CN108019798B - 凹形面板和凹形面板成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及支撑锅的凹形面板技术领域，公开一种凹形面板和凹形面板成型方法。所述凹形面板(1)包括平底部(2)和围绕所述平底部(2)设置的侧壁部(3)，其中，所述侧壁部(3)包括向外倾斜布置的侧壁本体(4)和边沿部(5)，所述侧壁本体(4)和所述边沿部(5)通过弧形部(6)连接，所述弧形部(6)的凸面朝向所述凹形面板(1)的内部。该凹形面板能够对放置在其上的平底锅特别对具有较长抓握手柄的平底炒锅进行有效的约束，使得锅底能够始终和凹形面板的平底部保持接触而进行持续受热，方便实用。

Description

凹形面板和凹形面板成型方法

技术领域

本发明涉及支撑锅的凹形面板技术领域，具体地，涉及一种凹形面板和一种凹形面板成型方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，电磁炉和电陶炉越来越普及。电磁炉和电陶炉都设置有防止锅体的加热支撑面板。目前，加热支撑面板通常为纯平面板，这种纯平面板应用比较广泛，与目前市面销售的平底锅(这种平底锅未设置有从一侧凸出的较长的抓握手柄)例如汤锅能够形成较稳定的接触。

但是，对于在锅的一侧形成有较长的抓握手柄的炒锅而言，这种炒锅与纯平面板的接触面较小，另外，由于抓握手柄的偏置作用，会使得放置在纯平面板上的这种炒锅倾斜，使得锅底无法与纯平面板形成良好稳定的热接触，因此，需要使用者在翻炒中必须一只手抓握炒锅的手柄，才能使得锅底和纯平面板形成较大的接触。否则，将出现接触不到位和测温不良的现象，存在一定的使用不便。

发明内容

本发明的目的是提供一种凹形面板，该凹形面板能够对放置在其上的平底锅特别对具有较长抓握手柄的平底炒锅进行有效的约束，使得锅底能够始终和凹形面板的平底部保持接触而进行持续受热，方便实用。

为了实现上述目的，第一方面，本发明提供一种凹形面板，所述凹形面板包括平底部和围绕所述平底部设置的侧壁部，其中，所述侧壁部包括向外倾斜布置的侧壁本体和边沿部，所述侧壁本体和所述边沿部通过弧形部连接，所述弧形部的凸面朝向所述凹形面板的内部。

通过该技术方案，由于平底部的周围围绕有侧壁部，而侧壁部相对于平底部向外倾斜布置，这样，对于未设置有较长的抓握手柄的平底锅例如汤锅而言，只需要将汤锅放置在平底部上即可，而对于设置有较长的抓握手柄的平底炒锅而言，当这种炒锅放置在平底部上时，侧壁部比如弧形部可以接触炒锅的平底和锅沿之间的部分，从而在整个周向方向例如圆周方向上对炒锅形成环形的支撑，避免炒锅相对于平底部产生滑动，或者在翻炒力的作用下和抓握手柄的偏置下倾斜，同时，由于侧壁部倾斜布置，并不会使得这种炒锅悬空，避免锅底和平底部之间出现间隙，从而使得锅底和平底部之间形成良好稳定的接触以进行持续加热。

进一步地，所述侧壁本体为弧形，且弧形凹面朝向所述凹形面板的内部。

更进一步地，所述边沿部倾斜布置，其中，所述边沿部和所述平底部之间的钝角大于所述侧壁本体和所述平底部之间的钝角。

进一步地，所述边沿部和所述平底部之间的锐角B为5°≤B≤15°。

更进一步地，所述侧壁本体和所述平底部的表面之间通过弧形表面过渡，所述弧形表面的凹面朝向所述凹形面板的内部。

另外，所述凹形面板为一体拉伸件。

进一步地，所述侧壁本体和所述平底部之间的钝角为A；所述凹形面板的最高点与所述平底部的外底面之间的距离为H；其中，钝角A和距离H成正比。

更进一步地，所述侧壁本体和所述平底部之间的钝角A为110°≤A≤160°。

更进一步地，所述平底部的厚度T为3.5mm-5.5mm，所述凹形面板的最高点与所述平底部的外底面之间的距离H为19mm-26mm。

更进一步地，厚度T为4-5mm，距离H为20mm-25mm。

另外，所述凹形面板为圆形；或者，所述凹形面板为方形，其中，各个所述侧壁部之间弧形连接。

另一方面，本发明提供一种凹形面板成型方法，其中，所述凹形面板成型方法包括：提供凹模和凸模，其中，所述凹模具有包括平直底面和倾斜周面的凹形空腔，所述凸模具有与所述凹形空腔适配的凸型部，所述凸型部包括平直顶面和倾斜周向侧面；将基板固定在所述凹模上，以覆盖在所述凹形空腔上；所述凸模和所述凹模合模，以通过所述凹形空腔和所述凸型部的适配来形成与所述凹形空腔和所述凸型部的形状一致的凹形面板。

在该技术方案中，可以通过凹模和凸模的配合来一体成型出具有平底部和向外倾斜的侧壁部的凹形面板，如上所述的，该凹形面板能够对放置在其上的平底锅特别对具有较长抓握手柄的平底炒锅进行有效的约束，使得锅底能够始终和凹形面板的平底部保持接触而进行持续受热，方便实用。

进一步地，所述凹形空腔的平直底面上形成抽气孔，其中，在所述凸模和所述凹模合模过程中，通过所述抽气孔对所述凹形空腔和所述基板形成的密闭空间进行抽真空，以加速基板贴合所述平直底面。

更进一步地，所述凹形空腔的倾斜周面上形成吸附气孔，其中，在所述凸模和所述凹模合模过程中，通过所述吸附气孔进行加压吸附，以加速基板贴合所述倾斜周面。

更进一步地，所述基板为玻璃板，其中，将所述凸模和固定有玻璃板的所述凹模放置在恒温箱内，并加热到900°-1000°，使得玻璃板软化，所述凸模和所述凹模开始合模压型。

更进一步地，凹形面板压制成型后，将恒温箱内的温度降低至650°-750°，并保温15-20分钟，以使得压制成型的凹形面板晶化。

再一方面，本发明提供一种凹形面板成型方法，所述凹形面板成型方法包括：提供凹模，所述凹模具有包括平直底面和倾斜周面的凹形空腔，所述平直底面上形成抽气孔；将基板固定在所述凹模上，以覆盖在所述凹形空腔上；将基板加热到软化状态，通过所述抽气孔对所述凹形空腔和所述基板形成的密闭空间进行抽真空，以使得基板贴合所述凹形空腔。

在该技术方案中，可以通过凹模和凹模上的抽气孔来一体成型出具有平底部和向外倾斜的侧壁部的凹形面板，如上所述的，该凹形面板能够对放置在其上的平底锅特别对具有较长抓握手柄的平底炒锅进行有效的约束，使得锅底能够始终和凹形面板的平底部保持接触而进行持续受热，方便实用。

进一步地，所述凹形空腔的倾斜周面上形成吸附气孔，其中，通过所述抽气孔对所述凹形空腔和所述基板形成的密闭空间进行抽真空的同时，通过所述吸附气孔进行加压吸附，以加速基板贴合所述倾斜周面。

更进一步地，通过压环将所述基板压紧固定在所述凹形空腔上。

更进一步地，所述基板为玻璃板，其中，将固定有玻璃板的所述凹模放置在恒温箱内，并加热到900°-1000°，使得玻璃板处于软化状态。

更进一步地，凹形面板成型后，将恒温箱内的温度降低至650°-750°，并保温15-20分钟，以使得成型的凹形面板晶化。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明具体实施方式提供的凹形面板的一种结构示意图；

图2是图1的凹形面板与锅的接触示意图；

图3是本发明具体是实施方式提供的一种凹形面板成型方法的示意图；

图4是图3的凹形面板成型方法中凹模和凸模合模压型的示意图；

图5是本发明具体是实施方式提供的另一种凹形面板成型方法的示意图；

图6是本发明具体实施方式提供的一种凹形面板应用到电磁炉上的结构示意图；

图7是图6中圆圈部分的放大示意图。

附图标记说明

1-凹形面板，2-平底部，3-侧壁部，4-侧壁本体，5-边沿部，6-弧形部，7-弧形表面，8-凹模，9-凸模，10-平直底面，11-倾斜周面，12-凹形空腔，13-凸型部，14-平直顶面，15-倾斜周向侧面，16-基板，17-抽气孔，18-吸附气孔，19-压环，20-锅，21-装饰定位圈，22-电磁炉上盖，23-线圈盘，24-底座。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

如图1所示，本发明提供的凹形面板1包括平底部2和围绕平底部2设置的侧壁部3，其中，侧壁部3包括向外倾斜布置的侧壁本体4和边沿部5，侧壁本体4和边沿部5通过弧形部6连接，弧形部6的凸面朝向凹形面板1的内部。

侧壁部3具有适当的高度，该高度应当能够对设置有较长的抓握手柄的平底炒锅的外周面形成限位支撑，而并不需要使用者必须手抓握锅的手柄。否则，设置有较长的抓握手柄的平底炒锅将在手柄的重力下或者翻炒力的作用下倾斜，而使得锅底无法和平底部2形成良好的接触。

在该技术方案中，由于平底部2的周围围绕有侧壁部3，而侧壁部3相对于平底部2向外倾斜布置，这样，对于未设置有较长的抓握手柄的平底锅例如汤锅而言，只需要将汤锅放置在平底部2上即可，而对于设置有较长的抓握手柄的平底炒锅而言，当这种炒锅放置在平底部2上时，侧壁部3比如弧形部6可以接触炒锅的平底和锅沿之间的部分，从而在整个周向方向例如圆周方向上对炒锅(例如图2中的锅20)形成环形的支撑，避免炒锅相对于平底部2产生滑动，或者在翻炒力的作用下和抓握手柄的偏置下倾斜，也就是，在侧壁部3对锅的限位支撑下，锅仍然能够平整放置，使其底部与平底部形成良好的接触，同时，由于侧壁部倾斜布置，并不会使得这种炒锅悬空，避免锅底和平底部之间出现间隙，从而使得锅底和平底部之间形成良好稳定的接触以进行持续加热，另外，在侧壁本体的作用下，凹形面板下方的布置的加热线圈可以同时对平底部2和侧壁本体4包拢的锅具进行立体加热，使得锅的底部和侧部同时被加热。此外，通过弧形部6，在一体形成凹形面板1时，可以避免侧壁本体4和边沿部5之间由于急剧过渡而存在较大的应力，从而能够显著提升凹形面板1的自身强度。

弧形部6沿着侧壁部3的周向延伸以形成整圈的环形限位圈，这样，可以在整个周向方向例如圆周方向上对锅进行支撑限位。进一步地，侧壁部3和平底部2之间的钝角A为110°≤A≤160°，优选为120°-150°，在该角度范围内，环形限位圈可以对锅形成更良好的限位支撑。

进一步地，侧壁本体4为弧形，且弧形凹面朝向凹形面板的内部。以更贴合锅的弧形外周面，这样，凹形面板1下方布置的加热线圈可以同时对平底部2和弧形的侧壁本体4包拢的锅进行立体加热，使得锅的底部和侧部同时被加热。

进一步地，环形金属圈将包裹在凹形面板1的边沿部5上，这首先能够显著提升电磁炉的美观性，同时，通过环形金属圈和电磁炉上盖的配合，可以将该凹形面板1稳固可靠地装配定位在电磁炉上盖上。

进一步地，为了便于包裹环形金属圈，并将凹形面板1更稳定可靠地装配定位，边沿部5可以为弧形部，弧形部的凸面向上，弧形部还可以起到倾斜导向的作用，即可以便于锅顺着弧形部未被金属装饰圈包裹的部分滑入到平底部2上。当然，这种弧形部还可以便于该凹形面板1一体成型时模具的脱离。当然，又或者，在可选择地方式中，边沿部5可以为平直部。

如上所述的，为了进一步便于锅顺着边沿部5未被金属装饰圈包裹的部分滑入到平底部2上，以提高使用者使用的便捷性，进一步地，如图1中虚线所示的，边沿部5倾斜布置，其中，边沿部5和平底部2之间的钝角大于侧壁本体4和平底部2之间的钝角A。

进一步地，如图1所示，边沿部5和平底部2的之间的锐角B为5°≤B≤15°，这样的角度范围中，锅顺着边沿部5滑入到平底部2的同时，并不会对平底部2造成较大的冲击，从而提升平底部2的使用寿命，其次，参考图6和7所示，在被装饰定位圈21包裹时，边沿部5的这种倾斜可以在确保包裹稳定性的同时，尽可能少地与装饰定位圈21形成较少的定位接触，从而减少凹形面板1向装饰定位圈21的热量传递。

更进一步地，如图1所示，侧壁本体4和平底部2的表面之间通过弧形表面7过渡，弧形表面7的凹面朝向凹形面板1的内部。这样，汤锅的边角位置将和弧形表面7形成良好的接触。当然，这种弧形表面7的布置，在一体形成凹形面板1时，可以避免平底部2和侧壁部3之间由于急剧过渡而存在较大的应力，从而能够显著提升凹形面板1的自身强度。

凹形面板1的材料可以陶瓷，也可以为下文所述的微晶玻璃。

另外，为了提升凹形面板1的整体机械强度，优选地，凹形面板1为一体拉伸件，即将一块板材件通过特定的工艺一体拉伸来形成本发明的具有平底部2和向外倾斜布置的侧壁部3的凹形面板1。

例如，在一种优选实施例中，凹形面板1的形态圆形且存在三段折边，折边与折边之间互成角度，首先，准备尺寸恰当的圆形纯平微晶玻璃板材。(一般基板尺寸比成型凹形面板的尺寸直径大10～15mm，例如，凹形面板最终形态为外围直径为270mm，下料基板尺寸需为300mm，方便成型后去料加工保持圆度，也便于为成型提供固定边和控制邻边的翘曲程度)；随后，通过上模和底模(两者能够形成和凹形面板形状相符合的成型腔室)来共同夹持上述的微晶玻璃板，模具周边可设置导向结构，确保模具垂直运动。(由于模具需循环经历高温和常温的状态切换，模具材料可采用耐高温钢材，石墨，陶瓷等耐温材料)，然后，把夹持有微晶玻璃板的上述组件放入恒温箱里(俗称面包炉)，由于微晶玻璃板的软化温度为900℃～950℃，随炉温持续上升至900℃～1000℃的范围，炉温保持(具体保持时间因凹形面板形态，深度的不同而差异)，微晶玻璃结构变软，在重力和上模压力的作用下(另可施加其他外力，例如抽真空力的辅助下)，微晶玻璃板的中心部分被拉伸然后下榻，最终形成与上下模组成的腔体一致的凹形面板形状。凹形面板成型后，恒温箱降温，降低至650～750区间(一般最优的晶化区间在700～720℃)，在此区间培育微晶玻璃晶体，保持温度约15分钟，待晶体形成后，炉温下降，微晶玻璃凹形面板冷却成型。

另外，由于微晶玻璃凹形面板属于玻璃二次热弯成型的工艺，过度拉伸会影响凹形面板的晶体结构，从而削弱其机械冲击性能。但在本申请中，由于凹形面板1的底部设计为平整形态，在整个成型过程保持平整，极少受拉伸，从而晶体结构得到完好保存，换言之，平底部2的机械冲击强度也相应加强。

另外，凹形面板有可能因拉伸深度太深，而导致侧壁部薄弱，抗冲击强度不强，因此，为了提升侧壁部3在拉伸过程中的强度，如图1所示，弧形的侧壁本体4和平底部2之间的钝角为A；凹形面板的最高点(边沿部5的最高点)与平底部2的外底面之间的距离为H；其中，钝角A和距离H成正比。这样，该钝角A越小，其允许拉伸的高度越小，反之，该钝角A越大，则允许拉伸的高度越大。

进一步地，一种优选形式中，弧形的侧壁本体4和平底部2之间的钝角A为110°≤A≤160°，优选为120°-150°，在该角度范围内，适当的拉伸高度会让玻璃晶板在软化拉伸的过程中不至于拉裂。

当然，适当的拉伸高度还可以根据微晶玻璃板材的厚度来设定，例如，考虑到轻量化，以及成本问题，微晶玻璃板材的厚度也就是平底部2的厚度T为3.5mm-5.5mm，此时，凹形面板的最高点与平底部2的外底面之间的距离H为19mm-26mm，这样的厚度和拉伸的距离H可以确保侧壁部3具有足够的强度，同时，平底部2在整个成型过程保持平整，极少受拉伸，厚度保持不变，从而晶体结构得到完好保存，换言之，平底部2的机械冲击强度也相应加强。

更进一步地，厚度T为4-5mm，距离H为20mm-25mm。更优选地，厚度为4.5mm，距离H为22.5mm。

对于厚度为3.5mm-5.5mm，距离H为19mm-26mm的测试也通过，即测试条件：0.5J冲击锤，选取平底部2的中心点和任意对角线两点进行冲击测试，平底部2以及平底部2和侧壁部3的连接处都保持完好，另外，侧壁部3也未出现裂纹。

另外，本发明的凹形面板1可以为圆形；或者，凹形面板1为方形或三角形等异型，其中，各个侧壁部3之间弧形连接，从而满足不同使用者的不同需求。

此外，如图1所示，平底部2的相对边之间的尺寸(例如圆形的直径，或者方形的两个相对边之间的尺寸)D为160mm-240mm，从而可以使得该凹形面板能够配绝大多数(例如80％以上的)市售的锅具；更进一步地，平底部2的相对边之间的尺寸D为175mm-185mm，这样，可以兼容市售的基本全部的平底汤锅，以及80％以上的带有较长抓握手柄的锅具。

参考图6和7，本发明的凹形面板1应用到电磁炉上，可以明确地看出，凹形面板1可以作为一个单独的部件通过包裹在其边沿部5上的装饰定位圈21装配定位电磁炉上盖22的环形定位槽内，而电磁炉上盖22则可以固定设置在底座24上，线圈盘23则位于炉内并设置在底座24上。这样，如上所述的，通过该凹形面板，该电磁炉的品质和实用性显著提升。更进一步地，如图6所示，线圈盘23的形状和凹形面板1的形状相互适配，从而可以同时加热锅的底部和侧部，以形成立体加热，提高加热效率。

另一方面，本发明提供一种能够成型包括平底部2和向外倾斜的侧壁部3的凹形面板1的凹形面板成型方法。结合图3和4所示的结构，该凹形面板成型方法包括：提供凹模8和凸模9，其中，凹模8具有包括平直底面10(用于形成平底部2)和倾斜周面11(用于形成侧壁部3)的凹形空腔12，凸模9具有与凹形空腔12适配的凸型部13，凸型部13包括平直顶面14(用于形成平底部2)和倾斜周向侧面15(用于形成侧壁部3)；可以采用任何现有的方法将基板16固定在凹模8上，以覆盖在凹形空腔12上；凸模9和凹模8合模，以通过凹形空腔12和凸型部13的适配来形成与凹形空腔12和凸型部13的形状一致的凹形面板，即平直底面10和平直顶面14适配，倾斜周面11和倾斜周向侧面15适配，以共同形成上述的凹形面板1。

这样，在该技术方案中，可以通过凹模和凸模的配合来一体成型出具有平底部3和向外倾斜的侧壁部3的凹形面板1，使得该凹形面板1具有较好的自身强度，另外，如上所述的，该凹形面板1能够对放置在其上的平底锅特别对具有较长抓握手柄的平底炒锅进行有效的约束，使得锅底能够始终和凹形面板的平底部保持接触而进行持续受热，方便实用。

为了使得基板16能够更好地压制贴合平直底面10，可以持续提升软化温度和成型时间，以让基板16能够足够软化，但是，高温和高时长会耗费较多资源，同时，高温和长时间的软化，还会损害基板的冷热冲击性能和机械强度，因此，为了确保基板16的自身强度，并降低能耗，使得基板16能够更完美的贴合平直底面10，优选地，凹形空腔12的平直底面10上形成抽气孔17，其中，在凸模9和凹模8合模过程中，通过抽气孔17对凹形空腔12和基板16形成的密闭空间进行抽真空，以加速基板16贴合平直底面10。这样，通过抽气孔17进行抽真空，可以让软化的基板16适度拉伸，以完美地贴合平直底面10。另外，通过抽真空对基板16适度拉伸，还可以避免凸模9对凹形面板1的外观表面产生压痕或压伤，从而提升凹形面板1的美观性。

更进一步地，如图3所示，凹形空腔12的倾斜周面11上形成吸附气孔18，其中，在凸模9和凹模8合模过程中，通过吸附气孔18进行加压吸附，以加速基板16贴合倾斜周面11。这样，在通过抽气孔17进行抽真空的同时，可以通过吸附气孔18进行加压吸附，从而加速基板16贴合倾斜周面11，以形成较好的侧壁部3。

基板16可以选用玻璃板，其中，将凸模9和固定有玻璃板的凹模8放置在恒温箱内，并加热到900°-1000°，使得玻璃板软化，凸模9和凹模8开始合模压型。这样，可以利用软化的玻璃便捷地压制出所需的凹形面板1。

更进一步地，凹形面板压制成型后，将恒温箱内的温度降低至650°-750°，并保温15-20分钟，以使得压制成型的凹形面板晶化，从而得到最终所需的凹形面板1。

例如，在一种优选实施例中，首先，准备尺寸恰当的圆形纯平微晶玻璃板材。(一般基板尺寸比成型凹形面板的尺寸直径大10～15mm，例如，凹形面板最终形态为外围直径为270mm，下料基板尺寸需为300mm，方便成型后去料加工保持圆度，也便于为成型提供固定边和控制邻边的翘曲程度)；随后，通过凹模和凸模(两者能够形成和凹形面板形状相符合的成型腔室)来共同夹持上述的微晶玻璃板，模具周边可设置导向结构，确保模具垂直运动。(由于模具需循环经历高温和常温的状态切换，模具材料可采用耐高温钢材，石墨，陶瓷等耐温材料)，然后，把夹持有微晶玻璃板的上述组件放入恒温箱里(俗称面包炉)，由于微晶玻璃板的软化温度为900℃～950℃，随炉温持续上升至900℃～1000℃的范围，炉温保持(具体保持时间因凹形面板形态，深度的不同而差异)，微晶玻璃结构变软，在重力和上模压力的作用下，同时在抽真空力的辅助下，微晶玻璃板的中心部分被拉伸然后下榻，最终形成与上下模组成的腔体一致的凹形面板形状。凹形面板成型后，恒温箱降温，降低至650～750区间(一般最优的晶化区间在700～720℃)，在此区间培育微晶玻璃晶体，保持温度约15分钟，待晶体形成后，炉温下降，微晶玻璃凹形面板冷却成型。

图3所示的结构中，凹模8可以作为底模，凸模9可以作为上模加压进行压制。但应当理解的是，这两者可以互换，例如，凹模8可以作为上模，凸模9可以作为底模，此时，凹模8进行加压压制和抽真空，可以避免的凹形面板1的凹面上形成压痕或压伤，提升表面外观的质量。

此外，部分产品对表面外观要求较高，此时，成型难度比较大的凹形面板形态时，如果仅仅靠重力压型，微晶玻璃的反作用力会导致压型不到位。若加重上模重量，有可能会对玻璃晶板的上表面形成压痕或者压伤，不利于产品的外观。

对此，再一方面，本发明提供另外一种凹形面板成型方法，结合图5所示的结构，该凹形面板成型方法包括：提供凹模8，凹模8具有包括平直底面10和倾斜周面11的凹形空腔12，平直底面10上形成抽气孔17；将基板16固定在凹模8上，以覆盖在凹形空腔12上；将基板16加热到软化状态，通过抽气孔17对凹形空腔12和基板16形成的密闭空间进行抽真空，以使得基板16贴合凹形空腔12。

在该技术方案中，取消凸模后，由于基板16的中心不受阻碍，例如恒温炉的热辐射将从四周向中心辐射，使得基板16能够均匀受热变形，随后通过凹模和凹模上的抽气孔进行抽真空，使得软化的基板16与凹模的腔室形成良好的贴合，从而一体成型出具有平底部2和向外倾斜的侧壁部3的凹形面板。由于没有凸模的压制，该凹形面板的表面具有良好的外观，同时，基板均匀受热变形后，可以减少基板16受拉伸过程中的局部拉伸应力，提升凹形面板1的强度，如上所述的，该凹形面板能够对放置在其上的平底锅特别对具有较长抓握手柄的平底炒锅进行有效的约束，使得锅底能够始终和凹形面板的平底部保持接触而进行持续受热，方便实用。

进一步地，如图5所示，凹形空腔12的倾斜周面11上形成吸附气孔18，其中，通过抽气孔17对凹形空腔12和基板16形成的密闭空间进行抽真空的同时，通过吸附气孔18进行加压吸附，以加速基板16贴合倾斜周面11，以形成较好的侧壁部3。

基板16在凹形空腔12上的固定可以通过多种方式来实现，例如，如图5所示，可以通过压环19将基板16压紧固定在凹形空腔12上。当然，压环19可以通过夹持结构固定在凹模8上。

基板16可以选用玻璃板，其中，将固定有玻璃板的凹模8放置在恒温箱内，并加热到900°-1000°，使得玻璃板软化，通过凹模8上的抽气孔17开始抽真空，从而可以利用软化的玻璃便捷地压制出所需的凹形面板1。

更进一步地，凹形面板成型后，将恒温箱内的温度降低至650°-750°，并保温15-20分钟，以使得压制成型的凹形面板晶化，从而得到最终所需的凹形面板1。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (20)

1.一种凹形面板，其特征在于，所述凹形面板(1)包括平底部(2)和围绕所述平底部(2)设置的侧壁部(3)，其中，所述侧壁部(3)包括向外倾斜布置的侧壁本体(4)和边沿部(5)，所述侧壁本体(4)和所述边沿部(5)通过弧形部(6)连接，所述弧形部(6)的凸面朝向所述凹形面板(1)的内部；

所述侧壁本体(4)和所述平底部(2)之间的钝角A为110°≤A≤160°，所述凹形面板的最高点与所述平底部(2)的外底面之间的距离H为19mm-26mm。

2.根据权利要求1所述的凹形面板，其特征在于，所述侧壁本体(4)为弧形，且弧形凹面朝向所述凹形面板的内部。

3.根据权利要求2所述的凹形面板，其特征在于，所述边沿部(5)倾斜布置，其中，所述边沿部(5)和所述平底部(2)之间的钝角大于所述侧壁本体(4)和所述平底部(2)之间的钝角。

4.根据权利要求3所述的凹形面板，其特征在于，所述边沿部(5)和所述平底部(2)之间的锐角B为5°≤B≤15°。

5.根据权利要求3所述的凹形面板，其特征在于，所述侧壁本体(4)和所述平底部(2)的表面之间通过弧形表面(7)过渡，所述弧形表面(7)的凹面朝向所述凹形面板的内部。

6.根据权利要求2所述的凹形面板，其特征在于，所述凹形面板(1)为一体拉伸件。

7.根据权利要求6所述的凹形面板，其特征在于，钝角A和距离H成正比。

8.根据权利要求1所述的凹形面板，其特征在于，所述平底部(2)的厚度T为3.5mm-5.5mm。

9.根据权利要求8所述的凹形面板，其特征在于，厚度T为4-5mm，距离H为20mm-25mm。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的凹形面板，其特征在于，所述凹形面板(1)为圆形；

或者，

所述凹形面板为方形，其中，各个所述侧壁部(3)之间弧形连接。

11.一种凹形面板成型方法，其特征在于，所述凹形面板成型方法包括：

提供凹模(8)和凸模(9)，其中，所述凹模(8)具有包括平直底面(10)和倾斜周面(11)的凹形空腔(12)和围绕所述倾斜周面(11)的凹模边沿部，所述凹模边沿部和所述倾斜周面(11)中间通过弧形凸部连接，所述凸模(9)具有与所述凹形空腔(12)适配的凸型部(13)、与所述弧形凸部适配的弧形凹部和与凹模边沿部适配的凸模边沿部，所述凸型部(13)包括平直顶面(14)和倾斜周向侧面(15)；

将基板(16)固定在所述凹模(8)上，以覆盖在所述凹形空腔(12)上；

所述凸模(9)和所述凹模(8)合模，以得到权利要求1-10中任意一项所述的凹形面板。

12.根据权利要求11所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

所述凹形空腔(12)的平直底面(10)上形成抽气孔(17)，其中，

在所述凸模(9)和所述凹模(8)合模过程中，通过所述抽气孔(17)对所述凹形空腔(12)和所述基板(16)形成的密闭空间进行抽真空，以加速基板(16)贴合所述平直底面(10)。

13.根据权利要求12所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

所述凹形空腔(12)的倾斜周面(11)上形成吸附气孔(18)，其中，

在所述凸模(9)和所述凹模(8)合模过程中，通过所述吸附气孔(18)进行加压吸附，以加速基板(16)贴合所述倾斜周面(11)。

14.根据权利要求13所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

所述基板(16)为玻璃板，其中，

将所述凸模(9)和固定有玻璃板的所述凹模(8)放置在恒温箱内，并加热到900°-1000°，使得玻璃板软化，所述凸模(9)和所述凹模(8)开始合模压型。

15.根据权利要求14所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

凹形面板压制成型后，将恒温箱内的温度降低至650°-750°，并保温15-20分钟，以使得压制成型的凹形面板晶化。

16.一种凹形面板成型方法，其特征在于，所述凹形面板成型方法包括：

提供凹模(8)，所述凹模(8)具有包括平直底面(10)和倾斜周面(11)的凹形空腔(12)和围绕所述倾斜周面(11)的凹模边沿部，所述凹模边沿部和所述倾斜周面(11)中间通过弧形凸部连接，所述平直底面(10)上形成抽气孔(17)；

将基板(16)固定在所述凹模(8)上，以覆盖在所述凹形空腔(12)上；

将基板(16)加热到软化状态，通过所述抽气孔(17)对所述凹形空腔(12)和所述基板(16)形成的密闭空间进行抽真空，以使得基板(16)贴合所述凹模(8)以得到权利要求1-10中任意一项所述的凹形面板。

17.根据权利要求16所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

所述凹形空腔(12)的倾斜周面(11)上形成吸附气孔(18)，其中，

通过所述抽气孔(17)对所述凹形空腔(12)和所述基板(16)形成的密闭空间进行抽真空的同时，通过所述吸附气孔(18)进行加压吸附，以加速基板(16)贴合所述倾斜周面(11)。

18.根据权利要求17所述的凹形面板成型方法，其特征在于，通过压环(19)将所述基板(16)压紧固定在所述凹形空腔(12)上。

19.根据权利要求17所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

所述基板(16)为玻璃板，其中，

将固定有玻璃板的所述凹模(8)放置在恒温箱内，并加热到900°-1000°，使得玻璃板处于软化状态。

20.根据权利要求19所述的凹形面板成型方法，其特征在于，

凹形面板成型后，将恒温箱内的温度降低至650°-750°，并保温15-20分钟，以使得成型的凹形面板晶化。

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