CN101823320B

CN101823320B - 模具

Info

Publication number: CN101823320B
Application number: CN 201010179418
Authority: CN
Inventors: 曹树文; 丁保国
Original assignee: HEFEI DOERS RUBBER AND PLASTIC CO Ltd
Current assignee: HEFEI DOERS RUBBER AND PLASTIC CO Ltd
Priority date: 2010-05-17
Filing date: 2010-05-17
Publication date: 2013-06-26
Anticipated expiration: 2030-05-17
Also published as: CN101823320A

Abstract

本发明的目的是提供一种便于脱模且使产品分型线处在装饰面旁侧，以提高产品装饰面光滑平整性的模具，模具包括前模和后模组件，前模为一体式，其成型面边缘延伸到待加工产品装饰面旁侧，后模组件包括后模型芯、后模直顶型芯、斜顶型芯、翻边成型块等；结合后模组件中的后模型芯、直顶型芯及斜顶型芯，以及翻边成型块与斜顶型芯上设置的翻边成型槽的相互配合，可以方便实现脱模工序，所生产的产品的外表面光滑整齐即装饰面，避免了产品的外表面产生飞边、毛刺的现象，无需再对外表面实施修整、打磨的处理，显著提高了生产效率。

Description

模具

技术领域

本发明涉及注塑成型模具。

背景技术

传统模具在加工产品过程中，由于脱模的考虑，模具往往采用外分型结构。如汽车用传统保险杠模具结构设计是以外分型，两斜顶结构成型，换句话说就是构成模具的前模是分体结构的，如此构成的前模内腔的表面必然出现分界线，所生产的产品必然会在产品装饰表面上产生飞边、毛刺。成型产品在涂装前要做大量的前处理工作，即修飞边、打磨等工序，既耗时又费力,给后序工作带来不必要的麻烦，如图11所示，产品80的边缘处就是分型线81，注塑成型后产生的飞边、毛刺被保留在分型线81处，它们处在正常视觉范围内，就是说如果这种部件直接与其它部件结合，其上飞边、毛刺清醒可见，显然对于起装饰作用的产品来讲，这种飞边、毛刺是必须加以修整、打磨的处理。

发明内容

本发明的目的是提供一种便于脱模且使产品分型线处在装饰面旁侧，以提高产品装饰面光滑平整性的模具。

为实现上述目的，本发明采用了一下技术方案：模具，包括前模和后模组件，其特征在于：所述的前模为一体式，其成型面边缘延伸到待加工产品装饰面旁侧；后模组件包括居中布置的后模型芯，后模型芯旁侧的后模直顶型芯，后模直顶型芯旁侧顺延布置斜顶型芯，斜顶型芯上设置有翻边成型块，翻边成型块与斜顶型芯上设置的翻边成型槽配合构成产品翻边成型腔，翻边成型块、翻边成型槽及前模的边缘结合处构成产品分型部位，该部位位于产品装饰面旁侧。

上述技术方案中，前模采用单一部件成型，其成型面边缘延伸到待加工产品装饰面旁侧，所生产的产品的外表面光滑整齐即装饰面，避免了产品的外表面产生飞边、毛刺的现象，无需再对外表面实施修整、打磨的处理，显著提高了生产效率，结合后模组件中的后模型芯、直顶型芯及斜顶型芯，以及翻边成型块与斜顶型芯上设置的翻边成型槽的相互配合，可以方便实现脱模工序。

还可以采取一种更优的方案：一种模具，包括前模和后模组件，所述的前模为一体式，其成型面边缘延伸到待加工产品装饰面旁侧；后模组件包括居中布置的后模型芯，后模型芯旁侧设置后模直顶型芯，后模直顶型芯旁侧顺延布置斜顶型芯，斜顶型芯上设置有翻边成型块，翻边成型块与斜顶型芯上设置的翻边成型槽配合构成产品翻边成型腔，翻边成型块、翻边成型槽及前模的边缘结合处构成产品分型部位，该部位位于产品装饰面旁侧；

所述的后模直顶型芯的下方设置顶推机构A，斜顶型芯的下方设置顶推机构B，斜顶型芯向上向内斜向移动，直顶型芯的顶推机构A位于斜顶型芯的内侧，所述的翻边成型块连有顶推机构C，顶推机构C带动翻边成型块沿平行于产品翻边的方向内外移动；

所述的后模直顶型芯的顶推机构A包括杆体A, 所述的斜顶型芯的顶推机构B包括杆体B，杆体A、杆体B上下移动；

所述的翻边成型块的顶推机构C包括杆体C，杆体C的杆身位于斜顶型芯上设置的水平向通孔内并构成导向滑动配合，杆体C的外侧杆头与翻边成型块相连，内侧杆头与导向滑槽构成滑动或滚动配合，导向滑槽为弯弧形槽且布置在铅垂面内，其弯弧顶位于中部且偏于模具内侧；

所述的翻边成型块的上表面上设置凸园柱；

所述的翻边成型块为杆状，其截面大致呈带脱模角度的方形，所述的杆体C沿翻边成型块的杆长方向设置若干个，各杆体C彼此平行布置。

所述的导向滑槽呈〈形，且开口朝向斜顶型芯所在的外侧，杆体C内侧杆头上设置滚轮，滚轮的轴芯位于水平方向且与杆体C的杆长方向垂直，滚轮与导向滑槽构成滚动配合。

所述的导向滑槽开设在槽体上，导向滑槽的槽形截面为内宽外窄的T型槽，槽口处较窄与杆体C的杆径吻合，槽底及与槽底平行的槽壁与滚轮构成滚动配合。

杆体C内侧杆头上设置滚轮与导向滑槽构成滚动配合。

所述的杆体C位于导向滑槽一侧的杆端设置成两侧相互平行的端面，两端面之间的尺寸与槽口的宽度吻合，滚轮设置在该端的端头处。

附图说明

图1是本发明中后模的立体结构示意图；

图2是图1中省略后模直顶型芯的立体结构示意图；

图3是本发明的结构示意图；

图4、5分别是脱模过程示意图；

图6是槽体与杆体相互配合状态的立体结构示意图；

图7是图6中截取一侧槽壁的立体结构示意图；

图8是图6的俯视图；

图9是图8中的A—A剖视图；

图10是图4的I部位局部放大图；

图11是产品的后侧方向立体结构示意图。

具体实施方式

如图3、4所示，模具包括前模10和后模组件，所述的前模10为一体式，其成型面边缘延伸到待加工产品装饰面旁侧；后模组件包括居中布置的后模型芯20，后模型芯20旁侧设置后模直顶型芯30，后模直顶型芯30旁侧顺延布置斜顶型芯40，斜顶型芯40上设置有翻边成型块50，翻边成型块50与斜顶型芯40上设置的翻边成型槽41配合构成产品翻边成型腔，翻边成型块50、翻边成型槽41及前模10的边缘结合处构成产品分型部位，该部位位于产品装饰面旁侧，所谓的旁侧是指能够保证产品80装饰面的视觉范围内观测不到的旁侧即可，这个旁侧无需离开产品80的装饰面边缘过远，否则前模10的加工难度将会增加，让分型线处在旁侧的安装面板上且适当靠近饰面与安装面板的结合部，即使产品80的分型线上仍然存在飞边、毛刺，一旦产品与其它部件装配连接后，飞边、毛刺等缺陷将处在可视范围外，因此，无需对其作清洁处理，因而减少了员工的工作量，提高了产品的生产效率。

所述的后模直顶型芯30和斜顶型芯40的下方各自设置顶推机构，斜顶型芯40向上向内斜向移动，直顶型芯30的顶推机构位于斜顶型芯40的内侧，所述的用于推动后模直顶型芯30和斜顶型芯40的顶推机构可以采用现有技术中的相关内容，例如后模板1、顶针底板2、顶针面板3、杠杆顶出快4及相关限位部件或机构完全可以采用现有技术。为了配合安装面板的成型，同时确保脱模顺利，所述的翻边成型块50连有顶推机构，顶推机构带动翻边成型块50沿平行于产品翻边的方向内外移动。

为了确保分型线处在安装面板即产品饰面边缘的翻边处，前模10上的模腔边缘处设置成向后模一侧微凸的台缘11，为了确保前模10脱离时能从斜顶型芯40及翻边成型块50与翻边成型槽41配合处分离，翻边成型块50上设置的顶推机构带动其与斜顶型芯40同步斜向向上向内移动，这样就使斜顶型芯40及翻边成型块50与翻边成型槽41配合处和前模10上的台缘11避让开来，从而实现前模10的顺利脱模。

所述的后模直顶型芯30和斜顶型芯40的顶推机构包括杆体31、42，杆体31、42上下移动，这中顶推机构保证后模直顶型芯30和斜顶型芯40脱模的基本运动得以实现。

所述的翻边成型块50的顶推机构包括杆体60，杆体60的杆身位于斜顶型芯40上设置的水平向通孔内并构成导向滑动配合，杆体60的外侧杆头与翻边成型块50相连，内侧杆头与导向滑槽71构成滑动或滚动配合，如图3～7所示，导向滑槽71为弯弧形槽且布置在铅垂面内，其弯弧顶位于中部且偏于内侧。

所述的导向滑槽71整体呈“〈”形，如图6～9所示，且开口朝向斜顶型芯40所在的外侧，杆体60内侧杆头上设置滚轮61，滚轮61的轴芯位于水平方向且与杆体60的杆长方向垂直，滚轮61与导向滑槽71构成滚动配合。

所述的翻边成型块50的上表面上设置凸园柱51，如图10所示，该凸园柱51首先是为产品80的翻边上的连接装配孔的成型而设计的，同时在前模10刚开始脱模时，即前模10向上移动时，为了避免前模10上的凸缘11与产品80的饰面与翻边的过渡部位出现干涉现象，凸园柱51又起到限制产品80的翻边移动的限位作用，即杆体60连同翻边成型块50首先随斜顶型芯40向上斜向移动时向内移动，产品80的翻边仍然被限制在翻边成型块50与翻边成型槽41配合面之间，如图3所示的位置，当前模10进一步上移时，前模10的凸缘11与产品80的饰面与翻边的过渡部位渐渐脱离并处在避让位置，杆体60到达导向滑槽71的弯弧变向位置时，然后杆体60向外移动并推动翻边成型块50向外移动，产品80的翻边逐渐与翻边成型块50和翻边成型槽41脱离并处在自由状态，如图4、5所示。

所述的翻边成型块50为杆状，这是配合待加工产品80的翻边的具体形状而定的，如图11所示的产品80是一个汽车前保险杠，其翻边为条板状，且长度方向的轮廓呈V形，因此由图1、2可见，翻边成型块50整体形状为V形，翻边成型块50的截面大致呈带脱模角度的方形，所述的杆体60沿翻边成型块50的杆长方向设置若干个，各杆体60彼此平行布置，杆体60内侧杆头上设置滚轮61与导向滑槽71构成滚动配合。设置杆体60的个数依据翻边成型块50的整体长度而定，通常2～4即可，图1、2中所示的是对称设置了2个，这样可以平稳、可靠地推动翻边成型块50的移动。

如图6～9给出了构成导向滑槽71的具体方案，即所述的导向滑槽71开设在槽体70上，导向滑槽71的槽形截面为内宽外窄的T型槽，槽口处较窄与杆体60的杆径吻合，槽底72及与槽底平行的槽壁73与滚轮61构成滚动配合。所述的杆体60位于导向滑槽71一侧的杆端设置成两侧相互平行的端面62，两端面62之间的尺寸与槽口的宽度吻合，滚轮61设置在该端的端头处，设置相互平行的端面62一则是可以方便安装滚轮61的转轴，二则是便于同槽口配合限制杆体60的转动，这样就保证了滚轮61的轮面始终与导向滑槽71平稳滚动配合。

Claims

1.一种模具，包括前模（10）和后模组件，其特征在于：所述的前模（10）为一体式，其成型面边缘延伸到待加工产品装饰面旁侧；后模组件包括居中布置的后模型芯（20），后模型芯（20）旁侧设置后模直顶型芯（30），后模直顶型芯（30）旁侧顺延布置斜顶型芯（40），斜顶型芯（40）上设置有翻边成型块（50），翻边成型块（50）与斜顶型芯（40）上设置的翻边成型槽（41）配合构成产品翻边成型腔，翻边成型块（50）、翻边成型槽（41）及前模（10）的边缘结合处构成产品分型部位，该部位位于产品装饰面旁侧；

所述的后模直顶型芯（30）的下方设置顶推机构A，斜顶型芯（40）的下方设置顶推机构B，斜顶型芯（40）向上向内斜向移动，直顶型芯（30）的顶推机构A位于斜顶型芯（40）的内侧，所述的翻边成型块（50）连有顶推机构C，顶推机构C带动翻边成型块（50）沿平行于产品翻边的方向内外移动；

所述的后模直顶型芯（30）的顶推机构A包括杆体A（31）, 所述的斜顶型芯（40）的顶推机构B包括杆体B（42），杆体A（31）和杆体B（42）上下移动；

所述的翻边成型块（50）的顶推机构C包括杆体C（60），杆体C（60）的杆身位于斜顶型芯（40）上设置的水平向通孔内并构成导向滑动配合，杆体C（60）的外侧杆头与翻边成型块（50）相连，内侧杆头与导向滑槽（71）构成滑动或滚动配合，导向滑槽（71）为弯弧形槽且布置在铅垂面内，其弯弧顶位于中部且偏于模具内侧；

所述的翻边成型块（50）的上表面上设置凸园柱（51）；

所述的翻边成型块（50）为杆状，其截面大致呈带脱模角度的方形，所述的杆体C（60）沿翻边成型块（50）的杆长方向设置若干个，各杆体C（60）彼此平行布置。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于：所述的导向滑槽（71）呈〈形，且开口朝向斜顶型芯（40）所在的外侧，杆体C（60）内侧杆头上设置滚轮（61），滚轮（61）的轴芯位于水平方向且与杆体C（60）的杆长方向垂直，滚轮（61）与导向滑槽（71）构成滚动配合。

3.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于：所述的导向滑槽（71）开设在槽体（70）上，导向滑槽（71）的槽形截面为内宽外窄的T型槽，槽口处较窄与杆体C（60）的杆径吻合，槽底（72）及与槽底平行的槽壁（73）与滚轮（61）构成滚动配合。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于：杆体C（60）内侧杆头上设置滚轮（61）与导向滑槽（71）构成滚动配合。

5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于：所述的杆体C（60）位于导向滑槽（71）一侧的杆端设置成两侧相互平行的端面（62），两端面（62）之间的尺寸与槽口的宽度吻合，滚轮（61）设置在该端的端头处。