全去除，光刻胶半保留区域的光刻胶厚度变薄；
通过第一次刻蚀工艺完全刻蚀掉光刻胶完全去除区域的源漏金属薄膜、掺杂半导体薄膜和半导体薄膜，形成包括有源层和数据线的图形；
通过灰化工艺去除光刻胶半保留区域的光刻胶，暴露出该区域的源漏金属薄膜；
通过第二次刻蚀工艺完全刻蚀掉半曝光区域的源漏金属薄膜和掺杂半导体薄膜，并刻蚀掉部分厚度的半导体薄膜，使该区域的半导体薄膜暴露出来，形成包括源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形；
剥离剩余的光刻胶。
所述步骤2包括：
在完成步骤1的基板上，采用等离子体增强化学气相沉积方法，依次沉积栅绝缘层、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；
采用普通掩模板通过构图工艺形成包括有源层的图形；
在完成前述步骤的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积源漏金属薄膜；
采用普通掩模板通过构图工艺形成包括数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形。
本发明提供了一种TFT-LCD阵列基板及其制造方法，是一种通过采用上下相邻两个像素区域共用公共电极线的结构，在不影响显示质量的前提下有效提高像素开口率的技术方案。与现有技术采用每个像素区域均设置一条公共电极线的结构相比，本发明提供的TFT-LCD阵列基板及其制造方法可以使上下相邻两个像素区域省略一条公共电极线，有效地提高了像素区域的开口率，在显示亮度不变的情况下，还可以有效降低背光源的功耗，因此降低了TFT-LCD阵列基板的生产成本。此外，本发明制备TFT-LCD阵列基板仍可采用四次构图工艺或五次构图工艺，在没有增加构图工艺的前提下，从整体上提高了TFT-LCD性能和质量。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为现有技术TFT-LCD阵列基板的平面结构示意图；
图2为本发明TFT-LCD阵列基板的平面结构示意图；
图3为图2中A1-A1向的剖面图；
图4为图2中B1-B1向的剖面图；
图5为本发明TFT-LCD阵列基板第一次构图工艺后的平面图；
图6为图5中A2-A2向的剖面图；
图7为图5中B2-B2向的剖面图；
图8为本发明TFT-LCD阵列基板第二次构图工艺后的平面图；
图9为图8中A3-A3向的剖面图；
图10为图8中B3-B3向的剖面图；
图11为本发明TFT-LCD阵列基板第三次构图工艺后的平面图；
图12为图11中A4-A4向的剖面图；
图13为图11中B4-B4向的剖面图；
图14为本发明TFT-LCD阵列基板制造方法的流程图；
图15为本发明TFT-LCD阵列基板制造方法第一实施例的流程图；
图16为本发明TFT-LCD阵列基板制造方法第二实施例的流程图。
附图标记说明：
1-基板；         2-栅电极；         3-栅绝缘层；
4-半导体层；     5-掺杂半导体层；   6-源电极；
7-漏电极；       8-钝化层；         9-钝化层过孔；
11-栅线；        12-公共电极线；    13-数据线；
14-像素电极；    15-第一挡光条；    16-第二挡光条；
具体实施方式
图2为本发明TFT-LCD阵列基板的平面结构示意图，所反映的是上下相邻两个像素区域的结构；图3为图2中A1-A1向的剖面图；图4为图2中B1-B1向的剖面图。如图2～4所示，本发明TFT-LCD阵列基板包括：形成在基板1上的栅线11、数据线13和公共电极线12，栅线11和数据线13限定的像素区域内形成像素电极14和薄膜晶体管，上下相邻两个像素区域共用公共电极线12。其中，栅线11用于向薄膜晶体管提供开启信号，数据线13用于向像素电极14提供数据信号。
上下相邻两个像素区域共用公共电极线12具体为：对于两个上下相邻的像素区域，一个像素区域的栅线11位于该像素区域的上侧，另一个像素区域的栅线11位于该像素区域的下侧，且位于一个像素区域上侧的栅线11与位于另一个像素区域下侧的栅线11之间设置有与像素电极14形成存储电容、作为两个像素区域共用的公共电极线12，即夹设两个像素电极14的两个栅线11之间设置有共用的公共电极线12。该横向设置的公共电极线12一方面用于与上下相邻两个像素区域的像素电极14构成存储电容，另一方面用于与竖直设置的、位于像素区域两侧的第一挡光条15和第二挡光条16连接构成挡光结构。
具体地，薄膜晶体管包括栅电极2、栅绝缘层3、半导体层4、掺杂半导体层5、源电极6、漏电极7和钝化层8，栅电极2形成在基板1上，并与栅线11连接；栅绝缘层3形成在栅电极2和栅线11上并覆盖整个基板1，半导体层4和掺杂半导体层5组成有源层，形成在栅绝缘层3上并位于栅电极2的上方；源电极6和漏电极7形成在有源层上，源电极6的一端位于栅电极2的上方，另一端与数据线13连接，漏电极7的一端位于栅电极2的上方，另一端通过钝化层8上开设的钝化层过孔9与像素电极14连接，源电极6与漏电极7之间形成TFT沟道区域，TFT沟道区域的掺杂半导体层被完全刻蚀掉，并刻蚀掉部分厚度的半导体层，使TFT沟道区域的半导体层4暴露出来；钝化层8形成在数据线13、源电极6和漏电极7上并覆盖整个基板1，在漏电极7位置开设有使漏电极7与像素电极14连接的钝化层过孔9。以上下相邻两个像素区域为一组来说，公共电极线12位于上下相邻两个像素区域的栅线11之间，且与上下相邻两个像素区域的栅线11平行，第一挡光条15和第二挡光条16与数据线13平行，第一挡光条15位于像素区域的左侧，并靠近像素区域左侧的数据线13，第二挡光条16位于像素区域的右侧，并靠近像素区域右侧的数据线13，公共电极线12分别连接第一挡光条15和第二挡光条16，使一体结构的公共电极线12、第一挡光条15和第二挡光条16与每个像素区域构成上“凹”型或者下“凹”型的挡光结构。像素电极14与公共电极线12交叠，使像素电极14与公共电极线12形成存储电容在公共电极线上(Cst on Common)结构形式。
在本发明的技术方案中，上下相邻两个像素区域共用一条公共电极线12，使得原来上下相邻两个像素区域的两条公共电极线12减少到一条公共电极线12。由于公共电极线12为金属材料，具有不透光性，因此减少一条公共电极线12即可提高像素区域的透光性，从而可以在不影响显示性能的同时，有效增大开口率，而且在显示亮度不变的情况下，还可以有效降低背光源的功耗。
图5～图13为本发明TFT-LCD阵列基板制造过程的示意图，可以进一步说明本发明的技术方案，在以下说明中，本发明所称的构图工艺包括光刻胶涂覆、掩模、曝光、刻蚀和光刻胶剥离等工艺，光刻胶以正性光刻胶为例。
图5为本发明TFT-LCD阵列基板第一次构图工艺后的平面图，所反映的是上下相邻两个像素区域的结构，图6为图5中A2-A2向的剖面图，图7为图5中B2-B2向的剖面图。首先采用磁控溅射或热蒸发的方法，在基板1(如玻璃基板或石英基板)上沉积一层栅金属薄膜，栅金属薄膜可以采用Mo、Al等金属，也可以采用由多层金属薄膜构成的复合薄膜(如Mo/Al/Mo复合薄膜)。采用普通掩模板对栅金属薄膜进行构图，在基板1上形成包括栅线11、栅电极2、公共电极线12、第一挡光条15和第二挡光条16的图形，如图5～7所示。其中，公共电极线12位于上下相邻两个像素区域的栅线11之间，且与上下相邻两个像素区域的栅线11平行，第一挡光条15和第二挡光条16与数据线平行，第一挡光条15位于像素区域的左侧，并靠近像素区域左侧的数据线，第二挡光条16位于像素区域的右侧，并靠近像素区域右侧的数据线，公共电极线12分别连接第一挡光条15和第二挡光条16，使一体结构的公共电极线12、第一挡光条15和第二挡光条16与每个像素区域构成上“凹”型或者下“凹”型的挡光结构，即上下相邻两个像素区域共用公共电极线12。
图8为本发明TFT-LCD阵列基板第二次构图工艺后的平面图，所反映的是上下相邻两个像素区域的结构，图9为图8中A3-A3向的剖面图，图10为图8中B3-B3向的剖面图。在完成上述结构图形的基板上，首先采用等离子体增强化学气相沉积(简称PECVD)方法，依次沉积栅绝缘薄膜、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜，然后采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积一层源漏金属薄膜。栅绝缘薄膜可以采用氧化物、氮化物或氧氮化合物，源漏金属薄膜可以采用Mo、Al等金属，或采用Cu等电阻率低的金属，也可以采用由多层金属薄膜构成的复合薄膜(如Mo/Al/Mo复合薄膜)。采用半色调或灰色调掩模板通过构图工艺形成数据线13、源电极6、漏电极7和TFT沟道区域图形，如图8～10所示。第二次构图工艺是通用的多步刻蚀工艺，与现有技术四次构图工艺形成数据线13、源电极6、漏电极7和TFT沟道区域图形的过程相同，具体为：首先在源漏金属薄膜上涂覆一层光刻胶，采用半色调或灰色调掩模板对光刻胶进行曝光，使光刻胶形成完全曝光区域、未曝光区域和半曝光区域，其中未曝光区域对应于数据线13、源电极6和漏电极7图形所在区域，半曝光区域对应于源电极6和漏电极7之间TFT沟道区域图形所在区域，完全曝光区域对应于上述图形以外的区域。显影处理后，未曝光区域的光刻胶厚度没有变化，形成光刻胶完全保留区域，完全曝光区域的光刻胶被完全去除，形成光刻胶完全去除区域，半曝光区域的光刻胶厚度变薄，形成光刻胶半保留区域。通过第一次刻蚀工艺完全刻蚀掉完全曝光区域的源漏金属薄膜、掺杂半导体薄膜和半导体薄膜，形成数据线13、源电极6和漏电极7图形。通过灰化工艺，去除半曝光区域的光刻胶，暴露出该区域的源漏金属薄膜。通过第二次刻蚀工艺完全刻蚀掉半曝光区域的源漏金属薄膜和掺杂半导体薄膜，并刻蚀掉部分厚度的半导体薄膜，暴露出半导体薄膜，形成源电极6、漏电极7和TFT沟道区域图形。最后剥离剩余的光刻胶，完成本发明TFT-LCD阵列基板第二次构图工艺。本次构图工艺后，栅绝缘层3覆盖整个基板1，半导体层4和掺杂半导体层5组成有源层，形成在栅绝缘层3并位于栅电极2的上方，源电极6和漏电极7形成在有源层上，源电极6的一端位于栅电极2的上方，另一端与数据线13连接，漏电极7的一端位于栅电极2的上方，与源电极6相对设置，源电极6与漏电极7之间形成TFT沟道区域，TFT沟道区域的掺杂半导体薄膜被完全刻蚀掉，并刻蚀掉部分厚度的半导体薄膜，使TFT沟道区域的半导体薄膜暴露出来。栅线11和数据线13限定了共用公共电极线12的像素区域，数据线13位于第一挡光条15或第二挡光条16的外侧，数据线13的下方保留有掺杂半导体薄膜和半导体薄膜。
图11为本发明TFT-LCD阵列基板第三次构图工艺后的平面图，所反映的是上下相邻两个像素区域的结构，图12为图11中A4-A4向的剖面图，图13为图11中B4-B4向的剖面图。在完成上述结构图形的基板上，采用PECVD方法沉积一层钝化层8。钝化层8可以采用氧化物、氮化物或氧氮化合物。采用普通掩模板对钝化层进行构图，形成钝化层过孔9，钝化层过孔9位于漏电极7的上方，如图11～13所示。本构图工艺中，还同时形成有栅线接口区域(栅线PAD)的栅线接口过孔和数据线接口区域(数据线PAD)的数据线接口过孔等图形，通过构图工艺形成栅线接口过孔和数据线接口过孔图形的工艺已广泛应用于目前的构图工艺中。
最后，在完成上述结构图形的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积透明导电薄膜，透明导电薄膜可以采用氧化铟锡(ITO)、氧化铟锌(IZO)或氧化铝锌等材料，也可以采用其它金属及金属氧化物。采用普通掩模板通过构图工艺形成包括像素电极14的图形，像素电极14形成在像素区域内，通过钝化层过孔9与漏电极7连接，在上下相邻两个像素区域之间，像素电极14覆盖公共电极线12，使像素电极14与公共电极线12形成存储电容在公共电极线上(Cst on Common)结构形式。
以上所说明的四次构图工艺仅仅是制备本发明TFT-LCD阵列基板的一种实现方法，实际使用中还可以通过增加或减少构图工艺次数、选择不同的材料或材料组合来实现本发明。例如，本发明TFT-LCD阵列基板第二次构图工艺可以由二个采用普通掩模板的构图工艺完成，即通过一次采用普通掩模板的构图工艺形成有源层图形，通过另一次采用普通掩模板的构图工艺形成数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域图形。工艺过程具体为：首先采用PECVD方法，依次沉积栅绝缘薄膜、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；然后采用普通掩模板通过构图工艺形成包括有源层的图形，有源层包括半导体层和掺杂半导体层，形成在栅绝缘层并位于栅电极的上方；之后采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积一层源漏金属薄膜；然后采用普通掩模板通过构图工艺形成包括数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形，源电极的一端位于有源层上，另一端与数据线连接，漏电极的一端位于有源层上，与源电极相对设置，源电极与漏电极之间形成TFT沟道区域，TFT沟道区域的掺杂半导体薄膜被完全刻蚀掉，并刻蚀掉部分厚度的半导体薄膜，使TFT沟道区域的半导体层暴露出来。本次构图工艺后，数据线的下方只有栅绝缘薄膜。
需要说明的是，上述实施例仅示出了薄膜晶体管位于上下两个相邻像素区域的同侧，本领域技术人员可以理解，薄膜晶体管也可以位于上下两个相邻像素区域的两侧，其实现原理相同，不再赘述。
本发明提供了一种TFT-LCD阵列基板，是一种通过采用上下相邻两个像素区域共用公共电极线的结构，在不影响显示质量的前提下有效提高像素开口率的技术方案。与现有技术采用每个像素区域均设置一条公共电极线的结构相比，本发明提供的TFT-LCD阵列基板可以使上下相邻两个像素区域省略一条公共电极线，有效地提高了像素区域的开口率，在显示亮度不变的情况下，还可以有效降低背光源的功耗，因此降低了TFT-LCD阵列基板的生产成本。此外，本发明制备TFT-LCD阵列基板仍可采用四次构图工艺或五次构图工艺，在没有增加构图工艺的前提下，从整体上提高了TFT-LCD性能和质量。
图14为本发明TFT-LCD阵列基板制造方法的流程图，包括：
步骤1、在基板上沉积栅金属薄膜，通过构图工艺形成包括栅线、栅电极和公共电极线的图形，且上下相邻两个像素区域共用公共电极线；
步骤2、在完成步骤1的基板上沉积栅绝缘层、半导体薄膜、掺杂半导体薄膜和源漏金属薄膜，通过构图工艺形成包括有源层、数据线、漏电极、源电极和TFT沟道的图形；
步骤3、在完成步骤2的基板上沉积钝化层，通过构图工艺形成包括钝化层过孔的图形，所述钝化层过孔位于漏电极的上方；
步骤4、在完成步骤3的基板上沉积透明导电薄膜，通过构图工艺形成包括像素电极的图形，像素电极通过钝化层过孔与漏电极连接。
本发明提供了一种TFT-LCD阵列基板制造方法，通过形成上下相邻两个像素区域共用公共电极线的结构，在不影响显示质量的前提下有效提高像素开口率。与现有技术采用每个像素区域均设置一条公共电极线的结构相比，本发明提供的TFT-LCD阵列基板制造方法可以使上下相邻两个像素区域省略一条公共电极线，有效地提高了像素区域的开口率，在显示亮度不变的情况下，还可以有效降低背光源的功耗，因此降低了TFT-LCD阵列基板的生产成本。此外，本发明制备TFT-LCD阵列基板制造方法仍可采用四次构图工艺或五次构图工艺，在没有增加构图工艺的前提下，从整体上提高了TFT-LCD性能和质量。
在本发明步骤1中，还可以形成与公共电极线连接的第一挡光条和第二挡光条，第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，并位于上下相邻两个像素区域的两侧，首先采用磁控溅射或热蒸发的方法，在基板(如玻璃基板或石英基板)上沉积一层栅金属薄膜，栅金属薄膜可以采用Mo、Al等金属，也可以采用由多层金属薄膜构成的复合薄膜(如Mo/Al/Mo复合薄膜)。采用普通掩模板(也称单调掩模板)对栅金属薄膜进行构图，在基板上形成包括栅线、栅电极、公共电极线、第一挡光条和第二挡光条的图形。其中，公共电极线位于上下相邻两个像素区域的栅线之间，且与上下相邻两个像素区域的栅线平行，第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，第一挡光条位于像素区域的左侧，并靠近像素区域左侧的数据线，第二挡光条位于像素区域的右侧，并靠近像素区域右侧的数据线，公共电极线连接第一挡光条和第二挡光条，使一体结构的公共电极线、第一挡光条和第二挡光条与每个像素区域构成上“凹”型或者下“凹”型的挡光结构，即上下相邻两个像素区域共用公共电极线。
图15为本发明TFT-LCD阵列基板制造方法第一实施例的流程图，在图14所示技术方案中，所述步骤2包括：
步骤11、在完成步骤1的基板上，采用等离子体增强化学气相沉积方法，依次沉积栅绝缘层、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；
步骤12、在完成步骤11的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积源漏金属薄膜；
步骤13、在源漏金属薄膜上涂覆一层光刻胶；
步骤14、采用半色调或灰色调掩模板曝光，使光刻胶形成光刻胶完全保留区域、光刻胶完全去除区域和光刻胶半保留区域，光刻胶完全保留区域对应于数据线、源电极和漏电极图形所在区域，光刻胶半保留区域对应于源电极与漏电极之间TFT沟道区域图形所在区域，光刻胶完全去除区域对应于上述图形以外的区域；显影处理后，光刻胶完全保留区域的光刻胶厚度没有变化，光刻胶完全去除区域的光刻胶被完全去除，光刻胶半保留区域的光刻胶厚度变薄；
步骤15、通过第一次刻蚀工艺完全刻蚀掉光刻胶完全去除区域的源漏金属薄膜、掺杂半导体薄膜和半导体薄膜，形成包括有源层和数据线的图形；
步骤16、通过灰化工艺去除光刻胶半保留区域的光刻胶，暴露出该区域的源漏金属薄膜；
步骤17、通过第二次刻蚀工艺完全刻蚀掉半曝光区域的源漏金属薄膜和掺杂半导体薄膜，并刻蚀掉部分厚度的半导体薄膜，使该区域的半导体薄膜暴露出来，形成包括源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形；
步骤18、剥离剩余的光刻胶。
本实施例是一种采用半色调或灰色调掩模板通过一次构图工艺同时形成有源层、数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域图形的技术方案，本步骤完成后的像素结构如图9和图10所示。
图16为本发明TFT-LCD阵列基板制造方法第二实施例的流程图，在图14所示技术方案中，所述步骤2包括：
步骤21、在完成步骤1的基板上，采用等离子体增强化学气相沉积方法，依次沉积栅绝缘层、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；
步骤22、采用普通掩模板通过构图工艺形成包括有源层的图形；
步骤23、在完成步骤22的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积源漏金属薄膜；
步骤24、采用普通掩模板通过构图工艺形成包括数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形。
本实施例是一种采用二个普通掩模板的构图工艺，即通过一次采用普通掩模板的构图工艺形成有源层图形，通过另一次采用普通掩模板的构图工艺形成数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域图形。
本发明步骤3中，采用PECVD方法沉积一层钝化层，采用普通掩模板对钝化层进行构图，形成钝化层过孔，钝化层过孔位于漏电极的上方。本步骤完成后的像素结构如图12和图13所示。
本发明步骤4中，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积透明导电薄膜，采用普通掩模板通过构图工艺形成包括像素电极的图形，像素电极形成在像素区域内，通过钝化层过孔与漏电极连接。以上下相邻两个像素区域为一组来说，公共电极线位于上下相邻两个像素区域的栅线之间，且与上下相邻两个像素区域的栅线平行，第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，第一挡光条位于像素区域的左侧，并靠近像素区域左侧的数据线，第二挡光条位于像素区域的右侧，并靠近像素区域右侧的数据线，公共电极线连接第一挡光条和第二挡光条，使一体结构的公共电极线、第一挡光条和第二挡光条与每个像素区域构成上“凹”型或者下“凹”型的挡光结构。像素电极与公共电极线交叠，使像素电极与公共电极线形成存储电容在公共电极线上(Cst onCommon)结构形式。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种TFT-LCD阵列基板，包括形成在基板上的栅线、数据线和公共电极线，所述栅线和所述数据线限定的像素区域内形成像素电极和薄膜晶体管，其特征在于，上下相邻两个像素区域共用公共电极线。
2.根据权利要求1所述的TFT-LCD阵列基板，其特征在于，所述上下相邻两个像素区域共用公共电极线具体为：
对于两个上下相邻的像素区域，一个像素区域的栅线位于该像素区域的上侧，另一个像素区域的栅线位于该像素区域的下侧，且夹设两个像素电极的两个栅线之间设置有共用的公共电极线。
3.根据权利要求1或2所述的TFT-LCD阵列基板，其特征在于，还包括与所述公共电极线连接的第一挡光条和第二挡光条。
4.根据权利要求3所述的TFT-LCD阵列基板，其特征在于，所述公共电极线与所述上下相邻两个像素区域的栅线平行，所述第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，并位于所述上下相邻两个像素区域的两侧。
5.根据权利要求3所述的TFT-LCD阵列基板，其特征在于，所述公共电极线与所述第一挡光条和所述第二挡光条在同一次构图工艺中形成。
6.一种TFT-LCD阵列基板制造方法，其特征在于，包括：
步骤1、在基板上沉积栅金属薄膜，通过构图工艺形成包括栅线、栅电极和公共电极线的图形，且上下相邻两个像素区域共用公共电极线；
步骤2、在完成步骤1的基板上沉积栅绝缘层、半导体薄膜、掺杂半导体薄膜和源漏金属薄膜，通过构图工艺形成包括有源层、数据线、漏电极、源电极和TFT沟道的图形；
步骤3、在完成步骤2的基板上沉积钝化层，通过构图工艺形成包括钝化层过孔的图形，所述钝化层过孔位于漏电极的上方；
步骤4、在完成步骤3的基板上沉积透明导电薄膜，通过构图工艺形成包括像素电极的图形，像素电极通过钝化层过孔与漏电极连接。
7.根据权利要求6所述的TFT-LCD阵列基板制造方法，其特征在于，所述步骤1中还同时形成与公共电极线连接的第一挡光条和第二挡光条，所述第一挡光条和第二挡光条与数据线平行，并位于所述上下相邻两个像素区域的两侧。
8.根据权利要求6或7所述的TFT-LCD阵列基板制造方法，其特征在于，所述步骤2包括：
在完成步骤1的基板上，采用等离子体增强化学气相沉积方法，依次沉积栅绝缘层、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；
在完成前述步骤的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积源漏金属薄膜；
在源漏金属薄膜上涂覆一层光刻胶；
采用半色调或灰色调掩模板曝光，使光刻胶形成光刻胶完全保留区域、光刻胶完全去除区域和光刻胶半保留区域，光刻胶完全保留区域对应于数据线、源电极和漏电极图形所在区域，光刻胶半保留区域对应于源电极与漏电极之间TFT沟道区域图形所在区域，光刻胶完全去除区域对应于上述图形以外的区域；显影处理后，光刻胶完全保留区域的光刻胶厚度没有变化，光刻胶完全去除区域的光刻胶被完全去除，光刻胶半保留区域的光刻胶厚度变薄；
通过第一次刻蚀工艺完全刻蚀掉光刻胶完全去除区域的源漏金属薄膜、掺杂半导体薄膜和半导体薄膜，形成包括有源层和数据线的图形；
通过灰化工艺去除光刻胶半保留区域的光刻胶，暴露出该区域的源漏金属薄膜；
通过第二次刻蚀工艺完全刻蚀掉半曝光区域的源漏金属薄膜和掺杂半导体薄膜，并刻蚀掉部分厚度的半导体薄膜，使该区域的半导体薄膜暴露出来，形成包括源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形；
剥离剩余的光刻胶。
9.根据权利要求6或7所述的TFT-LCD阵列基板制造方法，其特征在于，所述步骤2包括：
在完成步骤1的基板上，采用等离子体增强化学气相沉积方法，依次沉积栅绝缘层、半导体薄膜和掺杂半导体薄膜；
采用普通掩模板通过构图工艺形成包括有源层的图形；
在完成前述步骤的基板上，采用磁控溅射或热蒸发的方法，沉积源漏金属薄膜；
采用普通掩模板通过构图工艺形成包括数据线、源电极、漏电极和TFT沟道区域的图形。
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