CN101809762A - 太阳电池单元 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种太阳电池单元，其通过抑制在热传递路径内存在有导热率低的空气层的情况，而使太阳电池模块的热量充分地散热，从而抑制太阳电池模块的温度上升，其结果是能够使能量转换效率飞跃性地提高。所述太阳电池单元具备太阳电池模块(2)和设置在该太阳电池模块(2)的背面且负责太阳电池模块(2)的散热的散热构件(4)，所述太阳电池单元的特征在于，将含有膨胀石墨的热传递板(3)夹设在所述太阳电池模块(2)与所述散热构件(4)之间，且在加压状态下将该热传递板(3)安装在太阳电池模块(2)及所述散热构件(4)上。

Description

太阳电池单元
技术领域
本发明涉及一种具备通过太阳光发电的太阳电池模块的太阳电池板，尤其涉及一种能够提高能量转换效率的太阳电池单元。
背景技术
太阳电池模块根据日照量而增大发电功率，但是当太阳电池模块自身的温度上升时，能量转换效率与温度上升成比例地下降。因此，在夏季这样日照量最多的季节，存在由太阳电池模块自身的温度上升引起的无法得到最大功率这样的问题。考虑这样的情况，提出以下所示的太阳电池单元。
(1)一种提案，太阳电池单元包括在玻璃基板上铺满多个太阳电池单体并一体化而得到的太阳电池模块、保持太阳电池模块的框状的保持架、由铝形成且粘贴在太阳电池模块背面的多个冷却散热片，为了能够向上述冷却散热片通风，在上述保持架上分别形成有多个通风口(参照下述专利文献1)。
(2)另一种提案：太阳电池单元包括太阳电池模块和由铝合金形成且保持上述太阳电池模块的保持架，上述保持架上具有冷却上述太阳电池模块的制冷剂用的多个制冷剂流路(参照下述专利文献2)。
专利文献1：日本特开平9-83003号公报
专利文献2：日本特开2000-114574号公报
由于设置有上述(1)中所示的冷却散热片或上述(2)中所示的制冷剂流路的保持架由导热率高的铝或铝合金形成，因此认为能够使太阳电池模块的热量充分地散热，但是，实际上，在上述(1)、(2)所示的发明中，无法使太阳电池模块的热量充分地散热。这是由于，在由铝等形成的保持架和冷却散热片(散热构件)的表面存在细小的凹凸，若仔细观察，太阳电池模块与散热构件没有密接，因此，如图14所示，在太阳电池模块52与散热构件54之间存在导热率低的空气层[空气的导热率：0.0241W/(m·K)]55。因此，散热构件54即使使用导热率高的铝、铜等，由于存在上述空气层55，因此也不能够使太阳电池模块52的热量充分地散热，存在能量转换效率下降这样的问题。
发明内容
本发明鉴于上述情况，其目的在于提供一种太阳电池单元，该太阳电池单元通过抑制在热传递路径内存在导热率低的空气层的情况，使太阳电池模块的热量充分地散热，从而抑制太阳电池模块的温度上升，其结果是能够使能量转换效率飞跃性地提高。
为了实现上述目的，太阳电池单元具备太阳电池模块和设置在该太阳电池模块的背面且负责太阳电池模块的散热的散热机构，所述太阳电池单元的特征在于，将含有膨胀石墨的热传递板夹设在所述太阳电池模块与所述散热构件之间，且在加压状态下将该热传递板安装在太阳电池模块及所述散热机构上。
如上述结构所示，若预先将含有膨胀石墨的热传递板夹设在太阳电池模块与散热机构之间，则能够通过热传递板将太阳电池模块的热量向散热机构传递。在该情况下，由于当使含有膨胀石墨的热传递板处于加压状态时，该板能够变形，因此提高了热传递板与太阳电池模块、及热传递板与散热机构的密接性，从而能够抑制在太阳电池模块与散热机构之间存在导热率低的空气层的情况。因此，由于能够使太阳电池模块的热量充分地向散热机构传递，因此抑制了太阳电池模块的温度上升，其结果是，能够使能量转换效率飞跃性地提高。
优选将所述散热机构形成板状且在该散热机构和所述太阳电池模块的背面之间夹持所述热传递板的结构。
若为上述结构，由于通过太阳电池模块的自重，使热传递板与太阳电池模块及散热机构的密接性提高，因此通过简单的方法能够发挥上述的作用效果。
优选在所述散热机构的与热传递板相接的面的相反侧的面上形成有冷却散热片。
若为上述结构，则由于形成在散热机构上的冷却散热片的存在，而能够使太阳电池单元的冷却效率进一步提高。
优选在所述散热机构的内部设置有用于流动制冷剂的制冷剂流路。
若为上述结构，则由于在制冷剂流路中流动的制冷剂的存在，而能够使太阳电池单元的冷却效率进一步提高。
一种太阳电池单元，具备太阳电池模块和设置在该太阳电池模块的背面且负责太阳电池模块的散热的散热机构，所述太阳电池单元件的特征在于，使用含有膨胀石墨的热传递板作为散热机构，且在加压状态下将该热传递板安装在太阳电池模块上。
也可以不必另外设置的上述那样的散热机构，而将含有膨胀石墨的热传递板兼用作散热机构。这是由于热传递板热容量小，而通过辐射能够散热的缘故。若为这样的结构，由于与由铝等形成的散热机构相比，含有膨胀石墨的热传递板极为轻量，因此能够实现太阳电池单元自身的轻量化。因此，提高了太阳电池单元的搬运时、安装时的操作性，并且由于太阳电池单元的构件个数变少，因此能够实现太阳电池单元的低成本化。
但是，若不在加压状态下在太阳电池模块上安装热传递板，则在热传递板和太阳电池模块之间存在空气层。因此，需要在加压状态下将热传递板安装在太阳电池模块上，或通粘结剂或粘附剂使其密接。
对所述热传递板的加压力优选为0.5MPa以上10.0MPa以下。
如此进行限制是由于，当对热传递板的加压力不足0.5MPa时，热传递板的变形不充分，无法充分地提高热传递板与太阳电池模块或散热构件的密接性，从而存在无法抑制在太阳电池模块与散热机构之间等存在导热率低的空气层的情况。其结果是，存在无法充分提高太阳电池单元的能量转换效率的情况。另一方面，当超过10.0MPa时，存在太阳电池模块破损的情况。
所述热传递板的体积密度优选为1.0Mg/m3以下。
如此进行限制是由于，当热传递板的体积密度超过1.0Mg/m3时，虽然热传递板的导热率和强度变高，但是由于热传递板的柔性降低，因此热传递板与太阳电池模块或散热机构的密接性降低，从而存在太阳电池模块的冷却效率降低的情况。
一种太阳电池单元，具备太阳电池模块和设置在该太阳电池模块的背面且负责太阳电池模块的散热的散热机构，所述太阳电池单元的特征在于，使用含有膨胀石墨的热传递板作为散热机构，且将该热传递板粘贴在太阳电池模块上。
若为这样的结构，仅将热传递板粘贴在太阳电池模块上就能够通过热传递板散热，并且，能够实现太阳电池单元自身的轻量化。此外，粘贴这两者时使用粘结剂或粘附剂即可，但是当粘结剂或粘附剂的粘度过大时，无法填补太阳电池模块的凹凸，而在太阳电池模块与热传递板之间产生空气层，因此粘度优选为1000Pa·s以下。另外，当粘结剂或粘附剂的导热率过低时，存在散热性不充分的情况，因此粘结剂或粘附剂的导热率优选为0.5W/(m·K)以上。
所述热传递板的体积密度优选为1.0Mg/m3以上2.0Mg/m3以下。
如此进行限制是由于，当热传递板的体积密度不足1.0Mg/m3时，存在热传递板的导热率低，太阳电池模块的冷却效率下降，或热传递板的强度下降，从而热传递板安装时的操作性下降的情况。另一方面，当热传递板的体积密度超过2.0Mg/m3时，存在热传递板的柔性下降的情况。
所述热传递板的厚度优选为0.1mm以上3.0mm以下。
如此进行限制是由于，当热传递板的厚度超过3.0mm时，虽然热传递板的强度变高，但是热传递板的热传递性下降，从而存在太阳电池模块的冷却效率下降的情况。另一方面是由于，当热传递板的厚度不足0.1mm时，虽然热传递板的热传递性变高，但是热传递板的强度降低，从而存在热传递板安装时的操作性降低的情况。
发明效果
如以上说明所示，根据本发明，通过抑制在热传递路径内存在导热率低的空气层的情况，使太阳电池模块的热量充分地散热而抑制太阳电池模块的温度上升，因此，能够起到使太阳电池单元的能量转换效率飞跃性地提高这样良好的效果。
附图说明
图1是本发明的太阳电池单元的立体图。
图2是图1的A-A线向视剖面图。
图3是本发明的太阳电池单元的太阳电池模块、热传递板及散热构件的界面附近的放大剖面图。
图4是示出本发明的太阳电池单元的变形例的剖面图。
图5是示出本发明的太阳电池单元的另一变形例的剖面图。
图6是示出本发明的太阳电池单元的又一变形例的剖面图。
图7是示出本发明的太阳电池单元的又一变形例的剖面图。
图8是示出在本发明的太阳电池单元上配置了夹紧部的状态的剖面图。
图9是太阳电池模块的俯视图。
图10是在太阳电池模块的背面粘贴了不锈钢板时的后视图。
图11是在粘帖于太阳电池模块的背面的不锈钢板上还粘贴了由膨胀石墨等形成的热传递板及铝板时的后视图。
图12是进行实验时的简要说明图。
图13是示出实施例的太阳电池模块与比较例的太阳电池模块中的时间与温度的关系的图形。
图14是背景技术的太阳电池单元中的太阳电池模块、热传递板及散热构件的界面附近的放大剖面图。
符号说明：
1太阳电池单元；
2太阳电池模块；
3热传递板；
4散热构件(散热机构)。
具体实施方式
接下来，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
本发明的热传递板是为了冷却作为发热体的太阳电池模块而使用的构件，其特征在于，通过大致区分而形成以下的结构，使热电阻减少，实现热传递性的提高。
(1)在太阳电池模块和散热器等散热构件(散热机构)之间以加压状态配置有热传递板。
(2)在太阳电池模块的背面粘贴有作为散热构件的热传递板。
(3)在太阳电池模块的背面以加压状态配置有作为散热构件的热传递板。
此外，所谓上述热电阻是在接受来自发热体的热量的供给的构件中，将分离的两点间的温度差除以发热体的发热量而得到的值，当使用图2进行说明时，相当于将B点的温度减去C点的温度的值即B点与C点的温度差除以发热体(太阳电池模块2)的发热量而得到的值。
在此，对于上述(1)～(3)所示的太阳电池单元，对每个结构的内容进行说明。
(1)所示的太阳电池单元的结构
该结构的太阳电池单元使用的热传递板是将膨胀石墨形成板状的构件，其厚度为0.1mm以上3.0mm以下，体积密度为0.3Mg/m3以上1.0Mg/m3以下，其中膨胀石墨是通过将天然石墨或缓存石墨(キヤツシユ黒鉛)等浸渍于硫酸或硝酸等液体中后，在400℃以上进行热处理而形成的。
膨胀石墨形成为芋虫状或纤维状，即，其轴向的长度比径向的长度长，例如，其轴向的长度为1mm左右，且径向的长度为300μm左右。并且，在本发明的热传递板内部，上述那样的膨胀石墨彼此缠绕。
此外，本发明的热传递板可以仅由上述那样的膨胀石墨形成，但是，也可以混合有少许(例如，5％左右)酚醛树脂或橡胶成分等粘合剂。此外，由上述那样的膨胀石墨形成本发明的热传递板的方法并未特别限定。
在此，若在太阳电池模块和散热器等散热构件之间配置热传递板，则能够实现本发明的目的，但是若限制热传递板的体积密度，则认为更能够实现本发明的目的。因此，从热传递板的体积密度这样的观点试着进行考察。
由膨胀石墨形成的膨胀石墨板增加了体积密度，并且提高了面方向的导热率，而另一方面柔性下降。因此，根据膨胀石墨板的用途调整膨胀石墨板的体积密度，通常，作为热传递板使用的膨胀石墨板重视导热性，以体积密度高(例如，1.3Mg/m3以上)的方式构成，与此相对，作为壁等隔热件或电磁波屏蔽件使用的膨胀石墨板以体积密度低(例如，1.0Mg/m3以下)的方式构成。
在此，当对在本发明的热传递板上使用膨胀石墨板的情况进行考虑时，优选构成为在重视柔性的同时也考虑导热性。这是由于，当欠缺导热性时，热传递板本来的功能无法充分发挥，因此无法将太阳电池模块的热量充分地向散热构件传递，而另一方面，当欠缺柔性时，由于无法抑制在热传递路径内存在导热率低的空气层的情况，因此仍然无法将太阳电池模块的热量充分地向散热构件传递。
此外，与导热性相比，重视柔性是由于，若膨胀石墨板的体积密度过小(不足0.3Mg/m3)，则厚度方向的导热率为5W/(m·K)以上，能够充分地实现本发明的目的，与此相对，若上述的空气的导热率极低[0.0241W/(m·K)]，则在热传递路径内存在空气层，热传递被显著地阻碍，无法实现本发明的目的。
若考虑以上情况，通过将热传递板的体积密度限制在1.0Mg/m3以下(优选0.9Mg/m3以下，更优选0.8Mg/m3以下)，能够确保热传递板的柔性，由此，付与相对于凹凸的随动性，从而能够抑制在热传递路径内存在空气层的情况。但是，当热传递板的体积密度不足0.3Mg/m3时，虽然热传递板的柔性高，但是热传递板的面方向的导热率变低，太阳电池模块的冷却效率降低，或热传递板的强度降低，从而存在热传递板安装时的操作性降低的情况。因此，热传递板的体积密度优选为0.3Mg/m3以上。
接下来，若从对热传递板加压力这样的观点试着进行考察，则对热传递板的加压力优选为0.3MPa以上10.0MPa以下。
这是由于，当对热传递板的加压力不足0.3MPa时，热传递板的变形不充分，无法充分提高热传递板与太阳电池模块、或热传递板与散热构件的密接性，从而无法抑制在热传递路径内存在导热率低的空气层的情况，其结果是，存在无法充分提高太阳电池单元的能量转换效率的情况。另一方面，当超过10.0MPa时，存在太阳电池模块破损的情况。
并且，若从热传递板的厚度这样的观点试着进行考察，则上述热传递板的厚度优选为0.1mm以上3.0mm以下。
这是由于，当热传递板的厚度超过3.0mm时，虽然热传递板的强度变高，但是热传递板的热传递性降低，从而存在太阳电池模块的冷却效率降低的情况，另一方面，当热传递板的厚度不足0.1mm时，虽然热传递板的热传递性变高，但是热传递板的强度降低，从而存在热传递板安装时的操作性降低的情况。
接下来，基于图1～图3，对(1)所示的太阳电池单元的结构进行以下说明。此外，图1是太阳电池单元的立体图，图2是图1的A-A线向视剖面图，图3是界面附近的放大剖面图。在上述图1～图3中，1是太阳电池单元，2是太阳电池模块，3是热传递板，4是散热构件，5是型箱。
如图1及图2所示，以夹设在太阳电池模块2和散热构件4之间的状态配置热传递板3。于是，通过太阳电池模块2的自重，热传递板3在被太阳电池模块2和散热构件4夹着的状态下被加压。当形成这样的状态时，热传递板3的厚度变小，但是随着厚度变小，热传递板3与太阳电池模块2及散热构件4的密接性提高。其理由是由于构成热传递板3的膨胀石墨彼此之间存在空隙，因此在压缩的过程中，位于热传递板3表面的膨胀石墨侵入太阳电池模块2和散热构件4的表面上存在的凹凸内的缘故。此外，这样的现象在使用膨胀石墨彼此之间的空隙大的体积密度为1.0Mg/m3以下的热传递板3的情况下显著。
并且，当形成上述那样的状态时，如图3所示，由于能够抑制在太阳电池模块2与热传递板3之间及热传递板3与散热构件4之间产生空气层的情况，因此使热传递路径的热电阻飞跃性地变小。其结果是，太阳电池模块2的冷却效率变高，能够抑制太阳电池模块2的温度上升，因此能够使太阳电池模块2的能量转换效率飞跃性地提高。
此外，若为上述结构，由于只是以夹设在太阳电池模块2和散热构件4之间的状态配置热传递板3，因此在需要更换热传递板3时，能够容易进行更换。
另外，由于上述那样制作的热传递板3的面方向的导热率为50～200W/(m·K)左右，与厚度方向的导热率相比变得非常大，因此能够使热传递板3的面方向的温度分布保持大致均匀。因此，能够防止在热传递板3或太阳电池模块2及散热构件4上形成有过热点。
并且，若能够以夹设在太阳电池模块2和散热构件4之间的状态配置热传递板3，也可以不将热传递板3与散热构件4分体设置，例如，可以通过粘结剂将热传递板3粘贴在散热构件4上。
(2)所示的太阳电池单元的结构
在上述(1)的太阳电池单元中使用的散热构件4不是必须的构件，如图4所示，也可以是通过粘结剂将热传递板3(在该情况下，发挥作为散热构件的功能)粘贴在太阳电池模块2的背面，并且将热传递板3的两端粘贴在型箱5上的结构。若是这样的结构，由于来自热传递板3的辐射，而向大气中释放热量，并且从热传递板3向型箱5传递热量，而从型箱5也释放热量。此外，热传递板3的制造方法可以通过与上述(1)所示太阳电池单元的结构所示的方法同样的方法进行制作。
在此，上述粘结剂或粘附剂的粘度优选为1000Pa·s以下。原因是当粘结剂的粘度超过1000Pa·s时，存在无法通过粘结剂或粘附剂填补太阳电池模块2的凹凸，而在太阳电池模块2和热传递板3之间产生空气层的情况。并且，为了抑制粘着剂层或粘结剂层的热传递性差的情况，粘着剂层或粘结剂层的导热率优选为0.5W/(m·K)以上。作为这样的粘结剂或粘附剂，例示有硅脂和环氧树脂等。
另外，热传递板3的体积密度优选为1.0Mg/m3以上2.0Mg/m3以下。这是由于，当热传递板3的体积密度不足1.0Mg/m3时，存在热传递板3的导热率变低，太阳电池模块2的冷却效率降低，或热传递板3的强度降低，从而热传递板3安装时的操作性降低的情况。另一方面，当热传递板3的体积密度超过2.0Mg/m3时，存在热传递板3的柔性降低的情况。
并且，当从热传递板3的厚度这样的观点试着进行考察时，上述热传递板3的厚度优选为0.1mm以上3.0mm以下。这是根据与上述(1)所示的太阳电池单元的结构所示的理由同样的理由。
此外，并不局限于将热传递板3的两端粘贴在型箱5上的结构，也可以不粘贴在型箱5上。例如，可以是预先使太阳电池模块2的宽度和长度与热传递板3的宽度和长度相同，而仅使热传递板3存在于太阳电池模块2的背面的结构。但是，若是这样的结构，由于无法从型箱5释放热量，因此优选将热传递板3的两端粘贴在型箱5上的结构。
(3)所示的太阳电池单元的结构
如图5所示，不在太阳电池模块2上粘贴热传递板3，而通过在热传递板3的背面配置的网状等的按压构件11对热传递板3向太阳电池模块2加压，除此之外，形成与上述(2)所示的太阳电池单元的结构同样的结构。由于上述按压构件11不是作为散热构件4而发挥功能的构件，因此导热率即使不高也可以，但是为了防止由热产生的变形，优选具有100℃左右的耐热性。此外，热传递板3的制造方法可以通过与上述(1)所示太阳电池单元的结构所示的方法同样的方法进行制作。
在此，优选将热传递板3的体积密度限制为0.3Mg/m3以上1.0Mg/m3以下(优选0.9Mg/m3以下，更优选0.8Mg/m3以下)。另外，对热传递板3的加压力优选为0.5MPa以上10.0MPa以下，而且，热传递板3的厚度优选为0.1mm以上3.0mm以下。这是根据与上述(1)所示太阳电池单元的结构所示的理由同样的理由。
(其它的事项)
(1)作为散热构件4，并不局限于上述的结构，如图6所示，可以是在主体部4b内设置有用于流动水等制冷剂的制冷剂流路6…的结构，另外，如图7所示，还可以是在主体部4b的与热传递板3相接的面的相反侧的面上形成有冷却散热片7…的结构。若为上述结构，由于冷却散热片7…或在制冷剂流路6…中流动的制冷剂的存在，能够使太阳电池模块2的制冷效率进一步提高，因此能够使太阳电池模块2的能量转换效率进一步提高。
(2)通常很少有将热传递板3再利用的情况，但是在考虑再利用的情况下，优选以下这样进行限制。
在对热传递板3进行加压时，优选预先将热传递板3调整为下述(1)式所示的压缩率为50％以上且下述(2)式所示的复原率为5％以上。当为这样的结构时，即使将热传递板3进行多次加压压缩，除去压力后的体积密度也能够保持为比1.0Mg/m3小的状态。因此，即使多次使用后，在将热传递板3夹设在太阳电池模块2与散热构件4之间状态下进行加压时，由于能够保持与太阳电池模块2和散热构件4的高密接性，因此即使多次使用也能够预先将热电阻保持得较小，能够提高再利用性。
压缩率(％)＝[(t1-t2)/t1]×100…(1)
此外，在上述(1)式中，t1是施加预压(0.686MPa±1％)15秒后的厚度(mm)，t2是施加全压(34.3MPa±1％)60秒后的厚度(mm)。
复原率(％)＝[(t3-t2)/(t1-t2)]×100…(2)
此外，在上述(2)式中，t1是施加预压(0.686MPa±1％)15秒后的厚度(mm)，t2是施加全压(34.3MPa±1％)60秒后的厚度(mm)，t3是再次返回到预压，经过60秒后的厚度。
尤其是，当预先调整为上述(1)式所示的压缩率为55％以上且上述(2)式所示的复原率为6％以上时，能够更加可靠地将除去压力后的体积密度保持为比1.0Mg/m3小的状态，例如能够保持为比0.9Mg/m3小的状态，从而能够进一步提高再利用性。
此外，当热传递板3的压缩率不足50％时，由于太阳电池模块2与散热构件4的密接性变差，因此不优选，另外，当复原率不足5％时，无法保持再利用时的太阳电池模块2与散热构件4的高密接性，由于无法与再利用相对应，因此不优选。
另外，即使热传递板3的体积密度比1.0Mg/m3小，在太阳电池模块2的自重大时，也存在施加在热传递板3上的压力过大(具体地说，超过10.0MPa)，而太阳电池模块破损的可能性。
若使用上述那样的体积密度为0.9Mg/m3以下的热传递板3，且将施加在热传递板3上的压力限制为1.5MPa以下，则能够将除去压力后的热传递板3的体积密度保持为0.9Mg/m3以下的状态，提高太阳电池模块2与热传递板3、及热传递板3与散热构件4的密接性，且也能够维持复原性。因此，在保持热传递板3的再利用性的同时能够进一步提高热传递板3与太阳电池模块2及散热构件4的密接性，由此能够降低热电阻。
尤其是，若使用体积密度为0.8Mg/m3以下的热传递板3，且将施加在热传递板3上的压力限制为1.0MPa以下，则能够将除去压力后的体积密度保持为0.8Mg/m3以下的状态，能够进一步提高热传递板3与太阳电池模块2及散热构件4的密接性，且也能够维持复原性。
此外，在太阳电池模块2的自重小时，施加在热传递板3上的压力过小(具体地说，不足0.5MPa)，而太阳电池模块2与热传递板3、及热传递板3与散热构件4的密接性降低，从而可能存在无法使热电阻充分地降低的情况。因此，在这样的情况下，如图8所示，优选使用夹持太阳电池模块2、热传递板3及散热构件4的夹紧部9。
(3)在太阳电池模块2与热传递板3之间需要绝缘处理时，在热传递板3的表面上形成由聚对苯二甲酸乙二醇酯等形成的绝缘板层即可。
(4)若预先将热传递板3处理成含有的硫和铁等不纯物的总量为10ppm以下，特别是硫为1ppm以下，则能够可靠地防止安装有热传递板3的太阳电池单元的恶化。
(5)可以在热传递板3与太阳电池模块2之间或热传递板3与散热构件4之间，或上述两者之间配置聚对苯二甲酸乙二醇酯等的树脂薄膜。若形成这样的结构，则能够防止从热传递板3脱离的膨胀石墨等向热传递板3的周围飞散的情况。在该情况下，使用的树脂薄膜可以是厚度方向的导热率与热传递板3同程度且具有100℃左右的耐热性的薄膜，并未特别限定。
实施例
(实施例)
基于图9～图11，对本发明的实施例进行以下说明。图9是太阳电池模块的俯视图，图10是在太阳电池模块的背面粘贴了不锈钢板时的后视图，图11是在粘贴于太阳电池模块的背面的不锈钢板上还粘贴了由膨胀石墨形成的热传递板及铝板时的后视图。
如图9所示，太阳电池模块1形成为玻璃板15之间均匀地排列并配置有多个太阳电池单元14的结构，在上述太阳电池单元14中，一部分的太阳电池单元14上安装有热电偶18a～18d(需要说明的是，热电偶18a配置在距角部30的距离L1＝100mm、距离L2＝25mm的位置，而且，热电偶18b配置在距角部31的距离与热电偶18a距角部30的距离相同的位置)。
如图10所示，通过未图示的硅脂(粘度330Pa·s，导热率0.9W/(m·K))将两张不锈钢板(宽度L3＝80mm，长度L4＝115mm，厚度＝0.1mm)20a、20b粘贴在上述太阳电池模块1的背面，另外，在上述不锈钢板20a、20b的与上述热电偶18a、18b对应的位置上安装有热电偶18e、18f。并且，如图11所示，通过与粘贴上述不锈钢板20a、20b的硅脂同样的硅脂，将含有膨胀石墨的热传递板(东洋炭素株式会社制石墨板“PF-20D＝2.0”，宽度L5＝60mm，长度L6＝100mm，厚度＝0.2mm，体积密度2.0Mg/m3)23粘贴在上述不锈钢板20a、20b中的不锈钢板20a(在图11中，位于左侧的不锈钢板)上。
(比较例)
除了在图11所示的不锈钢板20a、20b中的不锈钢板20b(在图11中，位于右侧的不锈钢板)上粘贴与上述热传递板23相同尺寸的铝板(宽度、长度及厚度与上述实施例的热传递板相同)22以外，为与实施例同样的结构。
(实验)
如图12所示，在载置台31上载置安装有上述热电偶等的太阳电池模块1，并且与该太阳电池模块1隔开规定的距离(L7＝650mm)，配置照射机构32，该照射机构32配置在载置台33上。该照射机构32的光源使用白炽反射泡(白熟レフ球)(额定电压110V，额定消耗功率450W)。
使用上述实验装置，向太阳电池模块1的表面侧照射光，通过热电偶18a～18f连续测定实施例及比较例部分的太阳电池模块1的表面及背面的温度。其结果如图13所示。
由图13可知，无论是表面还是背面，实施例这一方都比比较例低2～3℃左右，显著地表现出本发明的效果。
工业实用性
本发明能够使用于太阳电池单元。

Claims (10)

1.一种太阳电池单元，具备太阳电池模块和设置在该太阳电池模块的背面且负责太阳电池模块的散热的散热机构，其特征在于，
将含有膨胀石墨的热传递板夹设在所述太阳电池模块与所述散热机构之间，且在加压状态下将该热传递板安装在太阳电池模块及所述散热机构上。
2.如权利要求1所述的太阳电池单元，其特征在于，
所述散热机构形成为板状，在该散热机构与所述太阳电池模块的背面之间夹持所述热传递板。
3.如权利要求2所述的太阳电池单元，其特征在于，
在所述散热机构的与热传递板相接的面的相反侧的面上形成有冷却散热片。
4.如权利要求2所述的太阳电池单元，其特征在于，
在所述散热机构的内部设置有用于流动制冷剂的制冷剂流路。
5.一种太阳电池单元，具备太阳电池模块和设置在该太阳电池模块的背面且负责太阳电池模块的散热的散热机构，其特征在于，
使用含有膨胀石墨的热传递板作为散热机构，且在加压状态下将该热传递板安装在太阳电池模块上。
6.如权利要求1～5中任一项所述的太阳电池单元，其特征在于，
对所述热传递板的加压力为0.5MPa以上10.0MPa以下。
7.如权利要求1～6中任一项所述的太阳电池单元，其特征在于，
所述热传递板的体积密度为1.0Mg/m3以下。
8.一种太阳电池单元，具备太阳电池模块和设置在该太阳电池模块的背面且负责太阳电池模块的散热的散热机构，其特征在于，
使用含有膨胀石墨的热传递板作为散热机构，且将该热传递板粘贴在太阳电池模块上。
9.如权利要求8所述的太阳电池单元，其特征在于，
所述热传递板的体积密度为1.0Mg/m3以上2.0Mg/m3以下。
10.如权利要求1～9中任一项所述的太阳电池单元，其特征在于，
所述热传递板的厚度为0.1mm以上3.0mm以下。
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