CN101781084B - 一种玻璃热融成孔工艺及其专用设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃热融成孔工艺及其专用设备。它需要解决的技术问题是，成孔流程简单，成品率高，成本低，可以在玻璃器具加工出各种异型孔。本发明设备，一个带通孔(2-1)的金属模板(2)；在靠近通孔(2-1)的下方和/或上方设有电热元件(3)。本发明孔工艺是，将玻璃坯板(4)放入工业加热炉(1)内，加热至软化；将软化的玻璃坯板(4)放在带通孔(2-1)的金属模板(2)上继续加热；在靠近通孔(2-1)的下方和/或上方设有电热元件(3)，打开加热；当通孔处坯板玻璃流动并完全滴落时电热元件(3)停止加热，随即对玻璃坯板(4)的成孔部位降温定形。

Description

一种玻璃热融成孔工艺及其专用设备

技术领域

本发明涉及玻璃成孔工艺，具体是一种玻璃热融成孔工艺及其专用设备。

背景技术

现有技术中在玻璃器具上打孔，有两种常用方法。其一就是中国专利文献CN1965746A“玻璃洗脚盆及其制作方法”，其步骤为：1、将玻璃片定位在第一道模具上，然后拿到工业炉内加热变软而成盆坯；2、将盆坯放入第二道模具上，再置于工业炉内加热而成盆体；3、将盆体放入保温箱内慢慢冷却至室温；4、在盆体上打孔；5、将盆体拿到钢化炉内加热；6、对盆体进行迅速风冷。这种工艺制作的玻璃盆的下水孔圆度比较好，但是其工序是先加工好盆体再打孔，然后再对盆体钢化，对工艺要求高，而且容易产生破裂，成品率低，成本高。第二种方法就是先在玻璃坯板上打预留孔，但是考虑到均匀加热的玻璃变形相同，打的预留孔为椭圆形孔，而且还需要在玻璃坯板的预留孔的底端切削有预留面。这种工艺比较简单，成品率高，但是由于加热后变形量相同，而预留孔到边缘的距离就有所差距，制成后的盆体的下水孔圆度不是很好，而且在加工成型后，还要对玻璃台盆的下水孔的底面处进行平滑磨削处理。

至于在玻璃器具上加工异型孔，一直没有很简单而有效的办法。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是，提供一种流程简单，成品率高，成本低，可以在玻璃器具加工出各种异型孔的成孔工艺及其专用设备。

本发明的玻璃热融成孔工艺专用设备，设置在工业加热炉内，其特征在于：一个带通孔的金属模板；在靠近通孔的下方和/或上方设有电热元件。其中通孔可以是和需要加工玻璃孔形状一致的多种几何形状(有角度的部位注意圆滑过渡，以适应玻璃特性)。本专用设备的电热元件(在靠近通孔的下方，或上方，或上方下方同设有电热元件)，对通孔区域的玻璃坯板进行局部加至融化，通孔上方的融化玻璃因自重受凸沿的剪切，从通孔中滴下，使玻璃坯板成孔，孔的边缘为流动形成的自然形状。

通孔周边可以是平的，作为优选，通孔周边有凸沿。当通孔周边的融化玻璃因凸沿的阻挡而堆积在沿口周围，从而在玻璃上形成与沿口形状一致的，外形规整的孔。凸沿的高度，使用平板金属模板时可以根据成品孔边厚度要求而定；使用带凹腔金属模板时因玻璃流动变薄而略小于待加工玻璃坯板厚度，修正值可以通过试验来确定。

凸沿可以是平口，作为优选，凸沿有向上的刀口，以加快对融化玻璃的剪切。

靠近通孔下方的电热元件可以直接设在金属模板下，作为优选，靠近通孔下方的电热元件外有隔热筒体，以利于热量集中。

本发明的玻璃热融成孔工艺，其特征在于：

第一步，将玻璃坯板放入工业加热炉内，加热至软化；

第二步，将软化的玻璃坯板放在带通孔的金属模板上继续加热；在靠近通孔的下方和/或上方设有电热元件，打开加热；

第三步，当通孔处坯板玻璃流动并完全滴落时电热元件停止加热，对玻璃坯板的成孔部位降温定形。此刻，玻璃板即得到所需形状的孔。

如果需要得到钢化产品，在第三步后有第四步：待产品整体加工成型，达到钢化温度后取出加热炉进行风冷。

金属模板可以是平的，金属模板也可以带凹腔，通孔设在凹腔底，此时在靠近通孔的下方和上方各设有电热元件；以加速热融，更利于生产带孔的盆腔形的玻璃制品，如玻璃台盆。

通孔可以直接设在凹腔底部，作为优先，金属模板的凹腔底设有下凹平台，通孔设在下凹平台上。这可保证台盆类产品不积水，还使得重力下水塞的使用更方便、水密性更好。

金属模板通孔的凸沿可以是平口，作为优选，凸沿有向上的刀口，以加快对融化玻璃的剪切。

靠近通孔下方的电热元件可以直接设在金属模板下，作为优选，靠近通孔下方的电热元件外有隔热筒体，以利于热量集中。

本发明的玻璃热融成孔工艺专用设备，结构简单，成孔率高，能在玻璃板或器皿上加工出多种几何形状的孔。

本发明的玻璃热融成孔工艺，具有操作简便，成孔规整而不容易碎等特点。

附图说明

图1是本发明的玻璃坯板在平的金属模板上成孔示意图。

图2是本发明的玻璃坯板在带凹腔的金属模板上成孔示意图。

图3是本发明实施例2玻璃台盆底部示意图。

具体实施方式：

下面通过实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1。

见图1，本例玻璃热融成孔工艺专用设备设置在工业加热炉1内。该专用设备是，一块平的铸铁模板2，厚10mm，中间有30×30mm的正方形通孔2-1(四直角为圆顶)。在铸铁模板通孔2-1的下方设有若干正方环形电热元件3，电热元件外有隔热材料制成的隔热筒体5，中间留出大于正方形边长的落料孔。

本例玻璃热融正方孔成孔工艺，

第一步，将厚10cm的玻璃坯板4放入内有加热元件6的工业加热炉1内，加热到550℃左右至软化；

第二步，将软化的玻璃坯板4放在带正方形通孔2-1的铸铁模板2上继续加热(坯板边缘略软化而不流动)；在铸铁模板通孔2-1的下方设有若干四方环形电热元件3，打开加热，使得局部温度达到玻璃流态温度；

第三步，当通孔处坯板玻璃流动并完全滴落时电热元件3停止加热，随即对玻璃坯板4的成孔部位降温定形。即得到孔形为正方形的平板玻璃(未钢化)。

实施例2。

见图2，本例玻璃热融成孔工艺专用设备设置在工业加热炉1内。专用设备是，一块带凹腔的不锈钢模板2，厚3mm。凹腔底设有下凹平台2-3，该下凹平台设有直径为42mm的圆形通孔2-1(见图3)。沿模板通孔周边有凸沿2-2，凸沿厚3mm，凸沿有向上的刀口(本例为内斜刀口)，凸沿通高19mm。不锈钢模板2下有喇叭状隔热筒体5，直到加热炉1底，炉底上开落料孔1-1；筒体5内设有一组圆环形电热元件3。靠近不锈钢模板通孔2-1的上方设有另一组电热元件3，距离玻璃坯板表面为5-10mm。

本例的玻璃热融成孔工艺，在玻璃台盆盆底加工出圆孔。

第一步，将厚19cm的玻璃坯板4放入工业加热炉1内，加热到至软化(玻璃坯板边缘略软化)；

第二步，将软化的玻璃坯板4放在带圆形通孔2-1的不锈钢模板2上继续加热；在不锈钢模板通孔2-1的上、下方各设一组电热元件3，打开加热，使得局部温度达到玻璃流态温度；

第三步，当通孔处坯板玻璃流动至完全滴落时上、下方电热元件3停止加热，随即开炉对玻璃坯板4的成孔部位降温定形。

第四步：待玻璃台盆整体加工成型后，达到钢化温度后取出加热炉进行风冷。即得到有圆形通孔的钢化玻璃台盆；该成孔比较配适于重力下水塞7。

本发明还可以在工业加热炉1的炉腔内和隔热筒体5内分别设有温度传感器8和9。通过试验，可以确定通孔处坯板玻璃完全滴落时温度传感器8的温度，以及产品整体成型时传感器9的温度，使工艺过程更直观，控制更容易。

Claims (5)

1.一种玻璃热融成孔工艺，其特征在于：

第一步，将玻璃坯板(4)放入工业加热炉(1)内，加热至软化；

第二步，将软化的玻璃坯板(4)放在带通孔(2-1)的金属模板(2)上继续加热；在靠近通孔(2-1)的下方和/或上方设有电热元件(3)，打开加热；

第三步，当通孔处坯板玻璃流动并完全滴落时电热元件(3)停止加热，随即对玻璃坯板(4)的成孔部位降温定形。

2.根据权利要求1所述的玻璃热融成孔工艺，其特征在于：所述的金属模板(2)带凹腔，通孔(2-1)设在凹腔底；在靠近通孔(2-1)的下方和上方各设有电热元件(3)。

3.根据权利要求2所述的玻璃热融成孔工艺，其特征在于：金属模板的凹腔底设有下凹平台(2-3)，通孔(2-1)设在下凹平台(2-3)上。

4.根据权利要求1或2或3所述的玻璃热融成孔工艺，其特征在于：所述的靠近通孔下方的电热元件(3)外有隔热筒体(5)。

5.根据权利要求3所述的玻璃热融成孔工艺，其特征在于：

所述的通孔的凸沿(2-2)有向上的刀口；

所述的靠近通孔(2-1)的下方和上方均设有电热元件(3)，其中靠近通孔下方的电热元件(3)外有隔热筒体(5)，隔热筒体(5)成喇叭状；

所述的第三步后还有第四步：待产品整体加工成型，达到钢化温度后取出加热炉进行风冷。

Images